(新)模具一般顶出机构设计_
塑胶模具设计原理：顶出系统
尺寸規格及材質
顶针布置 1、 在产品图上,首先在四边打顶针,然后在肋板两边打。 如肋深,则最好拆入子,在边上打肩销,宽度在1.2mm以上。 2、 在大平面上不用小顶针。直径不宜过细,需要足够刚度如不可加大,则做成台阶形。 Boss处用顶出套筒,如不,则必须在其附近打两枝顶针。 3、 顶出套筒尺寸确认,套筒厚度要有1mm以上内外径尺寸抓整数。 4、 顶针不宜设在产品最薄处，应在产品强度最大处布置,效果最好,不易顶白顶伤。 5、 顶针不可布置在滑块下面,必须时要加早回机构配合。顶针尽可能避免在高低面过渡的地方
四.顶板顶出: 如果塑件的沿周都要顶出的话,那就考虑用顶板顶出,另,一些特殊的产品表面不允许
有顶针的痕迹,也可以用顶板顶出的方式,顶板顶出制品受力 比较均匀,不易变形,一般适 用于盒盖类制品.推板内侧和胶位一般需留0.3mm的距离,在胶位不足的情况下,最小可 留到0.05mm,防止刮伤模仁,如图:
顶针的定位 当顶针的顶面为非平面或顶针面有成型胶位时,顶针的沉头部位就需要设计定位装置, 顶针转动或被装错.常用的定位装置有以下几种:
在较深的圆桶形胶位比较适用顶管顶出,司筒的固定方式于普通圆顶针一样,如成型的表面 为非平面,则司筒需加定位装置,方式参照原顶针的定位方式,司筒针定位于公模固定板,司筒 和司筒针前端前端采用精密配合防止制品毛边,后端应逃料0.1-0.2MM.以减少摩擦.具体参 数可参照顶针于模仁的配合.
塑胶模具设计原理 顶出系统
顶出系统
其中机械顶出为最 常用,分为顶针顶出,顶管顶出,顶块顶出及顶板顶出等.而顶针顶又为最常见,分为圆顶针 和扁顶针及异型顶针,此外根据顶出机构的不同还可分为 延时顶出,母模顶出,及二次顶 出等
塑料模具顶出系统设计
塑料模具顶出系统设计制品在模具中冷却固化之后,需切实可靠将其从模具中推顶出来,这一机构称之为顶出系统.同时必须保证,当模具闭合时,它不会与模具其它零部件发生干涉,并回到初始位置,以便开始下一循环。
1 顶出系统设计要点1.1一般要求使顶出制品脱离模具5~10mm,如图所示,对于大型深腔桶类制品而言,也可使顶出行程为制品深度的2/3,如图。
当产品上有骨位、柱位等结构时,一定要使其完全脱出模具。
1.2 顶出位置正确的顶出位置,应设在制品脱模困难的地方,制品的骨位﹑柱位以及对内模有包紧力的地方均应考虑设置顶出机构.同时还应考虑顶出机构应设置在不影响制品外观的部位,并且不能与其它零件 (如撑头﹑螺丝等)发生干涉。
1.3设计中尽量选用大的顶针,大模不用小顶针,特别是要尽可能地避免采用3/64"的有托顶针.当在产品有相互配合的地方设置顶针时,顶针应高出后模面0.5MM。
1.4设置顶出机构时,应注意顶出产品的均衡性.2 顶出机构的基本方式顶出机构的基本方式有:圆顶针﹑扁顶针﹑司筒﹑直顶﹑推板等 .2.1圆顶针分为单托和双托两种,1) 顶针与公模的配合长度一般为2~3倍顶针直径,但不能小于8,常用值为20mm,如图5-1当d≦3mm D=d+0.6当d>3mm D=d+12)当产品弧面上设置顶针时﹐为防止顶针顶出时滑动﹐需在顶针端面开“十”形防滑槽﹐槽深0.5mm.。
3)顶针与周边零件的位置关系。
顶针边与骨位﹑镶件的最小距离为2.0mm,与产品边﹑水道最小距离为3.0mm。
.4)当产品中柱位孔为前模碰穿方式,其下放置顶针时,处理方式如图:5)顶针的管位.当顶针位于圆弧面或者当顶针和司筒受胶位方向限制时,往往要设置管位装置,管位方式有下列三种:见图,其中图a为设置管位钉,较常用;图b为加一管位块;图c为将顶针头部加工为直边,此方式较常用于大顶针的场合。
6)镜类产品不允许产品上有顶出痕迹,常采用垃圾钉顶出,产品有扣时,顶针边距产品边2mm,无扣时为3mm,如图:7)有时,将顶针顶端加工成”z”形头,达到制品留后模的目的,此时应保证,使”z”形头方向一致。
模塑制件顶出脱模机构设计
摘 要 ：为 简化 设 计 ， 留模 方 向 确 定 、 顶 出机 构 、 对 单 多顶 出机 构 、 动 顶 出机 构 进 行 气 分析 ， 出 了材 料 的热 收 缩 率 、 件 在 模 具 上 的摩 擦 面积 、 空度 是 影 响 制 品 留模 方 向 提 制 真
的 关键 因素 。在 顶 出机 构 设 计 部 分 ， 为模 具 的顶 出机 构 配合 段 结构 形 式 、 配合 段 长 度 、
温才能进行脱 模操 作 ， 料与模 具 之 间就会 由 材
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模 具 技 术 ２ １ ． ． ０ ０ Ｎｏ ３
