合成氨工艺的改进与节能
浅析合成氨工艺节能措施
浅析合成氨工艺节能措施合成氨工艺是制备化肥的关键工艺之一，其能耗一直被业内人士关注。
为了降低生产过程的能耗，提高工艺的经济效益，研究和采用一系列的节能措施已成为化肥行业的必要工作。
本文将从催化剂、反应塔、废热回收和系统优化四个方面对合成氨工艺的节能措施进行浅析。
一、催化剂合成氨反应是一种放热反应，反应条件（高温高压）下对催化剂有较高的要求。
目前，常用的合成氨催化剂为铁或铁钼系列催化剂。
而铁催化剂相较于铁钼催化剂则具有成本低的特点。
因此，在现有的催化剂中，铁催化剂仍是较为普遍使用的催化剂。
在催化剂方面，一方面可通过调节催化剂物种失活的下限，改善其性能，增加其使用寿命；另一方面可通过改变催化剂组成、结构、酸碱性质等方法提高催化效率。
而在工程实践中，随着催化剂的磨损和活性降低，催化床内的气流阻力会不断增加，进而导致氢气和氨气流动的阻力增大、气流混沌程度增强等问题，从而引起反应器内部压力下降和产物纯度下降。
因此，合成氨生产中的催化剂应定期检测和维护，及时对催化剂进行再生处理并更换陈旧的催化剂，以确保生产反应的高效性和生产效率。
二、反应塔目前合成氨反应生产中所使用的反应器主要为垂直式容器反应器，其结构紧凑、流态良好、占地面积少、能耗低等优点，但也存在一些缺点，如分隔效果欠佳、填料容易堵塞、气、液分布不均等。
为了充分考虑反应器的稳定性和运行效率，并达到降低能耗的目的，反应器的结构和设计也开始得到了改进和升级。
在反应器结构方面，采用金属填料可大幅减少反应器填料的仓容率，减少气液相之间的阻力和混沌程度；在反应器运行中，应充分利用废气等资源，通过再生式风机对反应器内的废气进行冷却处理，降低反应器内产生的热量。
为了提高反应器生产效率，光气气流的照明作用可大幅提高其反应的效果，大型反应器应该采用多级分层的设计结构，每级分层设计时须兼顾废气能源的回收和压缩等问题，从而实现反应器内可控制的量程反应。
三、废热回收废热回收是合成氨工艺节能措施中的一个重要组成部分，废气热能的回收可以显著降低能耗，利用废余热量对生产过程进行加热，从而提高煤气利用率。
合成氨工业节能减排的分析
合成氨工业节能减排的分析【摘要】合成氨工业是重要的化工行业，但其高能耗和碳排放已成为环境问题。
本文通过分析合成氨工业的能耗和碳排放情况，探讨了节能减排的技术手段以及现状分析。
结论指出节能减排对合成氨工业的重要性，并提出未来发展方向。
通过探讨合成氨工业节能减排的可行性，本文旨在为减少化工行业对环境的影响提供参考。
【关键词】合成氨工业、节能减排、能耗情况、碳排放、技术手段、现状分析、可行性探讨、重要性、发展方向、总结。
1. 引言1.1 背景介绍合成氨是一种重要的化工产品，广泛应用于农业、化工和能源等领域。
合成氨工业是能源消耗和碳排放较大的产业之一，对环境造成了一定的影响。
随着全球对气候变化和环境保护的重视，节能减排已成为合成氨工业发展的必然趋势。
根据国家《十三五能效法》和《节能减排技术政策》，合成氨工业要实施更加严格的节能减排措施。
合成氨工业的节能减排问题已经引起了广泛的关注和研究。
通过分析合成氨工业的能耗情况、碳排放情况以及节能减排的技术手段，可以更全面地了解这一产业的现状和存在的问题。
在全面了解合成氨工业的节能减排情况的基础上，进一步探讨其可行性和未来发展方向，有助于指导该行业实施更加有效的节能减排措施，实现可持续发展。
1.2 研究目的研究目的是通过对合成氨工业节能减排的分析，探讨如何提高合成氨生产的能源利用效率和降低碳排放量，从而减少对环境的负面影响。
通过对合成氨工业的能耗情况、碳排放情况以及节能减排的技术手段进行深入研究，可以为相关企业和政府部门提供科学的节能减排方案和政策建议，促进合成氨工业的可持续发展。
还可以探讨合成氨工业节能减排的现状和可行性，进一步指导合成氨生产企业在节能减排方面采取有效措施。
通过本研究的开展，旨在为合成氨工业的可持续发展和环境保护作出贡献，提高我国合成氨生产的技术水平和竞争力。
2. 正文2.1 合成氨工业的能耗情况分析合成氨是一种重要的化工产品，广泛应用于农业肥料、合成树脂、石油和化学工业等领域。
合成氨行业节能降碳改造升级实施指南
合成氨行业节能降碳改造升级实施指南
随着全球能源和环境问题的日益突出，合成氨行业节能降碳改造升级已成为推进绿色可持续发展的必然趋势。
为促进我国合成氨行业节能降碳改造升级，推进行业绿色发展，制定本指南。
一、节能降碳改造升级的必要性
合成氨生产过程中，携带热量的氢气和氮气需要进行复杂的物质转移和化学反应，能耗较高，同时产生大量的二氧化碳排放。
因此，必须采取一系列措施，从源头上减少能源消耗和二氧化碳排放。
二、节能降碳改造升级的主要措施
1. 完善合成氨生产过程控制系统，提高生产能力和效率。
2. 优化合成氨生产原料的使用，合理调配氢气和氮气的比例，减少能源消耗和二氧化碳排放。
3. 使用先进的合成氨生产技术，改良传统工艺流程，提高生产效率，减少能源消耗和二氧化碳排放。
4. 推广使用清洁能源，如天然气、风能、太阳能等，减少化石能源的使用，降低二氧化碳排放。
三、节能降碳改造升级的实施步骤
1. 制定详细的节能降碳改造升级方案，明确目标和技术路线。
2. 按照方案进行生产线改造，引进先进的生产设备和技术。
3. 建立完善的质量保证体系，确保产品质量和生产效率。
4. 持续进行技术创新和改进，提高生产效率和降低能耗和二氧化碳排放。
四、节能降碳改造升级的效益
1. 降低能源消耗，节约生产成本。
2. 减少二氧化碳排放，降低环境污染。
3. 提高生产效率和产品质量，提升企业竞争力。
综上所述，合成氨行业节能降碳改造升级是加快推进绿色可持续发展的关键之一。
企业要根据本指南提出的措施和实施步骤，积极推进节能降碳改造升级工作，为绿色发展做出应有的贡献。
