电灯开关注塑模具设计

目录
1.前言 (3)
2.塑件材料及工艺分析 (4)
3.拟定模具的结构形式和初选注射机 (5)
4.浇注系统的设计 (8)
5.成型零件的机构设计及计算 (11)
6.脱模推出机构的设计 (14)
7.模架的确定 (16)
8.冷却系统的设计 (17)
9.排气槽的设计 (19)
10.导向与定位结构的设计 (19)
11.结束语 (20)
12.参考文献 (21)
1．前言
随着社会的经济技术不断地在向前发展，对注塑成型的制品质量和精度要求都有不同程度的提高。

塑料制品的造型和精度直接与模具设计和制造有关，对塑料制品的要求就是对模具的要求。

而我作为一名机械设计制造及其自动化的学生，本身的学习和研究方向就是模具设计及其制造，这个PP罩壳注塑模具的设计不仅仅能够把我大学四年所学的知识用到实处，也对我们进入岗位研究创新有非常巨大的意义。

注塑成型制品在整个塑料制品所占的数量最多，模具结构也多样、复杂，根据老师给我们的相关资料参考文献和专业老师的指导以及对塑料形状和材料特性的分析，我们还是很顺利的进入了完成了注射机的选择、分型面的选择、浇口的选择、型芯的设计、型腔的设计、模架的选择、冷却系统地设计等一系列工作。

2.塑件材料及工艺分析
2．1 塑件材料
该塑件为塑料罩壳，壁厚为2.5mm，塑件外型尺寸不大，选用PP塑料，塑件精度要求为MT3级。

PP通常为半透明无色固体，无臭无毒。

由于结构规整而高度结晶化,故熔点高达167℃,耐热,制品可用蒸汽消毒是其突出优点。

密度0.90g/cm3,是最轻的通用塑料。

耐腐蚀,抗张强度30MPa，强度、刚性和透明性都比聚乙烯好。

缺点是耐低温冲击性差，较易老化，但可分别通过改性和添加抗氧剂予以克服。

由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.8~2.5%。

并且收缩率的方向均匀性比PE-HD等材料要好得多。

加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。

均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。

2．2 PP材料的工艺分析
注塑模工艺条件
干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。

熔化温度：220~275C，注意不要超
过275C。

模具温度：40~80C，建议使用50C。

结晶程度主要由模具温度决定。

注射压力：可大到1800bar。

注射速度：通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。

如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。

2．3 注射工艺参数
熔料温度 220～280℃
料筒恒温 220℃
模具温度 20～70℃
注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa（800～1400bar）；
一些薄壁包装容器除外可达到180MPa (1800bar)
保压压力避免制品产生缩壁，需要很长时间对制品进行保压（约为循环时间的30％）；约为注射压力
的30％～60％
背压5～20MPa（50～200bar）
注射速度对薄壁包装容器需要高的注射速度（带蓄能器）；中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品
螺杆转速高螺杆转速（线速度为1.3m/s）是允许的，只要满足冷却时间结束前完成塑化过程就可以
计量行程 0.5～4D（最小值～最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的
残料量 2～8mm，取决于计量行程和螺杆转速
预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在80℃的温度下烘干1h就可以
回收率可达到100％回收
收缩率 1.2～2.5％；收缩程度高；24h后不会再收缩（成型后收缩）
机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PP耐温升
料筒设备标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊（L：D＝25：1），直通喷嘴，止逆阀
3．拟定模具的结构形式和初选注射机
3．1 分型面位置的确定
通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在端盖截面积最大且利于开模取出塑件的底平面上。

其位置如图所示。

3．2 型腔数量和排位方式的确定
型腔数量的确定由于该塑件的精度要求不高，塑件尺寸较小，且为大批量生产，可采用一模多腔的结构形式。

同时，考虑到塑件尺寸、模具结构尺寸的关系，以及制造费用和各种成本费用等因素，初步定为一模两腔结构形式。

型腔排列形式的确定由于该模具选择的是一模两腔，故流道可采用对称排列，使型腔进料平衡。

模具结构形式的初步确定由以上分析可知，本模具设计为一模两腔，对称排列，根据塑件结构形状，推出机构初选推件板推出或推杆推出方式。

浇注系统设计时，流道可采用对称平衡式，交口采用侧浇口，且开设在分型面上。

因此，定模部分不需要单独开设分型面取出凝料，动模部分需要添加型芯固定板、支撑板或推件板。

由上综合分析可确定采用推件板推出的单分型面注射模。

3．3 注射机型号的确定
(1).注射量的计算
通过Pro/E建模分析得塑件质量属性如图
塑件体积：333.552cm V =塑
塑件质量：m 33.5520.930.2V g ρ==⨯=塑
塑
(2).浇注系统凝料体积的初步计算
由于浇注系统的凝料在设计之前不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的0.2~1倍来估算。