文 章 编 号 ：０ １４ ３ （ ０ ０ ０ —０ ７ ０ １ ０ — ９ ４ ２ １ ） ３０ ２ — ３
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模 塑 制 件 顶 出 脱 模 机 构 设 计
陈蔚 岗， 国腾 张
（ 哈尔 滨 玻 璃 钢 研 究 院 ，黑 龙 江 哈 尔 滨 １ ０ ３ ） ５ ０ ６
ｍ ｅ ｈａ ｓ ｗａ ｏ ｒ ｄｕｃ ｒｃ ｉ ｎｄ ｉ ｐｒ ｅ ｔ ｌ ｘ ｂ ｌｔ ｈｅ ｍ ｅ ｈａｎｉｍ ｎ ｏｒ ｅｒ ｔ ｃ ｎｉ ｍ ｓ ｔ ｅ ｅ ｆ ｉ ｔｏｎ ａ ｍ ｏｖ ｈｅ ｆ ｅ ｉ ｉｉｙ ｏｆ ｔ ｃ ｓ ｉ ｄ ｏ
第7章注射模具顶出机构的设计
第7章注射模具顶出机构的设计注射模具顶出机构是注射模具中的重要组成部分，其作用是在注射成型过程中，将塑料制品从模具中剥离并顶出。
顶出机构的设计合理与否直接影响到注射成型的质量和效率。
在设计注射模具顶出机构时，需要考虑以下几个方面：1.顶出形式：常用的顶出形式包括平顶出、倒顶出和侧顶出。
平顶出适用于平底的塑件，倒顶出适用于凸部较大的塑件，而侧顶出适用于特殊形状的塑件。
根据具体的制品形式和要求选择适合的顶出形式。
2.顶出方式：顶出方式有直接顶出和间接顶出两种。
直接顶出是指顶出杆直接驱动顶出板将制品顶出，适用于顶出杆的直径较大、长度较短的情况。
间接顶出是指通过翻转板等机构将制品顶出，适用于顶出杆的直径较小、长度较长的情况。
根据顶出杆的尺寸和形式选择适合的顶出方式。
3.顶出杆材料：顶出杆是顶出机构中的重要部分，其材料应具有良好的机械性能和耐磨性能。
常用的材料有合金钢、硬质合金等。
根据具体应用条件选择适合的材料。
4.顶出力的计算：顶出力的大小与塑件的形状、尺寸、材料等有关，需根据具体情况进行计算。
通常采用顶出力计算公式或借助软件进行计算。
顶出力的大小直接影响到顶出机构的设计和选材。
5.顶出机构的结构：顶出机构的结构应合理，包括顶出杆、顶出板、导向套等部件的形状、材料和尺寸的选择。
同时，顶出杆与顶出板、导向套之间的间隙也需要考虑，以保证顶出的稳定性和精度。
综上所述，注射模具顶出机构的设计需要考虑顶出形式、顶出方式、顶出杆材料、顶出力的计算以及机构的结构等方面的问题。
合理的顶出机构设计可以提高注射成型的质量和效率，降低模具的磨损和损坏风险，从而为生产企业带来更多的经济效益。
模具n种顶出结构解说
在注射动作结束后，塑件在模内冷却定型，由于体积收缩，对型芯产生包紧力，当其从模具中推出时，就必须克服因包紧力而产生的摩擦力。
对于不带通孔的筒、壳类塑料制件，脱模推出时还需克服大气压力。
在注射模中，将冷却固化后的塑料制品及浇注系统（水口料）从模具中安全无损坏地推出的机构称为脱模机构，也叫顶出机构或推出机构。
安全无损坏是指脱模时塑件不变形，不损坏，不粘模，无顶白，顶针位置位不影响塑件美观。
1. 注射模的脱模机构包括：1、顶针，司筒，推板，推块等推出零件；2、复位杆，复位弹簧及顶针板先复位机构等推出零件的复位零件；3、顶针固定板和顶针底板等推出零件的固定零件；4、高压气体顶出的气阀等配件；5、内螺纹脱模机构中的齿轮，齿条，马达，油缸等配件。
脱模机构的动作方向与模具的开模方向是一致的。
2. 脱模机构分类塑件顶出方法受塑件材料及形状等影响，由于塑件复杂多变，要求不一，导致胶件的脱模机构也多种多样。
按动力来源分，脱模机构可分为三类：（1）手动推出机构指当模具分开后，用人工操纵脱模机构使塑件脱出,它可分为模内手工推出和模外手工推出两种。
这类结构多用于形状复杂不能设置推出机构的模具或塑件结构简单、产量小的情况，目前很少采用。
（2）机动推出机构依靠注射机的开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件自动脱模。
这类模具结构复杂，多用于生产批量大的情况，是目前应用最广泛的一种推出机构，也是本章的重点。
它包括顶针类脱模，司筒脱模，推板类脱模，气动脱模，内螺纹脱模及复合脱模。
（3）液压和气动推出机构一般是指在注射机或模具上设有专用液压或气动装置，将塑件通过模具上的推出机构推出模外或将塑件吹出模外。
按照模具的结构特征分,脱模机构可分为：一次脱模机构、定模脱模机构、二次或多次脱模机构、浇注系统水口料的脱模机构、带螺纹塑件的脱模机构等。
3. 对脱模机构的要求模具打开时，塑件必须留在有顶出机构的半模上。
由于注射机的推杆在安装后模的一侧，所以注射模的顶出机构一般在后模。
模具设计-顶出系统
顶针
顶出型式之推块顶出 顶出型式之扁顶针 推块顶出用于面积大而深的产品顶出， 和推板顶出类似 扁顶针一般用于深，薄胶位（骨位）的顶出