合成氨装置节能降耗技改
小氮肥 第 ３ 卷 第 ８ ８ 期 ００耗 技 改
夏 春 燕
（ 东海化 盛兴 化工有 限公 司 青州 ２２ ０ ） 山 ６ ５０
在合成氨生产过程中， 要产生各种放空气体 ，
有 吹风 气 、 合成 放 空气 、 液氨 贮槽 弛放 气 、 碳丙 脱
氨水 １ ５元／ 计 ， 年 回收氨水效 益 １４ ３万元 。 ７ ｔ 每 １．
本 项 目运行 后 ， 产 合 成 氨 ９ ｔ每天 回收 氨 约 年 Ｏｋ，
３ｔ液 氨按 销售 价 ２３ ０Ｕ／ｔ ， ， ０ ｃ 计 则每 年 回收液 氨 比回收 氨水增 加经 济效益 为 １３ ４万元 。 １．
统 ， 液氨贮 槽来 的 弛放气 经换热 器换 热降温 ， 将 将 气氨分 离冷凝 为 液 氨 ， 经换 热 器 换 热蒸 发 成 气 再
氨去冷 冻 岗位 ， 尾气 去燃烧 炉 。 （） ３ 改造后 效果 。该 系统 于 ２ ０ ０ ５年 ２月 １日
４ 变压吸附闪蒸气 回收氢装 置
（） ３ 改造 后效 果 。改造 后 吹风 气 系 统 在微 负 压下 运行 ， 保证 了设备 的安全 稳定 性 ， 汽量 明显 产
（ 标态 ） 原 料 气 中 （ 为 ５ ％ ， 气 回收 率 为 ， Ｈ） ７ 氢 ８ ％。二级膜渗透气 约 １０Ｉ ／ （ ５ ９ ／ ｈ 标态 ） Ｔ 去双 氧水
尾气约 ５０ｍ ／ （ ９ ｈ 标态） 去吹风气燃烧炉助燃。除
用 于生 产双氧水 的氢 气外 ， 回收氢气 约 ４ ０ｍ ／ 可 ４
ｈ 标 态 ） 年 回收氢 气约 ３ ６ ×１ 。 （ ， ．７ ０ ｍ 。
去吹风气余热回收系统， 回收效益差 ， 浪费大。 （ ） 造 方 案 。新 增 １套 无 动 力 氨 回 收 系 ２改
浅析合成氨工艺节能措施
浅析合成氨工艺节能措施合成氨是一种重要的化工原料，广泛用于制造化肥、塑料、合成纤维等产品。
目前，合成氨的生产过程中存在能耗高、资源浪费等问题，因此需要采取一系列的节能措施来提高生产效率，降低生产成本。
本文将就合成氨工艺的节能措施进行浅析。
一、提高合成氨转化率合成氨的转化率是指在合成氨反应中氮气和氢气的利用率，转化率越高，氨气的产量就越高，单位能耗就越低。
提高合成氨的转化率是节能减排的重要途径之一。
为了提高合成氨的转化率，可以采取以下措施：1. 优化催化剂催化剂是合成氨反应的关键，优化催化剂能够提高反应速率，降低反应温度，从而提高转化率。
可以采用高活性的催化剂，增加催化剂的使用寿命，减少更换频率，降低生产成本。
2. 控制反应条件在合成氨反应中，温度、压力等反应条件对转化率有着重要影响。
通过调节反应条件，可以提高反应效率，降低单位能耗。
3. 净化原料气原料气中的杂质会影响催化剂的活性，降低转化率。
在合成氨生产中，需要对原料气进行净化，去除氮气和氢气中的杂质，保持催化剂的活性，提高转化率。
二、优化能源利用在合成氨生产过程中，燃料消耗是比较大的一部分能源消耗，因此需要优化能源利用，降低燃料消耗，提高能源利用率。
可以采取以下措施：1. 余热利用合成氨生产过程中会产生大量的余热，可以通过余热回收系统将余热用于蒸汽生产、发电等用途，减少对外部能源的依赖，降低生产成本。
2. 高效燃料选择高效、清洁的燃料，如天然气、甲烷等，降低燃料的消耗，减少对能源资源的依赖，降低环境污染。
3. 节能设备引进节能设备，如高效的换热器、蒸汽轮机等，提高能源利用率，降低能源消耗。
三、提高生产装置的运行稳定性和可靠性合成氨生产过程中，生产装置的运行稳定性和可靠性对节能减排至关重要。
只有保证生产装置的稳定运行，才能够提高生产效率，降低能耗。
可以采取以下措施：1. 定期检修对生产装置进行定期检修，维护设备的完好性，减少设备故障，提高设备的可靠性。
煤化工合成氨工艺分析及节能优化对策
煤化工合成氨工艺分析及节能优化对策摘要：在煤化工发展水平不断提高的情况下，合成氨工艺获得了进一步发展，但是在节能方面依旧存在很多有待改进之处，因此化工企业应该研究一些节能优化方式，不断加强合成氨工艺的节能效果，从而全面提高煤化工行业的节能效果。
关键词：煤化工；合成氨工艺；节能优化1煤气化工作原理煤化工领域推进工业活动过程中，可以在高温高压情况下保证煤炭可以充分燃烧，和氧气、水蒸气会出现化学反应，使得固体煤炭材料能够顺利转化为具有可燃性的气体，气化处理的煤气可以被称之为合成气，参与此次气化反应的设备即是汽化炉。
从宏观角度分析，煤炭进行气化处理的过程中，主要可以划分为干燥阶段、燃烧阶段、热解阶段、气化阶段，在对煤炭进行干燥处理的过程中是物理制备阶段，其余环节基本都属于化学反应范畴。
气化炉内部的煤炭材料在高温影响下会出现热解反应，能够释放出很多挥发性比较强的物质，这些物质经过升温加热能够与添加剂出现化学反应，产生CO、CO2、H2S、H2O2等物质，这些物质再次接受加热处理、冷却处理以后，可以成功制备出合成氨。
2煤化工合成氨工艺的节能改造策略2.1造气工段技术的优化对于造气阶段的技术改进，可以从以下几个方面入手：（1）选择和引进全自动焦化机设备的生产制造技术。
在节能降耗的环境下，该技术具有非常好的环保性能，不仅可以帮助企业操纵产品成本，还可以确保生产过程的安全稳定；（2）完善液化气余热回收利用技术，依托更专业的回收处理设备处理利用氨合成工艺余热，依托余热回收利用有效节能；（3）介绍了锅炉状态监测和蒸汽压力微机控制技术。
在具体的生产过程中，根据这两种技术合理安排生产过程中的网络资源，通过对锅炉状态的检测，对造气炉的周围环境和内部结构运行进行实时检测。
如果在生产过程中发现问题，应及时解决预警信息，确保整个生产过程的安全稳定；（4）改进集中式高效气体洗涤器的应用。
在氨合成的具体过程中，可以采用集中高效气体洗涤器来缓解运行中的压力，特别是可以合理解决生产过程中产生的污水；（5）改进高炉余热回收利用技术。
