回转窑燃烧系统
回转窑工作原理及结构
回转窑工作原理及结构引言概述：回转窑是一种常见的工业设备，广泛应用于水泥、冶金、化工等行业。
本文将介绍回转窑的工作原理和结构，以便读者能够更好地了解和应用该设备。
正文内容：1. 工作原理1.1 烧成过程回转窑主要用于物料的烧成过程。
物料在回转窑内旋转，同时受到高温气体和火焰的作用，使其发生化学反应，最终得到所需的产品。
这一过程主要包括干燥、预热、煅烧和冷却等阶段。
1.2 热传导与传热回转窑通过热传导和传热来实现物料的烧成。
物料在回转窑内与高温气体和火焰接触，热能通过热传导传递到物料中。
同时，回转窑内设置有一系列的升温区、煅烧区和冷却区，通过不同区域的温度控制，实现物料的逐渐加热、煅烧和冷却。
1.3 燃烧系统回转窑的燃烧系统是实现高温气体和火焰的关键。
燃烧系统通常由燃烧器、燃烧室和燃烧辅助设备组成。
燃烧器将燃料和空气混合并点燃，产生高温火焰。
火焰通过燃烧室进入回转窑，与物料接触，完成烧成过程。
2. 结构组成2.1 窑筒回转窑的主体部分是窑筒，它由钢板焊接而成，具有一定的强度和刚度。
窑筒通常是圆筒形状，内部设置有一系列的隔板和升温带，用于控制物料的流动和加热过程。
2.2 驱动装置回转窑的驱动装置用于使窑筒旋转。
常见的驱动装置有齿轮传动、链传动和液压传动等。
驱动装置通常由电机、减速机和传动装置组成，能够提供足够的扭矩和转速，确保窑筒的正常运转。
2.3 冷却装置回转窑的冷却装置用于降低物料的温度。
冷却装置通常包括冷却风机、冷却管和冷却器等组件。
冷却风机将冷却空气引入回转窑，通过冷却管和冷却器与物料进行热交换，将物料的温度降低到合适的水平。
2.4 进料与出料装置回转窑的进料与出料装置用于物料的进出。
进料装置通常由进料斗和进料管组成，将物料均匀地送入回转窑。
出料装置通常由出料管和出料斗组成，将烧成后的物料从回转窑中取出。
2.5 辅助设备回转窑的辅助设备包括烟气处理系统、电气控制系统和安全保护系统等。
烟气处理系统用于处理回转窑产生的烟气，减少对环境的污染。
回转窑内燃料的燃烧解读
气体流速：主要指一次风
一次空气主要供挥发分燃烧，因此一次风量主要决定 于煤粉中挥发的含量。挥发分多的煤粉，如一次风量少燃 烧速度就减慢，会使火焰拉长。
回转窑的直径愈大，一次风速愈高，直么2.5～4.0米 的回转窑，一次风速为50～70米/秒。一次风速增加，一 方面能增加煤粉单位时间的有效射程，另一方面又使煤粉 的燃烧速度加快，燃烧时间缩短，因此在实际操作中，一 次风速增加后，火焰变长或变短，应视两者的影响程度而 定。
煤风采用浓相低速喷射，通常在保证不发生回火的条 件下取接近输送粉料的速度20～30m/s。由于粉粒体的存 在强化了射流中的湍流强度，因而改善了煤粉与一、二次 风的微观混合。
内外净风出口风速可高达75～150m/s 。煤风浓度允 许有较大波动（经验为3.5～8.0kg煤粉/m3空气）。故在窑 用煤量有所变动时，输送煤粉的空气量也可保持稳定不变。 这对喷煤管的空气动力学设计是有利的。
（2）火焰温度分布（火焰形状）
窑内火焰温度分布，通常是两头低、中间高。热端较低温度 区就是窑内的冷却带。
煤粉从喷管喷出后，须经过干燥预热至700～800℃才着 火燃烧，回转窑中所看到的黑火头就是煤粉从喷出后至着火 燃烧前气流所移动的距离。黑火头长则使回转窑的传热面积 减小，对产量、质量不利，黑火头过短则冷却带短，熟料离 窑的温度提高，增加冷却机的负荷。
直管型 缩口型
拔哨型 风翅型
缩口型
风翅型
拔哨型：在缩口外再加一节平 头，能延长火焰，且使火焰平 衡。
直管型
拔哨型
风翅型：为加速风煤的混合，在 缩口型 喷煤管内加装风翅，翅片与管壁 中心线呈7～30°，角度大，火 焰短，但流股发生旋转，会扫伤 缩口型 窑皮。
直管型
拔哨型
回转窑焚烧技术在工业危废处置中的应用
回转窑焚烧技术在工业危废处置中的应用回转式焚烧窑是国际工业废物处理领域广泛应用的焚烧设备，在工业废物焚烧领域的市场占有率为85%左右，也是我国科技部和国家环保总局所发布的国家工业废物处理技术政策中推荐的焚烧炉炉型。
一、回转窑焚烧的一般机理尽管工业垃圾回转窑焚烧炉设计厂家各异，但其设计机理基本一致。
回转式焚烧窑炉体为采用耐火砖或水冷壁炉墙的圆柱形滚筒。
它是通过炉体整体转动，使垃圾均匀混合并沿倾角度向倾斜端翻腾状态移动。
为达到垃圾完全焚烧，一般设有二燃室。
其独特的结构使几种传热形式中完成垃圾干燥、挥发分析出、垃圾着火直至燃尽的过程，并在二燃室内实现完全焚烧。
回转窑式焚烧炉对焚烧物变化适应性强，特别对于含较高水分的特种垃圾均能实行燃烧。