由于本次设计采用的流道简单并且较短，因此浇注系统的凝料按塑件体积的0.2倍来估算，故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积（即浇注系统的凝料和2个塑件体积之和）为 3
1.2n 1.3233.55288V V c m ==⨯⨯=总
塑
(3).选择注射机
根据以上计算得出在一次注射过程中注入模具型腔的塑料总体积为88cm 3,由公式算得
3/0.888/0.8110cm V V ===公总。

根据以上的计算，初步选择公称注射量为125cm 3，注射
机型号为XS-ZY-125卧式注射机，其主要技术参数见表
(4).注射机的相关参数的校核
①.注射压力校核。

由上述可知，PP 所需要的注射压力为80～140Mpa ，这里取100MPa ，该注射机的公称注射压力为150Mpa ，注射压力安全系数K 1=1.25～1.4，这里取1.3，则： K 1P 0=1.3×100=130Mpa<150Mpa ，所以，注射机注射压力合格。

②.锁模力校核
塑件在分型面上的投影面积
228560454786A mm π=⨯-⨯⨯=塑
浇注系统在分型面上的投影面积A 浇，即浇道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积
A 浇数值，可以按照多型腔模具的统计分析来确定。

A 浇是每个塑件在分型面上的投影面
积A 塑的0.2到0.5倍。

由于本设计的流道较简单，分流道较短，因此流道凝料投影面积可以适当取小些，这里0.2A A =塑浇。

塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积为
2()2 1.211487A n A A A m m =+=⨯=总塑塑浇
模具型腔内的胀形力F 胀，则
1148730344.61F A p kN ==⨯=胀总模
p 模是型腔的平均计算压力值，通常取注射压力的
20%～40%，大致范围为20MPa ～
40MPa 。

对于黏度较大的精度较高的塑料制品应取较大值。

PP 的p 模可取30MPa 。

由注射机的技术参数表可知该注射机的公称锁模力900F kN =锁
，锁模力安全系数为
2 1.1 1.2k =～，这里取1.2，则2 1.2 1.2344.61413.5k F F kN F ==⨯=<胀胀锁，
所以注射机锁模力满足要求。

4．浇注系统的设计 4．1 主流道的设计 1.主流道尺寸
主流道长度 本次设计中初取50mm 进行计算。

主流道小端直径 d=注射机喷嘴尺寸+（0.5～1）mm=4.5mm 。

主流道大端直径
2t a n
(/2)8D d L m m α=+=主，式中4α=。

主流道球面半径 SR=注射机喷嘴球头半径+（1～2）mm=12+2=17mm 。

球面的配合高度 h=3mm 。

2.主流道的凝料体积
2
/350V L mm π==⨯⨯⨯22
22主主主主主主（R +r +R r ）（4+2.25+4 2.25）3.14/3=1573.3 3.主流道当量半径
n 4 2.25
3.1252
R mm +==
4.主流道浇口套的形式
主流道衬套为标准件可选购。

4．2 分流道的设计 1.分流道的布置形式
为了尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减少分流道的容积和压力平衡，且本模具采用一模两腔结构，因此采用平衡式分流道。

2.分流道的长度
由于模具采用一模两腔结构，该浇注系统只有一级分流道，根据两个型腔的结构设计，设计分流道长度52L mm =分。

3.分流道的当量直径
流过一级分流道塑料的质量
33.5520.930.2200g m V g ρ==⨯=<塑
但该塑件壁厚为2.5mm ，经查经验曲线得/
4.8D =，再根据单向分流道长度
26mm
查得修正系数
1.03L f =，则分流道直径经修正后为
/ 4.8 1.03 4.9445
L D D f m m ==⨯=≈ 4.分流道的截面形状
本设计采用梯形截面，其加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失、流道阻力均不大。