合成氨工业节能减排的分析
合成氨工业节能减排的分析合成氨是一种重要的化工原料，广泛用于生产化肥、染料、医药、塑料等多个行业。
合成氨的生产过程需要耗费大量能源，并且产生大量的二氧化碳和其他温室气体，给环境带来严重的污染。
如何在合成氨工业中节能减排，成为当前亟待解决的问题。
目前合成氨工业的节能减排主要有以下几个方面：优化工艺流程、提高装备效率、利用余热余能、采用清洁生产技术、发展新能源替代传统能源等。
优化工艺流程是实现合成氨工业节能减排的重要手段之一。
通过对反应条件、催化剂、分离技术等方面的优化，可以降低合成氨的生产能耗，减少二氧化碳的排放。
采用高效的催化剂和优化的反应条件可以提高反应的转化率，降低甲烷氧化反应中的二氧化碳排放。
提高装备效率也是节能减排的重要途径。
合成氨工业的各项装备包括压缩机、蒸馏塔、换热器等，优化这些设备的设计和操作参数，提高设备的使用效率，可以减少能源消耗，降低气体排放。
采用高效的换热器和压缩机，可以降低能源消耗，减少二氧化碳的排放。
利用余热余能可以有效降低合成氨工业的能耗。
合成氨工业生产过程中会产生大量的余热、余能，通过合理的余热余能回收利用可以降低工艺流程的能耗，减少二氧化碳的排放。
采用余热锅炉和余热发电技术，可以将废热转化为电能，减少外购电力的消耗。
采用清洁生产技术也是实现合成氨工业节能减排的重要措施。
合成氨工业生产过程中会产生大量的废水、废气，采用先进的废气处理技术和废水处理技术，可以减少大气和水体污染，实现清洁生产，降低环境影响。
发展新能源替代传统能源也是合成氨工业节能减排的重要途径。
传统合成氨工业主要依赖天然气或煤炭作为原料和能源，这些能源在生产和燃烧过程中会产生大量的二氧化碳和其他温室气体。
发展可再生能源或其他清洁能源，如风能、太阳能等替代传统能源，可以降低温室气体的排放，实现绿色可持续发展。
合成氨工业节能减排是一个复杂的系统工程，需要在技术、政策、市场等多方面共同努力。
通过优化工艺流程、提高装备效率、利用余热余能、采用清洁生产技术、发展新能源替代传统能源等措施，可以实现合成氨工业的节能减排目标，推动合成氨工业向清洁、高效、可持续方向发展。
合成氨工艺及节能改造对策
合成氨工艺及节能改造对策摘要：合成氨是一种重要的化学原料，广泛应用于农业、化工和能源等领域。
然而，传统的合成氨工艺存在能源浪费和环境污染的问题。
为了提高合成氨工艺的能源利用效率和减少环境影响，需要进行节能改造和技术创新。
本文探讨了合成氨工艺的基本原理，现有的节能改造技术，并提出未来的发展方向。
关键词：合成氨；节能改造；工艺1合成氨工艺的基本原理合成氨的工艺主要包括催化剂反应、压缩、冷却和分离等步骤。
在传统的哈柏－博斯曼工艺中，通过在高温高压下将氮气与氢气催化反应来合成氨。
这个过程需要大量的能量和催化剂，且产生大量的二氧化碳排放。
为了改善工艺的能源效率和环境友好性，需要进行节能改造。
图1为合成氨工艺流程图。
图1合成氨工艺流程图2现有的节能改造技术2.1催化剂改进研发高效的催化剂是提高合成氨工艺能源效率的关键。
近年来，一些新型的催化剂被开发出来，具有更高的催化活性和选择性。
例如，采用过渡金属催化剂的合成氨工艺可以在较低的温度和压力下进行，从而减少能源消耗。
合成氨工艺中存在一些有害物质，如硫化物、氯化物和氧化物等，它们会中毒催化剂，导致催化活性下降【1】。
因此，改进催化剂的抗中毒性能是关键之一。
通过引入抗中毒组分或者改变催化剂的物理和化学性质，可以增强催化剂对有害物质的抵抗能力，延长催化剂的使用寿命。
2.2压缩技术改进在合成氨工艺中，气体的压缩是一个能量密集型的过程。
通过改进压缩机的设计和运行参数，可以减少能源消耗。
例如，采用多级压缩和高效压缩机可以降低压缩过程中的能量损失。
2.3余热回收在合成氨工艺中，有大量的热量会被废气和冷却水带走。
通过利用余热回收技术，可以将废气和冷却水中的热能回收利用，减少能源的浪费。
例如，采用换热器和蒸汽发生器等设备，可以将废气和冷却水中的热量转化为有用的能源。
2.4改进分离技术在合成氨工艺中，需要将产生的氨与未反应的氮气和氢气进行分离。
传统的分离技术消耗大量的能量传统的分离技术消耗大量的能量，例如通过冷凝和吸附等方法进行气体分离。
合成氨行业节能降碳改造升级实施指南
合成氨行业节能降碳改造升级实施指南
合成氨行业是中国基础化工行业的重要组成部分，也是能耗较大的行业之一，因此在当前全球低碳经济发展的大趋势下，合成氨行业节能降碳改造升级的重要性日益凸显。
为了指导合成氨企业实施节能降碳改造升级，本指南提供以下几点实施建议：
1. 加强能源管理，优化设备运行
合成氨生产过程中，能源消耗主要集中在电力、天然气、蒸汽等能源上。
因此，加强能源管理，优化设备运行，采用先进的生产设备和优化的工艺流程，有效降低能耗，是非常必要的。
企业可通过生产过程中能效分析和数据监测，针对能源的使用情况和运行状况进行优化和调整。
2. 提高废热回收利用率，充分利用低品位能源
合成氨生产过程中产生大量的废热，对企业造成巨大浪费。
一方面，企业应加强节能意识，充分意识到废热的重要性。
另一方面，企业应充分利用废热，将其用于供热、供电或其他制氢等过程中，从而充分利用低品位能源，提高能源利用效率。
3. 优化氨合成催化剂性能，降低化学反应温度
氨合成化学反应需要高温高压环境下进行，造成极大的能源浪费和碳排放。
因此，优化氨合成催化剂性能，使化学反应温度降低，可以显著降低能源消耗，并减少二氧化碳等污染物的排放。
4. 推进科技创新，加强技术研发
科技创新对合成氨行业的节能降碳升级至关重要。
企业应加强技术研发，开展新型催化剂、新型工艺等技术研究，加快技术创新和成果转化，推进行业转型升级。