二、回转窑焚烧炉特点其主要特点如下：（1）本设备可同时焚烧固体废物、液体、胶体、气体，对焚烧物适应性强；（2）焚烧物料翻腾前进，三种传热方式并存一炉，热利用率较高；（3）高温物料接触耐火材料，更换炉衬方便，费用低；（4）传动机理简单，传动机构在窑外壳，设备维修简单；（5）对焚烧物形状、含水率要求不高；（6）回转窑内长达1小时多的停留时间和850℃以上的高温，使危险废物基本燃烬；二燃室强烈的气体混合使得烟气中未完全燃烧物完全燃烧达到有害成分分解所需的高温（1100℃），高温区烟气停留时间大于2秒；不但使废渣焚烬烧透，还从源头避开或减低了产生二恶英的工况区；（7）良好的密封措施和炉膛负压，保证有害气体不外泄；（8）设备运转率高，年运转率一般可达90%；操作维护方便；（9）回转窑内增设物料翻转装置，在提高焚烧效率的同时扩大了焚烧炉对废物的适应性；三、回转窑焚烧工艺流程废物用密闭卡车或其他运输工具运到焚烧厂储库，通过进料机构输送入回转窑进料斗，进料斗下设有推料机构及锁风设施，确保回转窑负压运行的烧成制度。
储存区内设有若干废物储存区域，设有混合区，工业废物根据各废物特性，需要互配，然后由机械上料装置运送至给料斗，废物经溜槽由推料机构送入回转窑焚烧炉内；固废根据化验分析后的成分由生产技术部门制定配料单，其进料量根据回转窑内温度和工况条件由控制室计算机控制。
回转窑顺流或逆流燃烧的选择
1.1回转窑顺流或逆流燃烧的选择按气、固体在回转窑内流动的方向回转窑分为同顺流式和逆流式两种。
逆流式回转窑适宜于湿度大、可燃性低的污泥。
逆流式的设计可提供较佳的气、固混合及接触，热传导效率高，可增加其燃烧速度。
但由于气固相对速度大，烟气带走的粉尘量相对较高。
目前绝大多数的回转窑焚烧炉为顺流式。
主要的原因是进料、进风及辅助燃烧器的布置简便，操作维护方便，有利于废物的进料及前置处理。
在顺流模式下，废物气化成分在窑内的停留时间相对较长。
本项目采用顺流式模式。
1.2回转窑溶渣或非溶渣燃烧模式的选择回转窑焚烧炉是国际上通用的危险废物处理装置，它具有适应性广、运行可靠、焚烧彻底等优点，同等条件与热解炉相比具有能耗大、运行成本高等不足，目前回转窑焚烧炉最常用的是灰渣式回转窑焚烧炉，其次是熔渣式回转窑焚烧炉，发展趋势是热解式回转窑焚烧炉，即热解技术与回转窑技术相结合，目的是降低回转窑的能耗大这一问题。
以上三种技术各有优缺点，用户在使用过程中各有侧重，主要表现在以下几方面：1.2.1灰渣式焚烧炉灰渣式焚烧炉对一般性危险废物来讲，回转窑温度控制在850-1000℃，危险废物通过氧化燃烧达到销毁，回转窑窑尾排出的主要是灰渣，冷却后灰渣松散性较好，由于炉膛温度不高，危险废物对回转窑耐火材料的高温侵蚀性和氧化性不强，同等条件下耐火材料的使用寿命比熔渣式回转窑焚烧炉要长，其次是灰渣式焚烧炉焚烧熔渣“挂壁”现象不严重，有利于回转窑内径保持正常尺寸和设备正常运行。
灰渣式回转窑焚烧炉与热解式回转窑焚烧炉相比，其烟气量要高15%左右，运行成本也高10%左右。
灰渣式回转窑焚烧炉排出的灰渣也完全能满足环保标准要求。
目前我方运行的青岛、北京项目，根据用户化验，灰渣热灼减率都在3%以下。
满足标准要求1.2.2熔渣式回转窑焚烧炉熔渣式回转窑焚烧炉是根据熔融焚烧炉发展而来，国外熔融炉主要是处理一些单一的、毒性较强的危险废物，温度一般在1500℃以上，目的是便于操作控制，提高销毁率。
[工学]第六节 回转窑系统的设计计算
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2、产量标定的要求
产量的标定应在确保优质、低消耗，长期安全运转 的情况下，窑所能达到的合理产量，如果对窑的产量标 定过低或过高，均会使整个系统不配套、生产操作出现 不平衡。
标定过低，在设计计算其他附机设备时，可能出现 选型小，在投产后会出现限制窑生产能力的发挥。
标定过高，附机选型可能出现偏大，而窑实际产量 达不到，造成设备能力的浪费。同时给窑生产达标带来 困难。
3、标定的方法
（1）根据公式计算： 可以根据同类型窑的理论与经验公式计算，如前所述计
算窑产量的公式很多，标定时，应进行多个公式的计算，一 般以各公式计算的平均值确定为标定产量。
（2）根据同类型同规格窑产量标定 可根据国内外已投产的同类型同规格窑的实际产量进行
标定，最好是综合多家厂生产数据，一般也采用平均值。
mbr
QrR mrQDy W 29270 29270
（kg/kg熟料）
3、影响单位熟料热耗的因素
熟料烧成过程所消耗的实际热量与煅烧全过程有关，除 涉及到原、燃料性质和回转窑（包括分解炉）外，还与废气 回收（如预热器、锅炉、烘干）和熟料显热回收（如冷却机） 等有关。因此往往需从总的煅烧系统加以考察。
式中：