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顶出距离
紧配部分
司筒壁厚要大于等于0.5
大于等于0.3-0.5 产品（胶位）
公模仁
避空0.5/
避空0.5/
公模板 圆顶针
台阶顶针 扁顶针 司筒（套筒） 司筒和司筒针 上顶针板
下顶针板
下固定板 无头螺丝
产品（胶位） 产品（胶位） 产品（胶位）
顶针2 顶块（推块） 顶针1
留0.1-0.2的间隙
顶针的两种特殊情况： 顶针1，在产品外围设置顶针，可以适当 加粗，兼起复位杆的作用 顶针2，位于斜面上，为了防止顶针滑动， 其斜面上加工多个小槽
顶出系统
设计原则：1，常用的顶出形式有圆顶针，台阶顶针，扁顶针，司筒，顶块，推板顶出这几种,其中圆顶针最常用。
钢龙模具
制作
2，一般圆顶针的直径大小有0.3/0.5/1/1.5/2/2.5/3/3.5/4/4.5/5/6/8/10/12（单位 ）几种。 尽量不使用超过12 的。所有小于2 的，都要做台阶顶针。 3，顶针应设置于产品胶位厚，深和脱模阻力大的地方，如产品侧壁，边缘和拐角处。还要注意顶出时候的平衡。 4，顶针的硬度一般在50-60 之间，配合间隙为¡ 0.01-¡ 0.02 ，和塑胶的溢边值有关系
顶出机构及其基本形式
顶出机构的设计原则1.顶出机构应设置在动模一侧；因塑件一般均留在动模一侧以便顶出。
2.顶出时与塑件的接触面应为塑件内表面及其余不惹眼的地点，以保证塑件外观。
3.顶出装置平均散布，顶卖力作用在塑件蒙受力最大的部位。
以防变形和损害。
4.顶出机构应安稳顺畅，灵巧靠谱，足够的强度、耐磨性，安稳顺畅无卡滞，而且制造方便，易于维修。
顶杆的构造形式和固定形式①顶杆的构造形式，如图 6-5 所示②顶杆的固定方式，如图6-6 所示。
顶杆的组装精度，如图6-7 所示。
ⅰ）配合长度L：当 d<6㎜时， L=2d ；当d =6 ～10㎜时， L<。
ⅱ）配合精度：理论上，单边空隙不大于塑料的同意溢边值即可。
实质上要求总空隙不大于塑料的同意溢边值。
因各样塑料的溢边值不一样，故顶杆和顶杆孔的配合精度为一范围 H8/f8 ～H9/f9（流动性好→小；流动性差→大）ⅲ）顶杆和顶杆孔的配合空隙在注射时起排气作用，空隙大则排气功能好。
应选择空隙时需兼备排气和溢料双方面。
顶杆顶出机构的设计重点：a.设在脱模阻力较大部位：成型件侧壁、边沿、拐角等处。
如图 6-8 所示（形芯强度，为修复、扩孔留余地）b.设在塑件蒙受力较大的部位：较厚处、立壁、增强筋、凸缘上。
以防顶出变形。
c.地点布局合理，顶出受力均衡以防止塑件变形。
d.在保证顶出的前提下，数目尽量少以简化模具构造，减少顶出对塑件表面影响。
e.对有装置要求的塑件，顶杆端面应超出形芯 h=～㎜，免得影响塑件装置，但不可以太高。
f.顶杆应尽量短以保证顶出时的刚度、强度。
g.不易过细，Φ <3㎜时，应采纳阶梯形提升刚度。
h.一定在塑件斜面设置顶杆时，为防备顶出过程中滑动，再顶杆部斜面上开横槽。
图 6-8 d ）i.当薄、平塑件上不一样意有顶出印迹时，将顶杆设在浇口邻近。
图6-8 e ）j.在带侧抽机构的模具中，顶杆地点尽量防止与活动型芯发生运动扰乱。
图6-8 f）k.避开冷却水道l.资料： T8A、T10A，头部淬硬 HRC50～55。
模具顶出设计
出模比较困难的地方，排放顶针时要注意产品的大小，尽量将产品 做大，规格做少，放在筋位旁的顶针要注意距离筋位1~2MM,直径 Ф3以下的顶针需用有托顶针，Ф4及以上顶针一般直接在深孔钻直 接加工到位。
方顶针一般用在产品有深筋位（20MM以上）不利于圆顶针顶出时， 一般加在筋位下部紧贴筋位侧壁，方顶顶出时一般会加防滑槽便于顶出， 在排位方顶时要注意放在筋位同侧，防止顶出时因产品收缩导致产品包 在方顶上造成产品难取。模仁上方顶孔需要先加工穿丝孔后线割加工到 位，订购方顶时要注意方顶托长防止顶出干涉。
司筒针
扁顶针具有深筋位无法下方顶时需在筋位下部下扁顶针，
因扁顶针强度较弱，尽量避免使用，订购扁顶针时托长要尽量 加长以增强其强度，但也要注意避空避免开模后顶出干涉。
当产品顶出只能在产品周边，且无法用推板顶出时用推块顶出， 推块四面拔1°~5°斜度，推块用螺丝与顶杆固定，顶杆材料为SKD61, 直接附螺牙图订购，推块一般用两个顶杆，起到防转作用，当只能用 一个顶杆时则要注意顶杆与推块之间加D型定位。推块订料时订一整 块料，先加工最后线割外形。
顶出对于一套模具至关重要，顶出不良直接影响产品外观，如
顶白、顶高、断差、台阶等不良现象，因此设计顶出时一定要排布 合理且整体受力均匀。顶出机构有顶针、方顶、司筒、斜顶等，顶 出方式优先次序：圆顶针、司筒、方顶、推块、扁顶、直径Ф3以下 的顶针。