本指南旨在为合成氨企业节能降碳改造升级提供参考，企业在实际实施过程中需根据自身实际情况进行具体操作。
合成氨工艺分析及节能改造措施 徐鹏
合成氨工艺分析及节能改造措施徐鹏摘要：氨作为尿素合成中的主要原料，因与国民生产生活息息相关而受到关注与重视。
因此，大力提升氨合成工艺技术的发展，提高生产效率，是现阶段我国工业文明进步的重要举措之一。
所以，本文主要对合成氨工艺的主要工序进行介绍，对节能降耗的关键点进行简要分析。
以期为相关的工艺提供参考。
关键词：煤化工；合成氨；节能降耗氨作为一种重要的工业原料和化学肥料越来越受到人们的重视。
合成氨工艺经过几十年地发展已经得到了很大程度地改进，原料由最初的煤炭转变为现在焦炭、无烟煤、天然气、渣油、重油、烃类等多种合成原材料。
现如今我国的氨总产量排名世界第一位，呈现大、中、小规模并存的态势，但工艺技术与发达国家相比仍然有较大的差距，未来合成氨产业会逐渐朝着“大型化、连续型、低能耗、清洁化”等方向发展。
1我国合成氨工艺技术的现状合成氨工艺技术发展时间不长，起源于二十世纪初期，合成氨技术的出现是因为该工艺可以制作炸药原料，主要是服务于战争；现代合成氨工艺技术的主要用途是用于农业和现代化学。
我国的合成氨工艺技术起源于二十世纪三十年代，目前我国的合成氨工艺技术已经成为世界合成氨工艺技术领先国家之一。
我国对于合成氨原材料的掌握更加繁多，利用无烟煤、天然气、油田等多种材料都可以实现合成氨的生产。
目前，我国合成氨的生产已经足以满足人们的日常生活需求，每年总产能大概在4500万吨左右，在国际上合成氨产品的竞争力非常强大。
我国的合成装置也是属于世界领域内比较先进的装置，就目前而言，我国合成氨生产的大型装置就有30余套，中型合成氨装置有50余套，小型合成氨装置有七百余套。
大型合成氨生产能力达到每年1000万余吨，中型合成氨装置的产能每年能达到500余万吨，小型合成氨装置每年的产能大概能达到3000余万吨。
这些合成氨装置都根据原料进行区分，大型合成氨装置中主要以天然气为原料的装置为主，中型合成装置中主要以煤或者焦炭为原料的装置为主；小型装置中可以生产尿素的装置大概有一百余套。
合成氨工业技术现状及节能技术研究
合成氨工业技术现状及节能技术研究摘要：随着经济技术的发展，我国的合成氨工业技术已较为成熟。
在节能环保的新形势下，合成氨工业也必须走节能减排的道路。
本文简要介绍我国合成氨工业技术的发展现状以及合成氨工业节能减排的潜力，并提出了合成氨工业节能减排的措施，为节能减排提供一些建议。
关键词：合成氨技术节能过去由于盲目追求经济的发展，合成氨工业大量的污水废气排放对环境造成了很严重污染。
现在随着经济技术的不断发展，政府对环境节能的重视，如近日国务院颁布《合成氨工业水污染物排放标准》等4项国家标准，大众的节能环保意识也不断提高，我国可持续发展战略的要求促使合成氨工业必须向节能减排方向发展。
一、合成氨工业主要原料生产合成氨主要原料有天然气、石脑油、重质油和煤（或焦炭）等。
1.天然气制氨。
天然气先经脱硫，二次转化之后，经过一氧化碳变换和二氧化碳脱除等工序，转换成氮氢混合气。
氮氢混合气含有一氧化碳和二氧化碳，和甲烷经过化学作用后，制得氢氮摩尔比为3的纯净气，再经压缩机压缩后进入氨合成回路，得到产品氨。
与此流程相似的是用用石脑油为原料的合成氨生产流程；2.重质油制氨。
重质油是渣油——经各种深度加工所得。
重质油制氨是用部分氧化法制得合成氨原料气，比天然气蒸气转化法更简单，需要一个空气分离装置。
空气分离装置制得的氧用于重质油气化，液态氮可作为脱除一氧化碳、甲烷及氩的洗涤剂；3.煤制氨。
通过煤的高温干馏焦化和煤的气化制氨气，焦炉煤气将煤处于空气隔绝的高温条件下制取，一般煤气中含约60%的氢气，成为合成氨的原料[1]。
二、我国的合成氨工业能耗高、能效低的原因我国的氮肥工业能够利用焦炭、焦炉气、天然气、无烟煤、液态烃等多种原料合成氨以及尿素等化肥，合成氨的产量已经达到了国际领先的地位[2]。
并且各种生产规模的合成氨企业都发展很快，总的年产量大概有5000万吨，能够达到国内的氮肥需求，并且与国际合成氨工业有一定竞争力。
我国氨肥企业当前最重要的一项工作就是节能减排，提高经济效益，以下分析我国的合成氨工业能耗高、能效低的原因：首先，原料的不合理利用。
煤化工合成氨工艺分析及节能改造措施
煤化工合成氨工艺分析及节能改造措施摘要：近些年我国化工行业发展迅速，其中煤化工合成氨领域也取得了很大的进步，现如今合成氨被广泛应用在多个行业当中，需求量持续不断增加，有效推动合成工艺的不断完善和优化。
相比较而言，煤化工合成氨工艺技术的优化和发展很好地保证了氨的纯度，而且还可以在一定程度上降低生产成本。
煤炭资源不可再生，因此不断优化氨合成工艺，提高节能效果以尽可能减少对煤能源的消耗显得尤为重要，我国目前深化能源改革倡导低碳节能环保理念和可持续发展战略，在国家空前重视环保和节能的时代背景下，煤化工合成氨过程的环保性和节能性成为关注热点和技术难点。
鉴于此，本文首先对合成氨生产特征进行了简要分析，然后详细论述了煤化工合成氨生产工艺和节能改造措施。
关键词：煤化工；合成氨；工艺分析；节能改造中图分类号：TQ113 文献标识码：A1合成氨生产特征1.1系统性和连续性煤化工合成氨生产过程中，首先需要对原材料进行一系列处理，然后进入煤气化工序、脱硫工序和净化工序，并在合成系统高温高压催化作用下合成氨，系统合成反应后剩余的原料气送入循环系统进行再次回收利用，反复不断地连续重复上述工艺流程实现合成氨生产目标。
生产过程中，某个生产工序出现问题将会引发一连串的连锁反应，降低合成氨生产效率和生产质量，造成资源的严重浪费，由此可见，合成氨生产工艺具有较强的连续性和系统性，只有保证这一前提，才能有效的实现节能降耗目标。