m r ——单位熟料烧成实用总燃料量，kJ/kg熟料；
M r ——窑系统小时总耗实物燃料量，kJ/h熟料； G——熟料小时产量，t/h；
Q
y DW
——燃料应用基低位热值，kJ/kg熟料。
标准煤耗：
通常为了便于比较，取热值为29270 kJ/kg的煤为标准煤，
则单位熟料燃料量 m r 可换算成标准煤耗 m br ：
L24mA/mv L/D i 25 m A 0/m F
（m） （m）
三、回转窑产量的标定
第六节__回转窑系统的设计计算
第六节__回转窑系统的设计计算回转窑是一种用于高温物料处理的设备，广泛应用于水泥生产、冶金、化工等行业。
回转窑系统的设计计算是确保设备正常运行和达到预期效果的关键步骤。
本文将从系统设计和计算两个方面介绍回转窑系统的设计计算。
一、系统设计回转窑系统的设计需要考虑以下几个方面：1.物料性质：首先需要了解待处理物料的性质，如物料的粒度、热值、湿度、化学成分等。
这些参数将决定回转窑的尺寸、转速以及燃烧系统的选型。
2.窑壳尺寸：回转窑的尺寸要能容纳物料并保证物料在窑内的逗留时间足够，以达到预期的处理效果。
窑壳的直径和长度可以根据物料的产量和处理要求确定。
3.冷却系统：回转窑在高温下工作，物料需要经过冷却才能安全卸出。
冷却系统的设计需要考虑冷却效果以及能耗，常见的冷却方式有风冷和水冷。
4.热交换系统：回转窑系统中的热能可以通过热交换器回收利用，以降低能耗。
热交换系统的设计需要考虑回收热量的效果和传热效率。
5.燃烧系统：回转窑常采用燃气或燃油进行燃烧，燃烧系统的设计需要根据物料的热值和产量确定燃料的选择和供应方式。
二、设计计算回转窑系统的设计计算包括对以下几个方面的计算：1.回转速度：回转窑的回转速度直接影响物料在窑内的停留时间，通常根据物料的热解和干燥过程来确定。
停留时间的计算可以根据物料的粒度、窑壳尺寸和回转速度来确定。
2.燃料消耗量：根据物料的热值和产量可以计算出回转窑系统的燃料消耗量。
燃料的选择和供应方式也会影响到燃料消耗量的计算。
3.窑壳内壁的受热面积：回转窑的热交换和物料干燥主要是通过内壁进行的，因此窑壳内壁的受热面积的计算是重要的。
受热面积的计算可以根据窑壳的几何形状和尺寸来确定。
4.热交换效率：如果在回转窑系统中加入热交换器回收热量，需要计算热交换器的热交换效率。
热交换器的设计可以根据物料的热量和流量来确定。
5.冷却效果：回转窑系统的冷却效果主要影响物料的卸出和温度的控制。
冷却效果的计算可以通过物料的温度曲线来确定，根据不同的冷却方式和冷却介质进行计算。
回转窑燃烧系统
e : 入窑生料真实分解率， %
m
：
fh
飞灰数量，kg飞灰
/
k
g熟料
e f：飞灰分解率，%
44
L f ：飞灰烧失量，%
设SP窑生料、入窑生料和出窑烟气中飞灰烧失量分
别为：L1=35.5%，L2=23.5%，Lf=4.0%，飞灰循环量 为mfh=0.55kg/kg熟料，试计算入窑生料表观分解率e， 真实分解率eo和飞灰分解率ef
(e f e0 )(100 104 L1e f
L1 )
（ 2
11）
e
e0
100m
fh
(100 L1)(L2 L1(100 L2 )
Lf
)
100%
(2
12)
L1 : 生料原始烧失量， %
L2 : 窑尾样品烧失量，实测数据，%
38
立筒式预热器
1965年出现 立筒式预热器
圆筒内设置若干缩口， 使料粉在变速气流中进 行气固悬浮换热
39
悬浮预热器给水泥技术带来了重大变更 窑产量提高到一倍以上 热耗降低30％～50％ 问题：易堵（结皮、堵塞）
40
悬浮式预热器的预热效果
入窑生料的温度和分解率 入窑生料的温度： 入窑生料的分解率：表观分解率e0
第二节 回转窑煅烧系统
1
主要内容
流程特点概述 基本流程
物料煅烧历程
湿法窑煅烧系统 窑内热交换器：链条带；料浆预热器 带余热锅炉的干法窑系统
干法中空窑余热发电系统 预热预分解窑低温余热发电系统
立波尔窑系统
带悬浮预热器的干法窑系统
带预分解炉的干法窑系统
回转窑在危废焚烧处置中的应用
回转窑在危废焚烧处置中的应用摘要：回转窑是危废焚烧系统中的核心设备，从危废回收处置的类别、规模、工艺选择、回转窑设计、工程实例等多个方面进行分析，着重探讨回转窑系统工作原理和性能特点，采用回转窑、二燃室、余热锅炉、急冷塔、布袋除尘器、湿法脱酸、烟气再热器工艺技术。
回转窑正常运行时，窑头温度550～700℃，窑尾温度800～1000℃，窑体倾斜角1.5°～2.0°，保证危废在窑内有足够的燃烧时间。
一般物料在窑内停留时间控制在30～90min，通过调节回转窑转速来调整停留时间。
二燃室温度1100～1150℃，烟气停留时间大于2s，保证烟气中的二噁英焚毁完全。