有托顶针 司筒
顶针 顶针
圆顶针顶出是顶出系统最常用的机构，在设计顶出时，要注意
推块
当产品一圈深筋位且只能在内侧下顶出时，由于一圈若下
直顶会导致产品收缩后包在直顶上导致产品难取，此时需把直 顶改为小角度斜顶便于产品脱模，设计此类斜顶时要注意产品 收缩，斜顶行程要足够脱模，直顶基准平台比产品筋位端面要 高5MM左右以便保证筋位端面平整。
1.4.7 顶出(脱模)机构设计[共5页]
![1.4.7 顶出(脱模)机构设计[共5页]](https://img.taocdn.com/s3/m/b6353f20ba0d4a7303763ab4.png)
46与︱缺点：侧向抽拔力较小。
行位回位时，大部分行位需由斜导柱启动，斜导柱受力状况不好。
特别注意：当驱动行位的斜导柱或斜滑板开始工作前，前、后模必须由导柱导向。
1.4.7 顶出（脱模）机构设计胶件脱模是注射成型过程中最后一个环节，脱模质量好坏将决定最后胶件的质量；当模具打开时，胶件须留在具有脱模机构的半模（常在动模）上，利用脱模机构脱出胶件。
脱模设计原则如下。
①为使胶件不致因脱模产生变形，推力布置应尽量均匀，并尽量靠近胶料收缩包紧的型芯，或者难于脱模的部位，如胶件细长柱位采用司筒脱模。
②推力点应作用在胶件刚性和强度最大的部位，避免作用在薄胶位，作用面也应尽可能大一些，如突缘、（筋）骨位、壳体壁缘等位置。
筒形胶件多采用推板脱模。
③避免脱模痕迹影响胶件外观，脱模位置应设在胶件隐蔽面（内部）或非外观表面；对透明胶件尤其需注意脱模顶出位置及脱模形式的选择。
④避免因真空吸附而使胶件产生顶白、变形，可采用复合脱模或用透气钢排气，如顶杆与推板或顶杆与顶块脱模，顶杆适当加大配合间隙排气，必要时还可设置进气阀。
⑤脱模机构应运作可靠、灵活，且具有足够强度和耐磨性，如摆杆、斜顶脱模，应提高滑碰面强度、耐磨性，滑动面开设润滑槽；也可采用渗氮处理，提高表面硬度及耐磨性。
⑥模具回针长度应在合模后，与前模板接触或低于0.1mm，如图1-106所示。
图1-106 顶出（脱模）机构⑦弹簧复位常用于顶针板回位；由于弹簧复位不可靠，不可用作可靠的先复位。
1．顶针、扁顶针脱模胶件脱模常用方式有顶针、司筒、扁顶针、推板脱模；由于司筒、扁顶针价格较高（比顶针价格贵8～9倍），推板脱模多用在筒型薄壳胶件中，因此，脱模使用最多的是顶针。
当胶件周围无法布置顶针，如周围多为深骨位，骨深大于或等于15mm时，可采用扁顶针脱模。
顶针、扁顶针表面硬度在HRC55以上，表面粗糙度R a在1.6以下。
顶针、扁顶针脱模机构如图1-107所示，设置要点如下。
①顶针直径d≤φ2.5mm时，选用有托顶针，提高顶针强度。
模具设计二次顶出机构
二次頂出
或者为获得可靠的脱模效果，分解胶件脱模阻力，经二次脱模动作，来完成胶件出模的 机构称二次脱模机构 如图8.5.1所示。
胶件凹凸位被型芯包紧
第一次脱模出内芯，为胶件提供变形空间
第二次脱模，胶件凹凸位变形后强脱出模
图8.5.1
二次頂出
顶针
二次脱模机构示例： (1)胶件如图8.5.2 所示，两骨间有半圆凹 陷，被后模 型腔包紧。脱模机构如图8.5.3 所示，第一 次脱模使胶件脱 出后模型腔，为强脱变形提供空间；第二 次脱模，由顶针脱 模，胶件半圆凹陷位强脱出型芯推块。该 机构运动过程：第 一次脱模四块顶针板都运动，带着顶针、 型芯推块同时运动， 脱模距离h，使胶件脱出后模型腔，一次脱 模完成。当继续 运动至摆块碰上限位面后，摆块摆动使上 面两块针板快速运动， 带动顶针脱出胶件，完成二次脱模。此机 构须注意: h1 > h， H > 10mmh1(二次脱模运动距离)。
二次頂出
拉料杆
拉料杆 斜顶行 位块 顶针
潜浇道放 大图
二次頂出
延时頂出
延时頂出是解决产品与浇口 不能自动断开的问题 （浇口形式。搭接式或侧浇口） 延时顶出只顶在流道上
延时頂出，可以 利用頂針的變化來 完成。
延时頂出
至於頂針採用兩截式頂 針，只是在於增加頂針的 強度，避免頂出時發生撓 曲變形。 採用這種頂針來完成兩 段式頂出，在模具結構上 是最簡單的，只要在頂針 板上動手腳就行了。 此處舉的例子，是利用 這種機構，來進行潛伏式 澆口的切斷。
塑胶模具设计原理二次頂出機構
二次頂出應為強制脫模,主要用於卡勾在無法使用斜頂及滑塊脫離時使用。 兩段頂出不一定只是用在強制脫模，有時候為了產品比較深，或者是避免澆口拉傷， 兩段頂出是常用的一種方式。
顶出系统的设计
顶出系统的设计
一:顶出系统的概念
在注射成型的每一个循环中,塑件必须从模具中取出,完成取出这个动作的机
构称为顶出系统(又称脱模机构).