5.分流道截面尺寸
在确定主流道的尺寸后，分流道的尺寸可按
1(0.80.9)D D =～计算，即
17D m m ≈，查表得H=5mm ，r=（1～5）mm ，取r=1mm 。

如图所示
6.凝料体积
分流道的长度为52L mm =分。

分流道截面积
274527.52
A mm +=⨯=分
凝料体积
35227.51430V L A m m ==⨯=分分分
考虑到圆弧影响取31300V mm =分。

7.校核剪切速率
确定注射时间 查表得t=1.6s 。

计算单边分流道体积流量
31/20.6533.55221.381.6
V V q cm s t
-++=
== 分塑
分
由公式可计得剪切速率 31
3333.3 3.321.38 1.438103.14 2.510
q s R γπ--⨯=
==⨯⨯⨯分
分分
γ分数值在5×102～5×103，所以，分流道内熔体的剪切速率合格。

4．3 浇口的设计
1.侧浇口尺寸的确定 计算侧浇口的深度
0.7 2.5 1.75h n t m m ==⨯=
式中t 为塑件壁厚，t=2.5mm ；n 为塑料成型系数，对于PP 材料，取n=0.7。

为了便于今后试模时发现问题进行修模处理，根据推荐的PP 侧浇口的厚度为1.5～2.2mm ，故此处浇口深度h 取1.7mm 。

计算侧浇口的宽度
0.752.8533030
B mm ===≈
A 为凹模的内表面积（约等于塑件的外表面积）。

计算侧浇口的长度 查表可得，可取侧浇口的长度0.75L mm =浇。

2.侧浇口剪切速率的校核
确定注射时间 可取t=1.6s 。

计算浇口的体积流量
2133.552
20.971.6
V q cm s t -=== 塑浇 计算浇口的剪切速率
4413
33.3 3.320.97 1.25104103.140.1208
n
q s R γπ-⨯=
==⨯<⨯⨯浇
故剪切速率合格，其中n R 为浇口的当量半径，n R =1.208mm 。

4．4 校核主流道的剪切速率 1.计算主流道的体积流量
311.574 1.300233.55243.741.6
V V nV q cm s t
-++++⨯=
==分塑
主主
2.计算主流道的剪切速率
31
333
3.3 3.343.74 1.507103.14 3.12510
q s R γπ--⨯===⨯⨯⨯主主主 主流道的剪切速率处于2
31510
510s -⨯⨯ 之间，所以主流道的剪切速率合格。

4．5 冷料穴的设计及计算
冷料穴位于主流道正对面的动模板上，其作用主要是储存熔体前锋的冷料，防止冷料进入模具型腔而影响制品的表面质量。

本设计只有主流道的冷料穴。

由于该塑件表面要求没有印痕，采用脱模板推出塑件，故采用与球头形拉料杆匹配的冷料穴。

开模时，利用凝料对球头的包紧力使凝料从主流道衬套中拖出。

5．成型零件的机构设计及计算
5．1 成型零件的结构设计
凹模的结构设计 凹模是成型制品的外表面的成型零件，本设计中凹模采用整体嵌入式凹模，这种结构的凹模形状、尺寸一致性好，更换方便。

又因为凹模镶块的横截面是方形的，故不需设置圆柱销来止转。

凹模结构如图
型芯的结构设计 型芯是成型塑件内表面的成型零件，本设计中型芯采用组合式型芯。

如上图所示。

5．2 成型零件刚才的选用
根据对成型塑件的综合分析，该塑件的成型零件要有足够的刚度、强度、耐磨性及良好的抗疲劳性，同时考虑它的机械加工性能和抛光性能。

经参考文献，PP 材料注射30万次的模具，成型零件刚才可选用P20钢。

对于成型塑件内表面的型芯来说，由于脱模时与塑件的磨损严重，因此P20钢还要进行渗氮处理。

5．3 成型零件工作尺寸的计算 1.凹模径向尺寸的计算 0.400
100.406060.4s l m m m m +-==，相应的塑件制造公差10.4mm = ； 020.2550.150.1s l m m m m
-=±=，相应的塑件制造公差20.2mm = ；
1/50.080.026
1111000.054[(1)][(10.015)60.40.650.4]61.1M cp s L S l x ++++=+-=+⨯-⨯=
2/50.040.1252222000.085[(1)][(10.015)550.700.2]55.6M cp s L S l x ++++=+-=+⨯-⨯=
式中，cp S 是塑件的平均收缩率，查表得PP 的收缩率为1%～2%，所以平均收缩率
cp S =1.5%，此处120.65,0.70x x ==；1122/5,/5δδ== 。