关键词：危险废物；回转窑；焚烧处置；烟气净化引言焚烧处理技术是危险废物处理技术领域普遍运用的处理技术类型，其能支持实现针对危险废物的清洁化处理和安全化处理技术目标，能够针对自然生态环境系统发挥正面影响效应。
当前历史发展阶段，伴随着危险废物焚烧处理技术的持续改良优化，危险废物焚烧处理技术活动过程中实际获取的效果也在逐渐改善，基本上实现了对我国危险废物处理技术领域各项基本需求的充分支持满足。
危险废物的主要特点，在于种类多样、物理性质与化学性质表现类型复杂、危险性高，以及技术处理难度大等，且由于绝大多数危险废物中包含的化学物质成分都具备易燃性、易爆性，以及生物毒性，开展针对危险废物的焚烧处理技术活动，必须严格做好针对各项基本技术细节的控制干预工作。
1典型难处置危废针对高硫氯等较难处置危废的研究较少，化工危废在燃烧过程中氟氯气体的脱出机理，并就典型危废热解过程中氟氯气体析出特性进行分析。
热解过程中HCl的析出特性，热解终温的设定对HCl析出有较大的影响。
含氯危废热解产物的主要形式，在危废焚烧过程中，氯代烃类物质可通过气相物化反应生成二口恶英类前驱物，因此合理布局热解、燃烧、燃烬工段，对此类物料的高效焚烧有一定的促进作用。
2回转窑在危废焚烧处置中的应用2.1焚烧炉选择在当前国内外工业危废焚烧处置工程中使用较多的就是回转窑焚烧炉，还有炉排炉、链条炉、热解气化炉、隧道窑等，回转窑系统各子系统设备较多、运行水平有一定要求，设备投资成本相对较高，在危废处置中有一定的技术壁垒。
回转窑焚烧炉工作原理
回转窑焚烧炉工作原理
回转窑焚烧炉是一种常用于处理固体废物的设备，它能够稳定地将固体废物完全燃烧成无害的物质。
下面是它的工作原理：
1. 固体废物输入：固体废物通过进料口输入回转窑焚烧炉。
废物可以是各种类型的固体废弃物，如医疗废物、市政废物、工业废物等。
2. 旋转：回转窑焚烧炉内部设有一个倾斜的回转筒，固体废物被放置在其中。
电机驱动回转筒旋转，使废物在内部均匀分布。
3. 加热：回转窑焚烧炉内设有多个加热区域，例如燃油喷嘴、燃气喷嘴或电加热器等。
这些加热装置通过向回转筒输送高温气体或直接加热方式将废物加热，使其达到燃烧所需的温度。
4. 燃烧：废物在高温下开始燃烧。
在燃烧过程中，有机物质被分解为水蒸气和二氧化碳等无害物质，无机物质被转化为灰渣。
5. 废气处理：燃烧产生的废气通过排气系统排出。
在废气排放之前，需要经过多级净化装置进行处理，以去除其中的污染物和有害物质，以确保排放符合环保标准。
6. 产物处理：燃烧后的废渣被从回转筒中排出。
废渣经过冷却处理后常常用于生产水泥、建筑材料或填埋。
水蒸气和其他气体产物也经过处理后可以进行回收利用。
通过以上步骤，回转窑焚烧炉能够将固体废物高效、彻底地进行燃烧处理，达到无害化处理废物的目的。
回转窑点火燃烧器调整方法
回转窑点火燃烧器调整方法回转窑是用于烧结或煅烧材料的设备，其点火燃烧器的调整是确保生产过程稳定和能源效率的重要步骤。
以下是一些一般的回转窑点火燃烧器调整方法：
清洁和维护：首先，确保点火燃烧器和相关设备保持清洁，并进行定期的维护，以确保其正常运行。
检查气源：确认燃气或燃油供应源是否充足，检查阀门、管道和连接是否无漏。
确保燃料和空气的适当比例：点火燃烧器需要确保燃料和空气的混合比例适当。
可以通过调整供气阀门或者风扇的速度来实现。
调整点火装置：点火装置的位置和方向需要正确设置，以确保火焰能够均匀地覆盖窑内的物料。
监测温度和氧气浓度：安装温度和氧气浓度传感器，以便实时监测窑内的温度和氧气浓度。
这些数据可以用于调整点火燃烧器的工作参数。
使用高效的燃烧技术：考虑采用高效的燃烧技术，如低氮氧化物燃烧技术，以减少氮氧化物排放并提高能源利用率。
调整点火强度：根据窑内物料的要求，可以调整点火燃烧器的火焰强度和大小。
定期校准和监测：定期校准点火燃烧器和相关控制系统，以确保其性能稳定。
这些调整方法可能会根据具体的回转窑类型、应用和工艺要求而
有所不同。
因此，在进行调整之前，建议请专业技术人员或设备制造商提供指导，以确保点火燃烧器的安全和有效运行。
此外，确保在调整点火燃烧器时遵循适用的安全规程和操作程序。
基于Simulink的含钒页岩提钒回转窑燃烧系统控制方法的研究
回转 窑烧 成带 温度 。
图１ 回 转 窑 结 构 及 烧 成 带 温 度 测 点位 置
本 文 中 回 转 窑 焙 烧 时
收 稿日期：２ ０ １ ３ －１ ０ －１ ０ 基 金项目：国家科技支撑计划项 目 （ ２ ０ １ １ Ｂ Ａ Ｂ Ｏ ５ Ｂ ０ ２ ） 作 者简介：朱再林 （ １ ９ ９ ０一 ），男 ，安徽芜湖人 ，硕士研 究生 ，主要从 事机械设计及控制方面的研究 。