二:顶出装置的种类
(1):圆顶针
(2):方顶针(扁顶针)
(3):司筒(套筒)
(4):斜顶(斜销)
(5):推板(顶块)
(6):气顶
(7):双节顶针
三:顶出行程的确定
1.顶出行程一般规定在被顶出
成品脱离模具(5------10),顶出
行程最终取5的倍数.
2.在成形一些形状简单且脱模
角度较大的桶形产品时,可将
顶出行程确定为产品深度的2/3.
三:顶出系统的设计原则
1.顶出机构的运动要准确,可靠灵活,无卡死现象,机构本身要有足够的强度与刚度,足以克服脱模阻力.
2.保证塑件在顶出过程中不变形.顶出要平衡.
3.冷却后由于塑件会对模仁产生收缩应力,而有抱紧现象,在靠破孔的两边成品肉厚强度最弱,应设置顶针.
4.在成品垂直的壁厚正下方就设置顶针,便于脱模.
5.在”十字肋”下方应设置顶针,即可排气也可顶出.
6.在公模侧顶针时,需要注意模仁强度,顶针距模仁边最小距离为0.8
7.选择顶针时,在允许的范围内直径尽可能大,且是标准品.同一产品上的顶针不宜多类,为加工节约成本与时间.
8.小于3mm以下的顶针一定要做成双节顶针.。
二次顶出机构的几种设计方法
二次顶出机构的几种设计方法宝子们！今天咱们来唠唠二次顶出机构的设计方法。
一、弹簧式二次顶出机构。
这种设计可有意思啦。
在模具里装上弹簧，刚开始顶出的时候呢，靠模具的开模动作带动顶出板，弹簧就跟着被压缩啦。
这时候，一部分零件就被顶出一定距离。
然后呢，当顶出到一定程度，弹簧就开始发挥它的二次顶出作用，把那些还没完全脱离的部分再顶一下。
就像是弹簧在说：“小零件，我再推你一把，可别赖着不走哦。
”不过呢，这弹簧的力得选好，不然力太大或者太小都会出问题的。
二、拉钩式二次顶出机构。
拉钩式就像是两个小伙伴在合作。
有一个拉钩连接着两个顶出板。
在第一次顶出的时候，其中一个顶出板先动，拉着另一个跟着走一段。
然后呢，当顶出到一个特定位置，拉钩就和其中一个顶出板脱离啦，这个时候另一个顶出板就开始自己的二次顶出动作。
这就好比两个人拉手走路，走到一个路口，一个人松开手，另一个人就独自往另一个方向走啦。
三、斜楔式二次顶出机构。
斜楔式就有点像走迷宫的感觉。
斜楔块放在模具里，当顶出开始，顶出板推动斜楔块，斜楔块会改变运动方向，从而带动不同的顶出零件。
先让一部分顶出一个距离，然后通过斜楔块的特殊运动，再让另一部分进行二次顶出。
就像斜楔块在指挥着一场小零件的“舞蹈”，先把这个拉到这里，再把那个推到那里。
四、气动式二次顶出机构。
这个就比较酷啦。
利用气体的力量来实现二次顶出。
先通过气压推动顶出板进行第一次顶出，然后再调整气压或者气路，让气体再推动一次，进行二次顶出。
就像空气这个小精灵，分两次来帮忙把小零件从模具里弄出来。
不过呢，这气动的设备得调试好，不然就像调皮的小精灵乱了套，顶出可就不顺畅啦。
好啦，宝子们，二次顶出机构的这几种设计方法就讲到这儿啦，希望对你们有点小帮助哦。
注射模具顶出机构的设计.