1.2复杂性和规范性合成氨生产工艺相对复杂，整个生产过程会涉及较多工序，而且对生产原材料质量也要求比较高。
工作人员应该充分结合生产需求和特征，严格管控原材料的温度、压强、数量和催化剂。
比如，在制备氢氮混合气的时候，主要是以天然气、煤和水蒸气等能源为主，如果制备工艺不够完善就会造成能源的严重浪费，所以我们应该不断优化生产工艺，尽量将合成氨生产能耗控制在60%以内，而且实践证明这一目标完全可以实现，其也是合成氨企业可持续战略发展目标实现的一项关键性内容。
合成氨工艺及节能分析
化肥厂合成氨工艺过程及节能分析
合成氨 Synthesis of Ammonia
小组成员：王涵森、王文亮、张帆、屈卫、吴位峰、刘伟、邢海轮、姚宝玮
一、 概 述
1、合成氨的重要性 氨的合成使人类从自然界制取含氮化合物的最重要方法。氮则
是进一步合成含氮化合物的最重要原料，而含氮化合物在人民生活 中都是必不可少的。1977~1978年，世界含氮化合物产量为4935万吨 氮，1980~1981则达6284万吨。
综合化:一方面是多种化工过程（传动过程、传热过程、传 质过程、化学反应过程）有机地组合；另一方面是为了提 高原料和热量的综合利用。这种综合利用常使生产过程中 出现大量物料回流和热量回流，以及不同产品的联合生产。 上述两种综合化出是其他工业生产很少有的。
技术经济分析和综合利用
评论化工生产的标准和其它工业一样，概括地讲 就是高产、优质、低耗、安全生产。联系化工实际， 也可以概括成：物料和能量的综合利用率，减少生产 费用和有利于环境保护等。
合成氨工业节能减排的分析
合成氨工业节能减排的分析1. 引言1.1 合成氨工业节能减排的重要性合成氨工业是我国化肥生产的重要组成部分，也是能源消耗和排放主要来源之一。
合成氨工业的节能减排对于实现能源资源可持续利用和环境保护具有重要意义。
合成氨工业的能源消耗较大，约占我国化肥生产能源消耗的70%以上，节能减排能够有效减轻对能源资源的压力。
合成氨生产过程中会产生大量二氧化碳等温室气体和污染物排放，节能减排可以有效降低二氧化碳排放量，减少环境污染，改善空气质量。
节能减排还能降低生产成本，提高企业竞争力，促进产业转型升级。
合成氨工业节能减排不仅符合可持续发展的要求，也是实现高质量发展的必然选择。
为此，本文旨在对合成氨工业节能减排进行深入分析，探讨节能减排技术、经济效益和环境效益，为合成氨工业可持续发展提供科学依据和决策支持。
1.2 合成氨工业的发展背景合成氨工业作为化工行业的重要组成部分，已经在全球范围内得到广泛应用。
合成氨是制造化肥、农药、染料、火药和其他化工产品的重要原料，也被广泛用于工业和农业生产中。
合成氨的生产过程需要消耗大量的能源，并且会产生大量的二氧化碳等温室气体排放，对环境造成严重影响。
合成氨工业的发展背景中存在着对能源消耗和环境污染问题的关注。
随着全球经济的快速发展和人口的增加，对化肥等化工产品的需求也在不断增加，这推动了合成氨工业的快速发展。
随之而来的是合成氨工业对能源资源的巨大需求和对环境的不良影响。
传统的合成氨生产方法存在着能源利用率低、二氧化碳排放多等问题，迫切需要寻求节能减排的新途径。
合成氨工业在发展过程中需要不断探索新的生产技术和管理措施，以实现节能减排的目标，保护环境，提高生产效率，促进工业可持续发展。
1.3 研究目的与意义合成氨工业是我国化肥工业的重要组成部分，其在农业生产中起着至关重要的作用。
合成氨生产过程中存在着能耗高、污染严重等问题，为了实现可持续发展，必须采取有效的节能减排措施。
本文旨在对合成氨工业节能减排进行深入分析，探讨其经济效益和环境效益，指出关键问题并提出解决建议，以促进行业的可持续发展。
合成氨工艺分析及节能改造
合成氨工艺分析及节能改造摘要：合成氨工艺在我国的应用具有重要意义。
合成氨生产过程将消耗大量的煤能源，因此有必要加强合成氨工艺的分析，并改造其工艺技术，实现节能降耗，这对我国能源节约和可持续发展具有重要意义。
本文对合成氨工艺及节能改造措施进行了详细的分析。
关键词：合成氨；工艺流程；节能改造措施氨是人们日常生活中不可缺少的一种化工产品，主要用于农业生产。
合成氨不仅是氮肥生产的基础，并且氨本身就是重要的化肥原料，因氨不仅是重要的无机化学原料，而且是有机化学的基本原料。
由于合成氨需要大量的能源，如果合成氨工艺流程不够科学与环保，这将导致每年由于合成氨而造成的大量资源浪费，因此合成氨工艺需改进。
一、合成氨的工艺流程1、原料气的制取。
该工序的主要目的是制取含有氮和氢的原料气。
氢气主要由天然气、石脑油、重质油、煤、焦炭、焦炉气等原料制取。
工业上通常先在高温下将这些原料与水蒸气作用制得含氢、一氧化碳等组分的合成气，这个过程称为造气。
具体而言，对固体原料煤和焦炭，通常采用固体燃料气化法制取合成气；渣油可用非催化部分氧化法获得合成气；对于气态烃和石脑油，工业上采用两段蒸汽转化法制取合成气。
氮气则主要来源于空气，可通过物理方法空气液化或化学方法得到。
第一种物理方法即首先降低温度使空气液化，再升高温度，沸点低的氮气先逸出，从而获得高纯度氮气。
而化学方法是让碳在空气中燃烧，再用脱除气体中的二氧化碳，即得到氮气。
2、净化原料气。
净化处理原料气是合成氨工艺的重要流程。
这一流程相对复杂，包含以下几个环节：1）变换-氧化碳。
由于通过煤气化制取的原料气内含较大比重的一氧化碳，而在合成氨生产过程中需要将水蒸气、一氧化碳向氢气、二氧化碳进行转变，将一氧化碳向二氧化碳进行转变可降低其脱除的难度，同时可增加氢气含量。
在工业生产过程中，变换一氧化碳是一个需要消耗大量能量的工序，因此应使这一工序的能耗降低，以解决能源浪费问题。
2）原料气脱碳脱硫。
浅析合成氨工艺节能措施
浅析合成氨工艺节能措施合成氨是一种重要的化工原料，广泛应用于农业、化肥、医药、合成纤维等领域。