用 下 缓 慢 向 窑 头 运 动 。根 据 物 料 在 回 转 窑 中发 生 的物 理 或 化 学 变 化 的不 同 ，可 以将 回转 窑 分 为 干
燥 带 、预 热 带 、分 解 带 和 烧 成 带 四个 部 分 。四 个 部 分 完 成 相 应 的 物 理 或 化 学 变 化 所 需 的 温 度 也 各
第３ ６ 卷 第１ 期
２ ０ １ ４ －０ １ （ 下） 【 ３ ９ 】
１
采 用 天 然 气 作 为 燃 料 ，燃 料 进 口 阀 门开 度 范 围为 ０ — １ ０ ０ ，当 开 度 为０ 时 ，阀 门 完全 关 闭 ； 当开 度 为 １ Ｏ ０ 时 ， 阀 门 完 全 打 开 ，此 时 进 天 燃 气 进 料 量 为
不 相 同 ，只 有 在 合 适 的 温 度 下 才 能 保 证 熟 料 的 质 量 。因 此 ，温 度 是 回转 窑 生 产 过 程 中 至 关 重 要 的 控 制 对 象 。本 文 主 要 针 对 含 钒 页 岩提 钒 回 转 窑烧 成带 温 度 ，分 别 采 用Ｐ Ｉ Ｄ控 制 与Ｆ ｕ ｚ ｚ ｙ — Ｐ Ｉ Ｄ控 制进
随之 发 生 变 化 。随 着 计 算 机 技 术 的发 展 ，人 们 利
用 人 工 智 能 的 方 法 将 操 作 人 员 的调 整 经 验 作 为 知 识 存入 计算 机 中 ，根 据 现场 实 际情况 ，计 算机 能 自
水泥回转窑系统低氮燃烧技术设计介绍
水泥生产是一个高能耗、高污染的行业，其中煤炭燃烧过程是主要的能源消耗环节，同时也是燃烧生成氮氧化物（NOx）等大气污染物的主要来源。
针对这一问题，水泥回转窑系统低氮燃烧技术应运而生。
本文将对水泥回转窑系统低氮燃烧技术进行介绍，具体内容如下：一、水泥回转窑工艺概述1.1 水泥生产工艺流程水泥生产一般采用湿法、半干法和干法三种生产工艺，其中干法工艺在回转窑中煅烧石灰石为水泥熟料是最常见的工艺流程。
1.2 水泥回转窑系统组成水泥回转窑系统主要包括回转窑、预煅窑、冷却机、热风炉等设备，其中回转窑是系统的核心设备，是水泥熟料煅烧的主要场所。
二、水泥回转窑系统燃烧工艺介绍2.1 传统燃烧工艺存在的问题传统的水泥回转窑系统燃烧工艺往往会产生大量NOx等有害气体，对环境造成严重污染，排放不达标。
2.2 低氮燃烧技术原理低氮燃烧技术是在传统燃烧工艺基础上，通过优化燃烧参数，采用低氮燃烧器等装置，使燃烧过程中的氮氧化物排放明显减少，达到环保要求。
三、水泥回转窑系统低氮燃烧技术设计要点3.1 低氮燃烧器设计优化低氮燃烧器结构，提高燃烧效率的减少NOx排放。
3.2 燃烧参数调整合理调整燃烧参数，控制温度和氧气含量，降低燃烧过程中NOx的生成。
3.3 燃烧系统优化通过对燃烧系统进行优化设计，提高燃烧效率，减少能源消耗，降低NOx排放。
3.4 监测与控制系统建立完善的燃烧过程监测与控制系统，实时监测燃烧参数，并根据监测数据调整燃烧工艺，保证低氮燃烧效果。
3.5 现场操作与维护加强现场人员培训，严格执行操作规程，保证低氮燃烧技术的正常运行。
四、水泥回转窑系统低氮燃烧技术应用效果4.1 现场示范工程案例通过实际案例分析，低氮燃烧技术在水泥回转窑系统中的应用效果。
4.2 环保效益分析低氮燃烧技术的应用，降低了NOx等有害气体排放，提高了水泥生产的环保水平。
4.3 经济效益分析低氮燃烧技术的应用，优化燃烧工艺，降低能源消耗，减少了生产成本，具有显著的经济效益。
回转窑热解焚烧系统
回转窑热解焚烧系统：进料室、回转窑、二燃炉、冷渣出渣装置及辅助燃烧系统、供引风系统1）进料室进料室为固液废入窑的过渡区，装有固液废料入窑接点，点火喷燃腔、看火孔、热电偶、压差变送器和检修门等装置。
冷炉启动时，打开点火燃烧器将高温空气送入窑头，使窑头温度稳定在200~400 C之间，为物料干燥预热提供热源并将温度和压力信号送到中央控制室。
2）回转窑回转窑由窑体、支承、传动、密封等部件组成，窑体为一等强度设计的钢制变径圆柱体。
安装时呈倾斜状，外包支承滚圈和弹性联接大齿轮，内砌复合耐火保温材料，根据不同的工况和层面，采用硅酸盐、高铝及刚玉砖等不同材料，有较强的耐腐耐磨性能，耐温达1300 C,轻质保温砖可使窑体外壁低于80 C。
在改善操作环境的同时，增强了能源的利用，窑内特有的扬料导料结构，使物料在窑内呈抛物状和不等速运动，加大了热交换，使工况更稳定。
窑体变频调速，根据物料的不同可在十倍范围内变速。
为解决回转窑密封性差的问题，本公司在窑体两端设计了鱼鳞片组合密封，实践证明该结构可使回转窑漏风率低于5%，并可在正30~100P 情况下无泄漏，强化了热解效果。
3）二燃炉根据标准要求，物料焚烧产生的烟气在二燃炉内继续加温至1100 C,自动控制的辅助燃烧器可确保烟气燃烧有足够的温度。