按驱动方式分类：手动顶出；机动顶出；气动顶出。 按模具结构分类：一次顶出；二次顶出；螺纹顶出，特殊顶出。
二、影响顶出力的因素
塑件冷却固化后，由于体积收缩原因包紧成型零件。在塑件顶出过程中，必 须克服由包紧力引起的塑件对成型零件的摩擦力。塑件的包紧力的大小与成型 塑件的塑料性能、塑件壁厚、包容面积及其形状、成型零件的表面粗糙度、脱 模斜度以及成型工艺都有直接的关系。设计时必须考虑这些因素。
㎜的空刀间隙以减少与型芯的摩擦磨损，利于加工、排气 应设置复位装置，必要时还设置导向零件，尤其是顶管直径较小时 材料：T8A、T10A，端部淬硬HRC50～55。最小淬硬长度大于顶管/型腔
板的配合长度与顶出距离之和
（a）台肩固定加背板；（b）螺塞固定；（c）内六角螺钉紧固；（d）矩形横销
三、推件板顶出机构
第六节 注射模具的复位机构和先复位机构
一、复位机构及其基本形式概述 模具闭合时，顶出元件需恢复原位，但其端部一般不直接接触定模的分型
面，必须依靠特设的复位机构。常用的有复位杆复位和弹簧复位 1.复位杆复位 图7-72a）b） 复位杆设计要点： 位置对称、分布均匀 间距、跨度及直径尽量大 安装时应低于动模分型面0.25㎜ 与动模的配合精度为H7/f7，配合长度尽量大 其固定方式同顶杆 材料为T10A，头部淬硬HRC54～58 2.弹簧复位 图7-72c）d） 3.顶杆兼作复位 图7-72e）
二、先复位机构
1.顶出零件的干涉现象 图7-73
在具有侧抽机构的模具中，侧滑块的运动有可能与顶杆等顶出元件产生相 互干涉。处于合模状态时，若侧型芯的水平投影与顶杆有重合区，则合 模时在该区域内型芯可能与顶杆发生干涉产生碰撞。
3.先复位机构的结构形式 连杆式先复位机构 图7-76
《模具顶出机构概要》课件
控制优化
引入智能控制技术，实现 顶出机构的自动化和智能 化控制，提高生产效率和 产品质量。
03 模具顶出机构的制造与装配
CHAPTER
制造工艺流程
粗加工
对模具顶出机构的各个零部件 进行粗加工，初步形成其基本 形状和结构。
精加工
对热处理后的零部件进行精加 工，使其达到设计图纸要求的 尺寸和精度。
备料
校核顶出机构强度和刚度
对顶出机构进行强度和刚度校核，确 保其在使用过程中具有足够的稳定性 和耐久性。
优化设计
根据校核结果，对顶出机构进行优化 设计，提高其性能和可靠性。
优化与改进
01
02
03
结构优化
通过改进顶出机构的结构 设计，提高其稳定性和可 靠性，减少故障率。
材料优化
选用高强度、耐磨、耐腐 蚀的材料，提高顶出机构 的使用寿命。
该机构采用伺服电机或步进电机驱动，具有高精度、高速度、高稳定性的特点。
通过采用先进的控制系统和传感器技术，可实现自动化生产，提高生产效率和产品 质量。
案例三：某大型注塑模具顶出机构
大型注塑模具顶出机构适用于 生产大型塑料制品，如家具、
建筑材料等。
该机构采用液压或气压驱动 ，具有大行程、大负载、高
稳定性的特点。
外观检测
对模具顶出机构的外观进行检 测，确保其表面光滑、无瑕疵 。
性能检测
对模具顶出机构进行性能检测 ，包括工作行程、推力、耐久 性等，确保其满足设计要求。
不合格品处理
对检测不合格的零部件进行返 工或报废处理，确保最终产品
的质量符合要求。
04 模具顶出机构的应用与案例分析
CHAPTER
应用领域与范围
汽车制造
注塑模具设计：：顶出系统
注塑模具设计：第三章：顶出系统第三章顶出系统也就是制品的脱模装置，当制品在模具中成型后，要由特定的方式切实牢靠地将其从模具的一侧中推顶出来，在这个过程中不能是制品产生变形，而达不到成型要求，“白化”及咔滞现象。
这种特别的装置即是顶出系统。
除此之外该装置还必需能够在模具闭合时，保证不会与模具其他零部件发生干预地回复到顶出前的初始位置，以便进展重复不断的成型加工。
在设计顶出系统时，模具设计者首先需要确定制品的留模形式，顶出系统必需建立在所滞留的模具局部中，通常，由于注塑机的顶出系统是设计在动模板一侧，因此绝大多数模具的顶出系统时安装在动模中的为提高效率，缩短周期和实现自动化，不仅需要顺当脱模，而且浇道中点的塑料也必需要有特定的脱模方式。
顶出系统的要求就是在规定的时间内将制品不变形且准确的进展脱模。
考虑因素〔一〕顶出行程，一般规定被顶出的制品脱离模具5~10mm，一些简洁且脱模斜度较大的筒形制品，可使行程为制品深度的2/3。