合成氨的生产过程是一种耗能较大的化工工艺，因此节能减排一直是合成氨生产过程中关注的问题之一。
本文将从合成氨工艺的节能方面进行分析和讨论。
一、合成氨工艺的原理和流程简介合成氨是由氮气和氢气在催化剂的作用下经过一系列反应而成，其生产过程一般包括氢气制备、氮气净化、氮气和氢气混合、合成氨反应和提取等步骤。
氢气制备是合成氨生产中最耗能的步骤之一，而氮气的净化和氢气的制备都需要大量的能源和资源投入。
节能减排在合成氨工艺中显得尤为重要。
二、合成氨工艺的节能措施1. 提高氢气制备的能源利用率氢气是合成氨的重要原料之一，其制备过程需要大量的能源投入。
为了提高氢气制备的能源利用率，可以采用先进的氢气制备技术，例如采用高效的蒸汽重整工艺、改进煤气化工艺、提高蒸汽催化重整的热效率等方法。
还可以利用余热和余压进行能量回收，将废热废气转化为加热和蒸汽产生等能量，从而降低能源消耗。
2. 氮气净化和氢气制备过程中的催化剂优化在氮气净化和氢气制备过程中，催化剂的选择和使用对能源消耗和生产效率有着重要的影响。
通过优化催化剂的制备工艺、配方和结构设计，可以提高催化剂的活性和稳定性，降低反应温度和压力，减少能源消耗。
还可以通过催化剂再生和循环利用，延长催化剂的使用寿命，减少对资源和能源的消耗。
3. 合成氨反应过程的优化合成氨反应是合成氨工艺中能耗较大的环节之一，为了降低合成氨反应的能耗，可以采用先进的反应器设计和控制技术，提高反应器的稳定性和效率。
还可以优化反应条件，如提高催化剂的活性和选择性、减少反应温度和压力、优化气体流动和混合方式等，从而降低合成氨反应的能耗。
4. 提高合成氨提取的能源利用率合成氨提取是合成氨工艺中的最后一个环节，其能源消耗主要集中在脱气和脱硫过程中。
为了提高合成氨提取的能源利用率，可以采用先进的脱气和脱硫技术，如采用低温吸附脱附、多级脱气和脱硫、利用膜分离和超临界流体萃取等技术，降低能源消耗，提高提取效率。
合成氨工艺分析及节能改造
合成氨工艺分析及节能改造【摘要】合成氨生产的消耗主要包括原料消耗和燃料消耗两部分，基于降低合成氨工艺能耗的理念，本文对合成氨的工艺流程进行分析，并提出煤化学合成氨的节能措施，以期为相关人员或工程提供参考。
【关键词】合成氨；工艺；节能0引言节能是我国未来发展的重要组成部分，从目前氨在煤合成厂的应用，结合近几年的节能因素，探究煤合成氨的能耗这种新型的节能技术，对我国合成氨工艺的未来发展提供更优化的方法，因此主要对合成氨装置的节能措施进行讨论和分析。
1 合成氨工艺流程分析1.1 原料气处理氨合成过程的第一步是生产富含氮气和氢气的气体。
天然气、重蒸汽、石脑油和焦炉煤气被用作生产氢气的原料，这些原料暴露在高温下，与水蒸气发生化学反应，生成含有一氧化碳和氢气的合成气，这也是产气的主要过程，而气态碳氢化合物和石脑油则用于生产合成气，二次蒸汽是主要用于生产合成气，也是主要工艺。
这种原料制氢的用途另外，制氮的主要原料是空气，空气可以通过物理稀释或其他化学方法得到纯氮低温提取纯氮生产氮气的化学方法是在空气中燃烧碳，空气中的含有的二氧化碳进行有效地释放，从而获得高纯度氮气。
1.2 原料气净化在合成氨工艺中，原料气生产完成后必须对原料气进行净化。
原料气处理分为以下几个过程：一是一氧化碳转化转化，原料气中的一氧化碳含量比较高，所以这些一氧化碳必须全部转化为氢气和二氧化碳。
一氧化碳转化的生产能耗很高，因此需要采取适当的方法降低能耗，控制生产成本，避免能源损失。
二是原料气脱碳脱硫，脱碳脱硫工艺主要采用物理吸收和化学吸收的方法，去除原料气中多余的碳和硫，防止催化剂中毒等问题。
脱碳和脱硫过程中需要对二氧化碳进行高效回收利用，由于二氧化碳是生产碳酸氢胺的重要物质，可以生产纯碱和尿素，因此必须将二氧化碳充分回收并用于减冰，避免浪费资源，节能环保。
此外，干法脱硫和湿法脱硫、脱碳脱硫过程中可采用两种不同的脱硫方法。
尤其是采用干法脱硫时，主要采用固体脱硫剂来达到脱硫目的，但脱硫剂无法回收，因此通常用于精细脱硫作业。
合成氨工艺年终总结范文(3篇)
第1篇一、前言合成氨工艺作为我国化工行业的重要组成部分，近年来在我国得到了迅速发展。
为了进一步提高合成氨生产效率、降低生产成本、提高产品质量，我国合成氨行业在技术创新、设备升级、管理优化等方面取得了显著成果。
本篇总结将回顾2021年合成氨工艺的发展情况，分析存在的问题，并对2022年工作进行展望。
二、2021年合成氨工艺发展回顾1. 技术创新（1）合成氨催化剂研究取得突破。
2021年，我国合成氨催化剂研究取得了重要进展，新型催化剂的研制成功降低了合成氨生产成本，提高了合成氨产率。
（2）反应器优化设计。
通过对合成氨反应器进行优化设计，提高了反应器内传热、传质效率，降低了能耗。
（3）循环流化床合成氨技术。
循环流化床合成氨技术具有高效、低能耗、低污染等特点，得到了广泛关注。
2. 设备升级（1）合成塔大型化。
随着合成氨生产规模的不断扩大，合成塔的大型化成为趋势。
2021年，我国成功研制出大型合成塔，提高了合成氨产量。
（2）压缩机性能提升。
为满足合成氨生产需求，压缩机性能得到了显著提升，降低了能耗。
（3）能源回收利用设备。
能源回收利用设备在合成氨生产中的应用，提高了能源利用率，降低了生产成本。
3. 管理优化（1）安全生产管理。
加强安全生产管理，提高了合成氨生产的安全性。
（2）环保管理。
加大环保投入，降低了合成氨生产过程中的污染物排放。
（3）人才培养。
加强人才培养，提高了合成氨生产技术水平。
三、2021年合成氨工艺存在的问题1. 原料供应不稳定。
合成氨生产对原料需求量大，原料供应不稳定导致生产波动。
2. 能耗较高。
合成氨生产过程中的能耗较高，降低了企业盈利能力。
3. 催化剂性能有待提高。
尽管我国合成氨催化剂研究取得突破，但与国际先进水平相比，催化剂性能仍有待提高。