非等截面的炉体设计，可使烟气在二燃炉内产生强在的湍流，并有足够的停留时间（理论设计时间＞3s）,真正意义上做到“3T”燃烧，有效去除二恶英。
二燃炉上部为烟气燃烧区，装有辅助燃烧器、看火孔、可燃废液入料口和检修门。
顶部设热电偶控制燃烧器工作，另配有防爆阀及紧急风门，以备发生意外时确保人员和设备的安全。
二燃炉下部为灰渣燃尽区，装有本公司专利技术的冷渣出渣装置。
高压风通过装置在预热空气的过程中冷却灰渣，并为未燃尽的的灰渣提供足够的氧气进行二次燃烧，使灰渣的热灼减量控制在标准范围内。
大块灰渣在此装置的挤压和耙拉作用下，破碎向下，经过带有水冷壁的通道，加湿后排出炉外。
回转窑工作原理及结构
回转窑工作原理及结构回转窑是一种常见的工业设备，广泛应用于水泥生产、冶金、化工等行业。
本文将详细介绍回转窑的工作原理及其结构。
一、工作原理回转窑是一种旋转式设备，其工作原理可简单概括为物料在回转窑内受到热源的加热温和流的作用，从而发生化学反应或者物理变化，最终得到所需的产品。
1. 加热过程：回转窑的热源通常为燃烧器，燃烧器产生的高温燃烧气体通过燃烧室进入回转窑内。
物料在回转窑内由于窑壁温和流的加热作用，温度逐渐升高。
加热过程中，物料中的水分逐渐蒸发，有机物质发生分解或者燃烧，从而释放出热量，促进反应的进行。
2. 反应过程：随着回转窑的旋转，物料在窑内不断翻转和混合，使得物料与热气体充分接触，加快了反应速率。
在高温和氧化性气氛下，物料发生氧化、还原、分解、合成等化学反应，从而得到所需的产物。
3. 冷却过程：在回转窑的尾部通常设置有冷却装置，用于快速降低物料温度。
冷却装置通常采用风冷或者水冷方式，通过冷却介质的流动，将物料从高温状态迅速冷却至环境温度，以避免产物再次发生反应。
二、结构组成回转窑的结构主要由以下几个部份组成：1. 窑筒：窑筒是回转窑的主体部份，通常由耐火材料制成，具有一定的耐高温和耐磨损性能。
窑筒呈圆筒形，通过轴承支撑在水平的基础上，可以沿水平轴线旋转。
2. 驱动装置：回转窑的旋转依靠驱动装置实现。
常见的驱动装置有齿轮传动和液压传动两种方式。
齿轮传动通常由机电、减速器和齿轮组成，通过齿轮的啮合实现窑筒的旋转。
液压传动则通过液压系统控制窑筒的转速。
3. 燃烧器：燃烧器是回转窑的热源，通常安装在窑筒的一端。
燃烧器通过燃烧燃料产生高温燃烧气体，将其引入回转窑内，为物料提供加热能量。
4. 冷却装置：冷却装置通常设置在回转窑的尾部，用于降低物料的温度。
常见的冷却装置有风冷器和水冷器两种方式。
风冷器通过强制通风的方式，利用冷风对物料进行冷却。
水冷器则通过水的流动，将热量带走，实现物料的快速冷却。
5. 辅助装置：回转窑还配备有一些辅助装置，如物料进料装置、物料排出装置、气流控制装置等。
回转窑燃烧器工作原理
回转窑燃烧器工作原理
回转窑燃烧器是用于回转窑生产线中的燃烧设备。
其工作原理如下：
1. 燃料供给：将燃料（通常为煤粉、天然气或重油）通过供给系统输送到燃烧器。
2. 预热：在燃烧器的前端，将部分燃料与空气混合，并通过点火器或预热器点燃。
点火后的燃料会自燃器的中间部分燃烧器前进。
这一过程提供了为燃烧过程提供所需的热量。
3. 燃烧：燃料在燃烧器中被完全燃烧。
冷却的空气通过燃烧器进行循环，以降低温度并增加燃料的氧化反应。
4. 供电：为了维持燃烧器的良好运行，燃料和空气的供给需要持续进行。
通过供给系统提供稳定的供应。
5. 控制：燃烧器的燃料和空气的供给量可以通过控制系统进行调节，以确保燃烧过程能够保持稳定和高效。
通过上述工作原理，回转窑燃烧器能够提供所需的高温和热能，使回转窑生产线中的原料（如石灰石、水泥熟料等）得以在适宜的温度下进行煅烧和反应，从而实现有效的物料转化和产品生产。
回转窑工作原理及结构
回转窑工作原理及结构引言概述：回转窑是一种常见的工业设备，广泛应用于水泥、冶金、化工等行业。
它通过回转筒的旋转来完成物料的煅烧或热处理过程。
本文将详细介绍回转窑的工作原理和结构。
一、工作原理1.1 热传导原理回转窑的工作原理基于热传导原理。
物料在回转筒内受到高温气体的热辐射和热传导作用，温度逐渐升高，使得物料内部发生化学反应或物理变化。
1.2 气体流动原理回转窑内部设有燃烧室和烟道系统。
燃烧室中的燃料燃烧产生高温气体，通过烟道系统进入回转筒内，与物料进行热交换。
气体流动的合理设计可以提高热效率和物料的煅烧质量。
1.3 回转筒的旋转原理回转窑的回转筒通过电机驱动，使其沿水平轴线旋转。
回转筒的旋转可以保证物料在回转窑内均匀受热，避免过度烧结或结块现象的发生。
二、结构组成2.1 回转筒回转筒是回转窑的核心部件，通常由钢板制成。