不要太长，由于顶杆很细，行程长，简洁损坏顶杆。
〔二〕复位杆〔回程杆〕顶出系统中必需设置复位杆帮助顶杆回位。
顶出过程中，顶杆垫板承受很大的顶出压力，强度和刚度缺乏时，易弯曲变形影响顶杆运动，留意螺丝联接〔需从垫板向固定板拧入〕避开发生扳手空间缺乏的困难。
〔三〕顶杆顶端与型芯〔或型腔〕平面的关系理论上应处于同一平面，为模具制造与装配简便，实际中大多顶杆的端面超过或降低型芯〔或型腔〕平面 0.05~0.1mm，与设计者协商，取得制品内外表有凸台与凹坑的允许〔四〕顶杆的外形与尺寸选择除非制品外形限定必需使用其它外形的顶杆外，一般选用圆柱形，且避开承受直径小于 3mm 的瘦长顶杆。
增加顶出面积的方法〔五〕支撑由于顶杆固定板和垫板尺寸较大，使动模垫板之间的跨度加大，在较高的注射压力下，动模垫板可能玩去变形，导致顶杆运动不畅或卡死，除了用增加动模垫板的厚度来增加其刚度外，还可在动模固定板与垫板之间设置支撑柱。
注塑模定模顶出机构设计
ｔｅｄｆｅｅ ｔｓｒ ｃｕ ｅ ｅｅ ｔ ｎ ｄ ｖｃ ｓｔ ｏ ｖ ｏ ｒｓ ｏ ｄｎ ｒ ｂｅ ｒ ｅｉｎ ｄ ｂ ｈ ｉｆｒ ｎ ｔｕ ｔｒ ｊｃｉ ｅ ｉｅ ｏ ｓ ｌｅ ｃ ｒｅｐ ｎ ｉ ｇ ｐ ｏ ｌｍｓｗｅ ｅ ｄ ｓ ｅ ｙ ｏ ｇ
ｆ ｌ ｏｌｏｗｉ ｈｅ ｓ ｍ ｅ ｏｐ ａ ｉ ｉ ｉ ｅ． Ｂｙ ｐｒ ｎｇ ｔ ａ ｅｒ ｔｎｇ ｐｒ ｎｃ ｐｌ ｏｄｕ ｔｏｎ，ｔ ｄｅ ｌｄｅｍｏｕｌ ｎｇ ｅ ｆ ｃｔｏｆ ｗａ ｃｉ ｈｅ ｉ ａ ｄｉ ｆ ｅ ｓ
７ 动 模 型 芯 ８ 动 模 ． ．
在 塑 件成 型 时 ， 件 定 模 脱 模 不 良 常 有 发 塑 生 ， 用 脱 模 剂 、 加 脱 模 角 度 对 塑 件 的 品质 都 使 追
有 影 响 ， 以有 一 定 局 限 性 ， 且 不 能 从 根 本 上 所 而
２ 塑 件 中 心 部 定 模 脱 模 不 良 ห้องสมุดไป่ตู้ 出 机
构 设 计
塑 件 中心部 位 在 定 模 发 生 脱 模 不 良时 则 不 同于 端 部 脱 模 不 良 ， 时 设 计 的 顶 芯 端 部 则 全 此
把 塑 件 ６推 出定 模 型 腔 ５ 使 塑 件 顺 利 脱 出动 模 ，
型腔 停 留在 动 模 型 芯 ７中 ， 图 ２ ｂ 所 示 ， 后 如 （） 然 通 过 顶 出 系统 推 动 顶 出杆 顶 出 塑 件 。
（） ｂ 塑件 顶 出后
图 ４ 塑 件 中 心 部 定 模 顶 出机 构
１ 塑件端部定模脱模不良顶出机构设计
对 于 有 侧 滑 块 的 塑 件 定 模 脱 模 不 良 ， 采 可
定 模 合 模 时与 动 模 型 芯 配 合 。模 具 装 配 后 如 图 ２所 示 。动 、 模 合 模 ， 件 成 型 时 ， 转 顶 芯 ４ 定 塑 防
模具顶出机构概要
某铝合金门窗生产企业采用压铸模具生产铝合金型材，通过改进顶出机构，减少了残次品率。
冲压模具案例
某不锈钢厨具生产企业采用冲压模具生产厨具部件，优化顶出机构后，提高了生产效率和材料利 用率。
未来发展趋势
01
智能化
随着工业4.0和智能制造的推进，模具顶出机构的智能化将成为未来发
展的趋势。通过引入传感器、执行器和控制系统，实现顶出机构的自动
模具顶出机构概要
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目 录
• 模具顶出机构简介 • 模具顶出机构设计 • 模具顶出机构制造工艺 • 模具顶出机构应用与案例 • 模具顶出机构常见问题与解决方
案
01
模具顶出机构简介
定义与作用
定义
模具顶出机构是指在塑胶模具中 ，将成型后的产品从模具型腔中 顶出的装置。
作用
在塑胶模具中，顶出机构的主要 作用是将成型后的产品从模具型 腔中顶出，以便进行后续的脱模 操作。
制造流程
设计
根据模具的需求和设计要求，进 行顶出机构的结构设计、尺寸计 算和零件排布。
热处理
对顶出机构的各个零件进行热处 理，以提高其机械性能和使用寿 命。
粗加工
对顶出机构的各个零件进行粗加 工，包括切割、打孔、铣削等， 以满足后续装配的需求。
精加工
对顶出机构的各个零件进行精加 工，包括研磨、抛光等，以获得 所需的尺寸和表面质量。
加强操作人员的培训和指导