4. 污染物排放仍需降低。
合成氨生产过程中，污染物排放对环境造成一定影响，需进一步降低排放。
四、2022年合成氨工艺工作展望1. 加强原料供应保障。
合成氨工艺流程的系统分析与节能措施的分析
１ ． 原料气 的制 取 以 阳煤 盂化 为例 ，造 气 车间 采用 的 是固 定床 间歇 气 化法 制半 水煤
气 ，是 以 固体燃 料 （ 无 烟块 煤 、焦炭 ） 为原 料 ， 以空 气 、水 蒸气 为气 化 剂 ，在 高 温 条件 下 制取 的煤 气 。本 岗位 的能 耗 及 半水 煤 气 的质 量 ， 直接 关 系到 全厂 的正 常生 产 和经 济效 益 。因 此 ，强化 该 工段 的操 作和 管理 ，对降 低合 成氨 的生 产 能耗 、降 低生 产 成本 、提 高 经济 效益 具有 重要 的 意义 － － 。
摘
要 ：为了响应 国家节能减排 的号召 ，本文选择合成氨 工艺流程 系统与 节能措施 分析 作为研 究课题 ，以阳煤盂化 ２ ４ ４ ０ 氨合成尿素项 目为例
工艺流程 系统分析 节能措施
从合成氨 生产性质特 点以及 潜在 节能分析 ，探讨合成氨 生产 节能措施 。 关键词 ：合成氨
根 据数 据 资料 显示 ：我 国每年 在合 成 氨 的生产 工 艺 中浪 费掉 的能 源 占据使 用 的大 半 ，也就 是说 ：我们在 生 产能 源 的时 候也 是在 浪 费可 用 的能源 ；为了避 免 浪费带 来 的 损失 ，我 国乃 至全 球 兴起 了合 成 氨生
２ ． 原 料气 净化 无 论任 何 方法 制 得 的粗 原料 气 ，除含 氢 和氮 外 ，还含 有 硫 化 氢 、
１ ． ５ 提高 入炉蒸 汽品 质 ：入 炉蒸汽 采用过 热蒸汽 ，有利 于制 气过 程 中炉 温 的稳定 ，提 高 蒸汽 分解 率 与单炉 发 气量 ５ ％ 一８ ％，降低 吨氨 原 料 煤与蒸 汽消 耗量 。
第 ６期
中 国 化 工 贸 易
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合成氨工艺条件的改进与节能杨荣安徽建筑工业学院材化学院应用化学专业合肥230601摘要本文从合成氨工艺中所存在的一些高能耗问题入手，主要分析了合成氨工艺的改进方法，以及从热力供给系统、反应催化剂及系统优化等方面采取措施从而达到节能降耗的目的。
文中所给的针对性措施可实际应用到合成氨工厂中。
关键词合成氨工艺改进节能降耗生产流程改进措施1 前言合成氨工业自1901年诞生以来，经历了发明阶段、技术推广阶段、原料结构变迁阶段、单系列大型化自动化阶段和节能降耗阶段，历史近一个世纪。
目前正处于节能降耗阶段。
目前，由于世界范围内的能源紧缺，造成了世界能源价格不断上涨，而氮肥的价格却保持相对稳定，因此高能耗的合成氨厂面临着严峻的形势和挑战，这样，合成氨工艺的改进势在必行。
化学工业本来就是个能耗大户，而合成氨又是高能耗产品，目前国内的中小型化肥厂合成氨的能耗普遍高于国外先进制氨工艺厂。
工厂的经济效益由工艺的能耗来决定，因此改进合成氨工艺是首要任务。
2 合成氨的工业生产途径合成工业是能耗较大的工业之一, 根据原料品种和技术先进程度的不同,单位产品的能耗差别很大, 因此, 所采用的先进技术应以总体生产节能为目标, 也就是说, 合成工艺开发的总目标在于节能，因此要从能量的综合利用方面来考虑节能方案。
2.1 用余热来加热热水以供锅炉或其它工序用2.2 直接利用余热副产高热值的蒸汽供其它工序用2.3 利用副产蒸汽发电供全厂用2.4 本系统内部自热平衡天然气合成氨工业流程图3 降低合成氨工厂能耗的措施中小型工厂一般以天然气为原料制取氨，天然气用量的多少直接决定着工厂能耗，下面列出降低中小型合成氨厂能耗的一些措施：3.1 合成氨工厂造气工序的节能措施3.1.1 降低吹风系统的阻力3.1.2 采用蒸汽自调系统3.1.3 优化造气操作系统3.2 合成氨工厂变换工序的节能措施3.2.1 开发优质低温高效变换催化剂3.2.2 变换炉合理分段并采用合适的降温措施3.2.3 防止变换催化剂衰老、中毒与失活3.2.4 加强保温、降低热损失3.2.5 系统优化设计与优化操作3.3 合成氨工厂合成工序的节能措施3.3.1 开发优质低温高效合成催化剂3.3.2 开发新型氨合成塔3.3.3 防止合成催化剂衰老、中毒与失活3.3.4 加强保温、降低热损失3.3.5 用吸氨制冷代替压缩制冷3.3.6 用吸收分氨代替深冷分氨3.3.7 回收放空气中的氢气和氮气3.3.8 系统优化设计与优化操作4 综合考虑上述各方面所提及的节能措施总结出节能方法与具体实施操作1．造气炉整体改造技术该技术包括造气炉扩径、夹套加高、出口管的移位、适合不同煤种的专用炉篦、炉底转动装置采用变频器进行调速控制等整体配套改造。
改造后可明显提高造气炉的制气强度，降低煤耗。
2．合理选择高效造气鼓风机要根据各种造气炉炉径、煤种、发气量要求、系统配套设备与管道阻力的不同，综合考虑合理选择风机，既要足够满足制气吹风的风量要求，又要防止风量过大而造成吹风气带出物增多。
3．自动加焦（煤）机技术使用该技术可节省停炉时间，连续制气、减少热量损失，缩短吹风时间，提高单炉发生量，并有利于稳定炉温与气体成份，降低吨氨煤耗，减轻操作工的劳动强度，减少事故发生。
4．油压微机控制、炉况监测与系统优化技术使用该技术可合理调节控制造气循环分配时间、入炉蒸汽量、氢氮比和加煤、下灰等，能对造气炉的炉况全面监测并进行闭环调优，进而优化生产状态，达到造气系统高产、稳产、低耗的目的。
5．采用高效除尘器选用低阻的高效旋风除尘器，可提高煤气的除尘效率，减少飞屑的损失与设备管道的磨损。
6．集中式回收上、下行煤气余热采用一台集中式对应多台造气炉的热管型余热回收器回收上、下行煤气余热，有利于降低系统阻力及提高余热回收率。