2.凹模深度尺寸的计算
由于塑件高度的最大尺寸和塑件底部凸缘的基本尺寸未注公差，且均属于B 类尺寸，所以按MT5级进行计算，则
010.44350.2235.22s H mm -=±= 020.4430.22 3.22s H mm -=±=
0.280300.283030.28s H mm +-==
收缩率cp S =1.5%=0.015，1230.56,0.60x x x ===，1230.44,0.28=== ，
112233/5,/5,/5δδδ=== 。

0.44/50.090100.002[(10.015)35.220.560.44]35.5M H ++=+⨯-⨯= 0.44/50.010200.078[(10.015) 3.220.560.44] 3.1M H +-=+⨯-⨯= 0.28/50.154300.066[(10.015)30.280.600.28]30.5M H ++=+⨯-⨯=
3.型芯径向尺寸的计算
00.3610.3605049.64s L mm +-==，10.36= ，10.65x =，11/6δ= 00.01810.060.042[(10.015)49.640.650.36]50.6M l +--=+⨯+⨯=
4.型芯高度尺寸的计算
0.281030s h mm +=，10.28= ，10.60x =，11/5δ= 00.01810.28/50.038[(10.015)300.600.28]30.6M h +--=+⨯+⨯=
5.成型孔间距的计算
110.32[(10.015)40]40.60.03225M C =+⨯±⨯=±
0.103
2
0.04710.28[(10.015)25]25.3750.02825.325
M C ++=+⨯±⨯=±=
5．4 成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算
1.凹模侧壁厚度的计算 凹模侧壁厚度与型腔内压强及凹模的深度、长度有关，由公式算得
11
33
5
10.633035()35()23.80.7 1.3100.023
p Cph S h mm E ϕδ⨯⨯==⨯=⨯⨯⨯
式中p 是型腔压力为30MPa ，E 是材料弹性模量为130000MPa ，C 经计算得0.63，1ϕ则取0.7计算，p δ是模具刚度计算许用变形量，由公式算得p δ=0.023。

由于设计为一模两腔结构，采用对称结构布置，因此，初步估算模板平面尺寸选用300mm ×300mm ，它比型腔尺寸大得多，所以完全满足强度和刚度要求。

2.动模垫板厚度的计算 动模垫板厚度和所选模架的两个垫块之间的跨度有关，根据前面的型腔布置，模架应该选在300mm ×300mm 这个范围之内，查表得垫块之间的跨度大约为22(300258)184L
W W mm mm =-=-⨯=。

那么根据型腔布置及型芯对动模
垫板的压力就可以计算得到动模垫板的厚度，即
13
135
13080000.54()0.54184()59.31.3103000.029
P pA T L mm EL δ⨯==⨯⨯=⨯⨯⨯ L 为两垫块之间的距离，约为184mm ；L 1是动模垫板的长度，取300mm ；A 是2
个型芯投影到动模垫板上的面积。

动模垫板可按照标准厚度取45mm ，显然不符合要求，可采用支撑柱的形式来增加支撑板的刚度。

采用两根直径为40mm 的支撑柱，且布置在支撑板中间，所以垫板的厚度计算为
44
3311()()59.313.74513
T T mm mm n ==⨯=<+
故符合要求。

6．脱模推出机构的设计
本塑件结构简单，可采用推件板推出、推杆推出、或推件板加推杆的综合推出方式。

根据脱模力计算来决定。

6．1 脱模力的计算
1.主型芯脱模力
因为 8050
16.5610
3.14 2.5
a b t λπ++===>⨯ 故此处视为薄壁塑件。

脱模力为
2
8cos (tan )
0.1(1)tESL f F A K ϕϕμ-=+-
38 2.5 1.3100.01530.6c o s 1(0.5t a n 1)
0.185608904.5(10.32)(10.5s i n 1c o s 1)
N ⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯-=+⨯⨯=-⨯+⨯⨯
2.4-φ10小型芯脱模力 因为
5
2102.5
r t λ=
==< 故此处视为厚壁的受力状态。