确保操作人员熟悉模具的操作和维护要求，正确 使用和保养模具。
THANKS
模具顶出机构制造工艺
制造材料
1 3
钢材
钢材是制造模具顶出机构的主要材料，具有高强度、耐磨性 和耐腐蚀性。常用的钢材有碳素钢、合金钢和不锈钢等。
模具设计手册—顶出系统规范-1
模具设计手册标题：顶出系统规范-1章节编号修改次数版本日期2010-4-1 M-01 0 A 页数顶出系统：产品在模具中冷却后，要切实可靠的将产品从模具中顶出，这一机构称之为顶出系统。
同时在合模时，要保证它不会与其它零件干涉，并回复原位，以便进行下一个循环。
顶出系统设计的注意要点：①顶针设置要均衡，要让产品能平衡顶出。
②顶针应设置在产品脱模困难的地方，产品的骨位，柱位以及对模仁有包紧力的地方。
同时应考虑不要影响产品的外观，并且不要与其它零件发生干涉。
③顶出行程一般在产品完全脱离模具5~10MM。
对于大型，较高的产品可顶出产品深度的2/3。
④有内模镶件的模具，顶针离镶件边缘不要小于0.8MM, 对于一些边上胶位较高的产品，顶针离边缘要有1.5~2MM;顶针离运水不得小于3MM。
⑤顶针的配合长度在25MM左右，长于此值时可在模仁底部做避空。
⑥顶针的大小应根据产品的大小而定，大的产品用大顶针。
顶针排布原则是：宁多勿少，宁大勿小。
常用的顶出方式有：圆顶针，扁顶针，司筒，直顶，推板,斜顶，气顶等。
1 圆顶针圆顶针分为单节和双节两种，一般来说小于3MM的顶针要考虑做双节顶针。
圆顶针是最常用的顶出方式，因其孔加工比较方便。
2 扁顶针扁顶针一般放在较深骨位底部，尽量做在镶件旁边，用磨床加工。
扁顶针有一缺点是其四个角易走毛边。
3 司筒针司筒用于出BOSS。
司筒可分为两种：单节司筒和双节司筒。
一般来说司筒壁小的要用双节司筒。
司筒不可正对顶棍孔，如果司筒在顶棍孔上，可做镶针，然后在其两边做顶针（如下图）。
C=A+0.1且取整数D≤B 且取整数。
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第七章模具一般顶出机构设计
一﹐推块顶出机构
平板状带凸缘的塑件﹐如用推板顶出会粘附模具时﹐则应使用推顶出机构。
因推块是形腔的组成部分﹐所以它应具有较高的硬度和较低的表面粗糙度。
它的复位形式有两种:一种是依靠塑料压力﹐一种是采用复位杆。
二．利用成型零件顶出机构
有些塑件由于结构形状和所用塑料关系﹐不宜采用顶杆﹐顶管﹐推板﹐推块等顶出机构﹐此时可采用成型镶件或凹模带出塑件。
前面讲的推块出属于成型镶块顶出机构。
三．多组件综合顶出机构
它是指将前面所讲的几种顶出机构综合起来实现顶出的目的。
常用的有顶杆加顶板﹐顶管加顶板
四．气压脱出机构
使用气压脱模要设置压缩空气通路和气门﹐加工较简单﹐适用于轻的﹐薄的软性塑料脱模。
五．斜滑块脱出机构
当塑件上具有与开模方向不同的内外侧孔或侧凹等阻碍塑件直接脱模时﹐必须采用斜滑块脱模机构。
即将成型侧孔或侧凹的零件做成活动的型芯。
在塑件脱模时先将活动型芯抽出﹐再从模中顶出塑件﹐完成活动型芯抽出和复位的机
构叫做抽芯机构。
斜滑块抽芯机构的三种基本形式﹕
1.抽芯方向与开模方向垂直
2.抽芯方向与定模偏一定的角度
3.抽芯方向与动模偏一定的角度
斜滑块抽芯机构零件设计
1.斜导柱(斜销)的设计
1.1斜导柱长度和所需最小开模行程计算
1.2斜导柱所受的弯曲力计算
1.3 斜导柱截面尺寸设计
1.4 斜导柱的斜角设计
1.5斜导柱的安装固定形式及表面要求
2.滑块的设计
2.1型芯与滑块的连接形式
2.2滑块的导滑形式
2.3 滑块的定位装置设计
3.压紧楔块的设计
3.1 压楔块的形式
3.2 压楔块的楔角
抽芯时的干涉现象及先复位机构设计
常用的先复位机构有以下几种形式:
1.楔形滑块先复位机构
2.摆杆先复位机构
3.杠杆先复位机构
4.偏转杆先复位机构
5.连杆先复位机构
6.弹簧先复位机构
斜导柱分型与抽芯机构的结构形式
1.斜导柱在定模,滑块在动模的形式
2.斜导柱在动模,滑块在定模的形式
3.斜导柱与滑块同在定模的结构
4.斜导柱同在动模的结构
定距分型拉紧机构
1弹簧螺钉式 2 摆钩式
3滑板式 4 导柱式
六.弯销分型与抽芯机构
其原理和斜导柱抽芯机构一样,所不同的是在结构上以矩形断面的弯销代替了斜导柱.它的优点是斜角可以做大一些.
七. 斜导槽分型与抽芯机构。