它具有一定的强度和耐磨性，能够承受高温和物料的冲击。
回转筒内部通常分为预热区、煅烧区和冷却区，以满足不同工艺要求。
2.2 燃烧室燃烧室是回转窑的热源部分，用于燃烧燃料产生高温气体。
燃烧室通常由燃烧器、燃烧器喷嘴和燃烧器喷嘴调节器等组成，可以根据工艺要求调节燃料的供给量和燃烧温度。
2.3 烟道系统烟道系统连接燃烧室和回转筒，用于将高温气体引入回转筒内进行热交换。
烟道系统通常包括烟道管、烟道风机和烟道阀门等组件，可以调节气体流动速度和方向，以实现最佳的热效率。
三、工作过程3.1 物料进料物料通过进料装置进入回转窑的预热区，逐渐升温。
进料装置通常包括输送带、斗式提升机和螺旋输送机等，可以根据工艺要求调节物料的进料量和速度。
3.2 煅烧过程物料在回转筒内逐渐升温，经过煅烧区进行化学反应或物理变化。
煅烧过程中的温度、气氛和物料的停留时间等参数可以根据不同的工艺要求进行调节。
3.3 冷却过程煅烧后的物料通过回转筒的冷却区进行冷却，降低温度。
冷却过程可以采用外部冷却介质，如冷风或水，也可以利用回转筒内部的冷却装置，如冷却器或喷淋装置。
50t回转窑计算书
N
0.01280
S
0.06567
0.05188 0.01379
CL -0.01397
-0.00587 -0.01104
0.01174
F
-0.00014
-0.00006 -0.00011
0.00012
A
0.02894
W
0.30539
0.26046
合计 3.87078 0.58259 0.81242
3.07071 0.01379 0.01174 0.00012
符号 t1 h1 T2 t2 h2 Q水 T1 Q1 V1 ⊿a
⊿VK ⊿QK
Q2 ⊿T q Q G Vk ⊿QK V2 D f W t
急冷塔计算 单位 ℃ kJ/kg ℃ ℃ kJ/m3 kJ/h ℃
Kcal/h Nm3/h
Nm3/h kJ/h kJ/h
% kJ/h kg/h Nm3/h kJ/h Nm3/h
符号 T1 Vy1 Q1
Q11 ⊿a ⊿VK ⊿QK T1 Q2 Q21 Q2
G G1 D f W G2 Vk Vy2
干式脱酸塔计算 单位 ℃ Nm3/h
Kcal/h Kcal/h
Nm3/h kJ/h ℃ kJ/h kJ/h kJ/h kg/h kg/h
m m2 m/s kg/h Nm3/h Nm3/h
重量（kg/h）
热量
入口
废物
2083.33
助燃空气
12512.2857
辅助燃料
助燃空气
合计
14595.6190
30787630.21 189368.07 0 0
30976998.28
出口 烟气 灰渣 散热损失 CO 总计
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1
主要内容
流程特点概述 基本流程
物料煅烧历程
湿法窑煅烧系统 窑内热交换器：链条带；料浆预热器 带余热锅炉的干法窑系统
干法中空窑余热发电系统 预热预分解窑低温余热发电系统
立波尔窑系统
带悬浮预热器的干法窑系统
带预分解炉的干法窑系统
2
主要内容
各类回转窑系统的简单比较
热工工艺布局的比较
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2.2.1.1湿法回转窑煅烧系统
② 窑内热交换器：链条装置，料浆预热器 链条装置-强化传热
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有助于传热外还起到蒸发水分，输送原料和防止结泥巴圈等作用
链条装置
垂挂链条的设计
垂挂链幕的链条只有一端挂在窑体上 链条的长度约为回转窑内径的0.7 沿窑体圆周悬挂链条的间距为30cm,疏挂
9
湿法回转窑的不同煅烧方法
湿法长窑，采用窑内热交换装置:如链条、 格子式热交换器等
湿法短窑，采用窑外热交换器:如料浆蒸发 机、料浆烘干机等组合
湿法中等长度的回转窑，与料浆吸滤机或 压滤机组合，以降低入窑生料水分至15～ 20％
10
干法回转窑的不同煅烧方法
干法中空长窑：装有窑内热交换器如链条、 耐火格子砖等
冷却机
窑头←窑尾
烧成制品（熟料）空气冷却→熟料 高温烟气→ 生料
热端→一次风
预二 热次 气风
体窑头
窑尾烟气
喷煤管
窑头→窑尾
烟囱 烟室
5
一、二次风
燃料(主要是煤粉，也可用油或天然气)由一 次空气经喷煤管送入窑头；不预热，占燃 烧用总空气量20-30%，风速40～70m/s
经冷却机来的空气被预热(吸收熟料显热)到 600～1000℃左右，由窑头进入窑内供助 燃用，这部分热风被称为二次风。
横剖面
纵剖面
料浆预热器的作用：
17