7．集中式高效洗气塔采用一台集中式高效低阻填料洗气塔来取代常用的一台造气炉配一台的空塔喷淋式洗气塔，有利于降低系统阻力与提高洗涤冷却效果，并可减少15%～20%的冷却水与污水处理量。
8．提高入炉蒸汽品质入炉蒸汽采用过热蒸汽，有利于制气过程中炉温的稳定，提高蒸汽分解率与单炉发气量5%～8%，降低吨氨原料煤与蒸汽消耗量。
9．吹风气余热回收借助合成弛放气助燃，采用集中式燃烧炉吹风气回收技术，回收造气吹风气的显热与潜热，副产过热蒸汽。
有条件的企业可采用三废流化混燃炉技术将吹风气与造气炉渣结合在一起，回收利用副产过热蒸汽，搞热电联产，有利进一步提高节能效果与经济效益。
10．降低造气系统阻力单炉发生量提高，对于配套的管道与阀门的口径也需相应放大，管道配置尽量减少弯头，配管流向要合理，对洗气塔的煤气管插入深度等需进行相应的调整，这样有利造气炉的制气与节约鼓风机电耗。
11．回收利用冷凝水现有使用蒸汽加热而冷凝下来的冷凝水被大量直接排至地沟，要尽可能改造为全部回收利用，既能回收其热量减少锅炉燃料的消耗，又能节省水费与水处理费，降低生产成本。
12．高效脱硫剂与防堵低阻脱硫塔可采用888或888+栲胶等高效脱硫剂及不易堵塔的低阻脱硫塔，提高脱硫效率，减少脱硫液循环量，降低电耗。
13．节能型全低变与中低低变换工艺在采用宽温钴钼低变催化剂的前提下，根据企业生产条件的情况不同，可采用节能型全低变或中低低变换工艺。
该工艺变换率高、流程简单、阻力小、蒸汽消耗少，吨氨蒸汽消耗分别达到≤250kg与≤350kg。
14．采用改进型的丙碳法、NHD法与变压吸附法（PSA）脱除CO2工艺这3种工艺均系当前各企业所采用的低能耗脱碳技术，具体选择要从净化气要求，前后工艺条件及技术经济指标结合企业具体情况而定。
15．采用经济合理的合成压力对于氨合成催化剂生产强度，根据低空速、高净值、低阻力与节能的角度衡量及技术经济分析，建议按18～20t氨/m3·d生产强度选择合成塔与催化剂，使其操作压降低至22M～24MPa（初期还要低2MPa左右），这样可使吨氨节电50kWh左右，还可增加2%～3%的氨产量。
16．采用活性好、宽温、高强度氨催化剂及其相匹配的高效节能型合成塔可提高氨净值，从而减少循环气的循环量，降低循环机电耗，减少冷冻能耗。
17．塔外提温型合成工艺与二级余热回收技术对氨合成反应热的回收利用采用该工艺技术，可使合成气工艺余热按位能高低获多级利用，废热锅炉副产蒸汽，软水加热器加热软水，可充分提高余热回收率，减少循环冷却水用量。
18．氨气、氢气回收技术在合成氨生产过程中，由于生产负荷的变化，为保持合成系统的适宜操作压力，会造成合成系统中的放空气和氨槽弛放气量增加，而这部分气体中均含有大量的氨和氢随之放空，导致合成氨各项消耗增多，成本加大。
根据这两种气源的不同组分和特性可分别采用膜分离技术回收放空气中的氢气以及采用无动力氨回收技术回收氨槽弛放中的氨气。
19．制冷系统蒸发式冷凝器该设备是采用热力学、传热学等工程学的先进技术，对交叉式冷却塔和传统蒸发式冷凝器进行优化组合，具有结构紧凑、占地少、质量轻、安装简便等优点，使用了高效传热元件，提高了换热效率与冷却冷凝效果，达到运转功率小、耗电量少、冷却水消耗少的效果，是取代传统的立式水冷冷凝器的有效节能设备。
20．利用低位能余热采用溴化锂吸收制冷技术利用尿素、合成氨生产过程的低位能余热（热水、冷凝液等）采用热水型溴化锂吸收式冷水机组制取低温冷水，用于冷却氮氢压缩机一级入口煤气、三级、六七级入口煤气，脱碳吸收液与氨合成循环气等，可充分利用低位能热量提高压缩机打气量，减少脱碳吸收液循环量、降低氨冷、冷冻机负荷，达到增产、降低电耗的效果，在夏天等高温季节效果尤为明显。
21．机泵电机采用变频调速技术对有负荷变化、经常造成机泵电机“大马拉小车”的转动设备如造气的炉条机、锅炉给煤机、给水泵、空气鼓风机、罗茨鼓风机、甲胺泵、液氨泵等，采用变频调速，实现平滑的无级调速，在生产过程中能获得较佳调速，从而可取得明显的节电效果。
对于高压大中容量交流电机的调速，可采用内馈载波调速技术，与高压变频相比，具有效率高、价格低、功率高等优点。
22．氮氢压缩机的节电氮氢压缩机的耗电占合成氨电耗的70%左右，因此合理选择与使用压缩机对吨氨电耗关系密切。
要逐步淘汰落后、高耗的L3.3-17、4M8、4H8等陈旧压缩机，结合节能技改选择单机能力≥2万t/a合成氨的大中型机组，使吨氨电耗明显降低。
选用可靠的气阀，延长机组无故障运行时间，确保循环油冷却效果，提高一进压力，降低一进温度，提高段间冷却与分离设备效率等技术措施。
尽量不采用不同压缩机机型的并机使用，防止由并机不和谐而造成的无效功损失与影响运行故障周期。
23．企业电网系统节电该节电产品是通过对半导体瞬流控制技术，复合式实时滤波技术和远程跟踪与诊断技术的重大突破，以10-12秒的反应速度对瞬流和高次谐波进行及时的测试和有效的控制，同时能消除设备开关启合引起的高能量突变引起的瞬流，提高电源质量，减少电损，提高系统用电设备的效率。
24．蒸汽管道系统节能从锅炉房输送至各用汽点的蒸汽管道系统应遵循高压输送、低压使用的原则，可减少管道建设费用、减少散热损失。
系统应合理选择与配置足够的疏水阀，疏水阀使用好坏直接影响到蒸汽的消耗，是节能潜力最大的地方。
要做好蒸汽管道系统保温工程，减少管网的热损失。
1 改进前生产工艺流程2 改进后生产工艺流程参考文献1 《云南化工》1995年第1期合成氨工艺设计的改进与能耗分析李琦角仕云2 朱丙辰主编无机化工反应工程北京化学工业出版社,19913李绍芬主编化学与催化反应工程北京化学工业出版社,19874 于遵宏等编大型合成氨厂工艺过程分析北京中国石化出版社 19935王建华主编化学反应器设计成都成都科技大学出版社,1989。