脱模力为
212
2(tan )4(1)rESL f F K K πϕμ-=⨯++
2
22 3.14513000.015 2.5(0.5tan1)4100322(10.32)(10.5sin1cos1)cos 122cos1
N ⨯⨯⨯⨯⨯⨯-=⨯=⨯+++⨯⨯+⨯⨯
式中E 为材料的拉伸弹性模量，S 为材料的平均收缩率，L 为被包型芯长度，μ为塑件泊松比，f 为塑料与钢材之间的摩擦因数，φ为脱模斜度，A 为塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积，当塑件底部有通孔时，A 视为零。

a 是矩形型芯短边长度，b 是矩形型芯长边长度。

r 是芯的平均半径。

t 是塑件壁厚。

1K 是由λ和φ决定的无因次数，
2
12
2cos 2cos K λϕλϕ
=+，2K 是由f 和φ决定的无因次数，21sin cos K f ϕϕ=+。

3.总脱模力
129907.5F F F N =+=
6．2 推出方式的确定
1.采用推杆推出
推出面积 设6mm 的园推杆设置4跟，那么推出面积为
221494113.044
A d mm π
π=
⨯=⨯=杆
推杆推出应力 查表得许用应力σ[]=12MPa
9907.5
87.65[]
113.04
F M P a A σσ===>杆 通过上述计算，应力偏大，推出时有顶白或顶破的可能，为安全起见，本设计不采用推杆推出。

2.采用推件板推出
推件板推出时的推出面积
25802 2.56021100
A m m =⨯⨯+⨯⨯=板 推件板推出应力 9907.5
9121100
F MPa MPa A σ
===<板 合格 推件板推出时为了减少推件板与型芯的摩擦，设计时在推件板与型芯之间留出
0.2mm 的间隙，并采用锥面配合。

为了防止推件板因偏心或加工误差而使锥面配合不良而产生溢料，推件板与型芯应进行适当预载，这样也就保证了推件板与凸模锥面准确定位。

本设计采用侧浇口，充模时容易形成封闭式气囊，因此在型芯上还设置2根φ6推杆以供排气，另外推出更加平稳。

7．模架的确定
考虑到本模具采用推件板和推杆综合推出方式，且推杆布置在靠近凸模的中心，这样推杆边缘与推杆固定板边缘距离较大，同时又考虑到导柱、导套、冷却水道的布置等因素，模架初选为带推件板的直浇口B型模架，选用平面尺寸为300mm×300mm。

7.1各模板尺寸的确定
1.A板尺寸A板是定模型腔板，塑件高度为35mm，考虑到模板上还要开设冷却水道，还需留出足够的距离，故A板厚度取50mm。

2.B板尺寸B板是型芯固定板，按模架标准厚取40mm。

3.C板尺寸C板是垫板，按模架标准厚取90mm。

模架尺寸已经确定，标记为B3030-50×40×90GB/T12555-2006。

7.2模架各尺寸的校核
1.模具平面尺寸350mm×300mm<440mm×340mm（拉杆间距），校核合格。

2.模具高度尺寸305mm<350mm（模具的最大厚度），校核合格
3.模具的开模行程S=35+60+（5～10）mm=100～105mm<30mm。

校核合格。

所以本模具所选注射机完全满足使用要求。

8．冷却系统的设计
冷却系统的计算很麻烦，在此只进行简单的计算。

设计时忽略模具因空气对流、辐射以及与注射机接触所散发的热量，按单位时间内塑料熔体凝固时所发出的热量应等于冷却水所带走的热量。

6.1 冷却介质
PP 属于流动性较好的材料，其成型温度及模具温度分别为220
275C C
和
4080C C 。

所以模具温度初步选定为50C ，用常温水对模具进行冷却。

6.2 冷却系统的简单计算
1.单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量W
塑料制品的体积
3
1.574 1.300233.552
69.978
70
V V V n V c m =++=++⨯=≈分塑主 塑件制品的质量
700.9630.063m V g kg ρ==⨯==
塑件壁厚为2.5mm ，查参考文献得17.5t s =冷。

取注射时间 1.6t s =注，脱模时
间7.9t s =脱
，则注射周期：27t t t t s =++=注冷脱。

由此得每小时注射次数N=133次。

单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量：W=Nm=133×0.063=8.4kg/h 。

2.确定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量S Q
查参考文献直接可知PP 的单位热流量S Q 的值为590kJ/kg 。