使生料浆从10～15℃左右被预热到55～65℃，粉尘捕集
湿法窑支出热量分布
收入热量：主要由燃料提供 支出热量：
用于反应约30～33％ 用于蒸发料浆水分约25～30％ 出窑废气带走热量约占20～24％ 窑表面散失热量约占10％左右 熟料带走的热损失及其他
18
6
熟料烧成
由于窑筒体倾斜放置且在不断回转，使自 窑冷端(习惯称窑尾)烟室处喂入的生料， 连续向热端(窑头)运动
在窑内不断被高温逆向流动的烟气所加热 而烧成熟料
最后经过窑头罩下端落入冷却机中，经空 气冷却后排出即烧成制品—熟料
7
热量交换
煤粉燃烧生成的烟气，温度一般比熟料烧成ห้องสมุดไป่ตู้度
高200～300℃即1650～1750℃，从窑头向窑
干法短窑：带余热锅炉 干法短窑与料球加热机的组合(称立波尔窑） 干法短窑与悬浮生料粉预热器、预分解炉相
组合，称SP窑和NSP窑，又称新型干法窑
11
2.2.1.1湿法回转窑煅烧系统
① 物料的煅烧历程： 生料浆→干燥带→预热带→燃烧带(或称
预烧带，包括生料分解反应带和固相反应 带) →烧成带→冷却带
尾方向流动;流动过程中，一方面满足烧成反应温 度位即1450℃的要求和温度分布的要求，同时 不断将热量传给生料，供预热和分解需要；因而 气体本身温度和组成都在改变，最后经烟室由烟 囱排出； 系统中气体流动，早期只用烟囱，后来改用窑头 鼓风机和窑尾排风机联合驱动，从而强化生产
8
功能
回转窑是多功能设备 燃烧室 高温反应器 输送物料和排送气体
时也可取间距为40～45cm 链条沿窑的纵轴线垂直排列，也有沿螺旋
线悬挂
14
花环挂链幕
链条装置
链条最低点应距窑衬0.4D处
花环链在窑体上沿螺旋线的两端悬挂与窑的 纵轴线呈45～60°,直径大的(D＞4m)窑，此 值偏高取
花环链输送物料能力比自由垂挂链强，这对 于湿法窑尤其重要，但垂直挂链幕安装比花 环链容易且流体阻力略小
影响，效益不可一概而论
22
② 预热预分解窑的低温余热发电系统
废气主要取自预热器出口和篦冷机中尾部
两个特点：
I. 热源(废气)温度低，预热器出口气体温度一般 350～400℃ ※SP锅炉，篦冷机用于发电气体的 平均温度仅250℃，属低温余热发电※AQC锅炉
II. 废气含尘浓度高，因此为达到蒸汽的要求压力， 保证汽轮机有效的工作，必然增大锅炉的换热 面积，从而大大降低了锅炉的效率
SP:Suspension Preheater ;Air Quenching Cooler 篦式冷却机
23
24
25
回转窑内煅烧进程的比较
物料煅烧历程 窑内热交换器：链条带；料浆预热器
煅烧过程中各子系统所获热量的比较
干法中空窑余热发电系统 预热预分解窑低温余热发电系统
主要技术指标的比较
窑型相对规格的比较
3
2.2.1 回转窑燃烧系统的流程特点概述
基本流程
1 2
4
2.2.1 回转窑燃烧系统的流程特点概述
基本流程
窑内气固换热效率低 窑尾气体温度600～800℃ 高温烟气引入余热锅炉，产生蒸汽，推动
汽轮发电（窑正常运转，发电机可满足本 系统用电负荷60～70％） 新型干法的余热效果较好，满足全厂1/3的 使用
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① 干法中空窑余热发电系统
21
① 干法中空窑带余热锅炉系统特点
窑尾废气温度大多在850～1000℃ 余热锅炉布置在窑尾与电收尘器之间 系统投资约为窑工艺线总投资额约10％ 与电站相比，余热锅炉发电效率相对比较低 余热发电机组的功率，受窑操作状况干扰较大 余热发电综合能耗的经济性直接受煤电比价的
湿法窑特点
入窑生料浆水分大体在30～35％ 出窑气体温度约150～300℃ 单位熟料热耗5500～6800kJ／kg熟料 单位窑容积产量约18～25kg／m3·h (随着窑规格的增大，数值偏低)
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2.2.1.2 带余热锅炉的干法窑系统
干法回转窑生料粉含水仅1％左右，窑内不 存在干燥带，节约了蒸发水分所需热量
料浆出链条带时应仍含有8～10％的水分， 以免引起粉尘扬起过多
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链条带长度Lk
链条装置
Lk=0.07L(0.1L/D－1) L:总窑长m
D:筒体平均直径
L/D>33
Lk=18～20m
L/D=33～25 Lk=10m
L/D<25
窑尾烟气温度高，不宜装链条
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料浆预热器：位于窑内链条带之前，近冷端