3.计算冷却水的体积流量v q
设冷却水道入水口的水温为C 222=θ，出水口的水温为C 251=θ,取水的密度
3/1000m kg =ρ，水的比热容)/(187.4C kg kJ c ∙=。

则根据公式可得：
min /1057.6)
2225(187.4100060590
4.8)(603321m c WQ q s v -⨯=-⨯⨯⨯⨯=-=θθρ
4.确定冷却水路的直径d
当min /1057.633m q v -⨯=时，查参考文献可知，为了使冷却水处于湍流状态，取模具冷却水孔的直径d=10mm 。

5.冷却水在管内的流速v
s m d q v v /32.139.101.014.3601057.646042
3
2>=⨯⨯⨯⨯==
-π 合理 6.求冷却水管壁与水交界面的膜转热系数h
因为平均水温为C 5.23，查参考文献可得672.0=f ，则有：
)··/(8.2310301
.0)39.11000(72.6187.4)(187.422
.08.02.08.0C h m kJ d v f h
=⨯⨯⨯==ρ 7.计算冷却水通道的导热总面积A 2
0081
.0)
5.2350(8.231035904.8m h WQ A s =-⨯⨯=∆=
θ 8.计算模具冷却水管的总长度L mm mm d A L 258258.001
.014.30081.0==⨯==
π 9.冷却水路的根数x 设每条水路的长度为mm l 300=，则冷却水路的根数为
根86.0300
258
==
=l L x 由上述计算可以看出，一条冷却水道来冷却模具已经足够，考虑到模具制造的经济性，本设计中动模采用一条水道对型芯进行冷却，定模两个凹模嵌块各采用一条水道进行冷却。

水道示意图如下：
9．排气槽的设计
该塑件由于采用侧浇口进料熔体经塑件下方的台阶向上充满型腔，每个型芯上有两根推杆，其配合间隙可作为气体排出方式，不会在顶部产生憋气现象。

同时，底面的气体会沿着分型面、型芯和推件板之间的间隙向外排出。

10．导向与定位结构的设计
注射模的导向机构用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。

按作用分为模外定位和模内定位。

模外定位是通过定位圈与注射机相配合，使模具的浇口套能与注射机喷嘴精确定位；而模内定位机构则通过导柱导套进行合模定位。

锥面定位则用于动、定模之间的精密定位。

本模具所成型的塑件比较简单，模具定位精度要求不是很高，因此可采用模架本身所带的定位机构。

11．结束语
通过本次的塑料注射模具的设计，加深了我对所学的专业课程《塑料模具设计》等的了解和掌握，系统地整理了我们在大学所学的专业知识并进一步运用到这次的设计实践中，提高了我的专业知识水平以及动手能力。

在这次的注射模具的设计中，基本知道了注射模设计的步骤通过对本次的注射模设计，掌握了注射模的整个设计流程，了解了如何根据产品的要求，塑件的形状，材料的性能来设计模具从而最终生产处满足要求的产品的模具。

在整个设计过程中，我们运用到了很多专业的知识，所以我们必须查找各种公式，数据，虽然这个过程是繁琐的、枯燥的、乏味的甚至到了让我想放弃的地步，但是为了设计出合格的模具，我还是坚持了下来。

在设计过程中我犯过很多错误甚至懒惰到不想设计，最后我设计出了基本合乎要求的模具。

作为一个机械设计专业学生，不仅需要扎实的专业知识，更需要勤恳做事、吃苦耐劳的精神，以及一颗负责任的心，整个过程下来之后让我做事做人更加积极。

另外一方面由于设计中基本都要体现在图纸上面，让我把已忘记的CAD知识学了一遍，对我们以后进入公司或者企业走上工作岗位具有很大的帮助。

虽然我最后终于做出了这个设计，但由于专业知识的不是掌握的很牢靠，以及时间的限制，在设计过程中有一些细节并不是很详细，希望以后能得到机会去学习提高。

12．参考文献
[1].塑料成型工艺及模具设计机械工业出版社叶久新主编
[2].模具工程大典第三卷电子工业出版社
[3].塑料模具设计指导国防工业出版社伍先明张蓉主编
[4].中国模具设计大典江西科学技术出版社
[5].互换性与测量技术基础湖南大学出版社徐学林主编
[6].画法几何及机械制图第五版高等教育出版社朱冬梅主编
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