一起窑尾漏料事故的原因分析及处理

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中图分类号：TQ172.688.2 文献标识码：B 文章编号：1008-0473(2019)05-0044-02 DOI 编码：10.16008/ki.1008-0473.2019.05.007

一起窑尾漏料事故的原因分析及处理

赵 刚 宋建江 郭 平

山东申丰水泥集团有限公司，山东 枣庄 277300

摘 要 5 000 t/d预分解窑系统检修后恢复生产，回转窑窑尾漏料比较频繁，导致产量降低。分析认为，后结圈是窑尾漏料的直接原因。该生产线后结圈的根本原因是：生料碱含量较高，硅率偏低会导致液相提前出现，外加煤粉水分偏大细度偏粗，系统拉风较大，煤粉后燃现象严重，加剧了尾温升高。

关键词 窑尾漏料 后结圈 液相 煤粉 水分 细度 后燃 拉风

0 引言

某水泥公司5 000 t/d生产线配置Ф4.8 m×74 m 回转窑，于2006年10月投产以来，一直生产较为平稳，2019年3月检修后恢复生产回转窑窑尾漏料比较频繁，导致产量降低，严重制约生产。现将存在的问题及分析处理结果总结如下，仅供参考。1 窑尾漏料事故过程陈述

3月14日22：06回转窑投料 ，15日夜班产量加至385 t/h系统运行正常。由于原料磨频繁跳停，生料库位较低 ，16∶38回转窑减料至280 t/h运行，15日中班原料磨趋于正常，计划次日原料磨磨辊紧固螺栓回转窑未安排加料。16日11∶01分原料磨停机紧固磨辊螺栓，17∶56紧固完成原料磨开机，18∶30回转窑安排加料。产量加至385 t/h时窑尾出现漏料。减产至370 t/h稳定30 min后窑尾又出现漏料。直至减产到320 t/h时漏料情况不再出现。2 原因分析

2.1 配料方面

（1）该公司由于MgO及R 2O含量一直偏高，采取高硅率的配料方案，投料初期由于原料磨系统的不稳定造成硅率偏低（见表1），有害成分窑尾聚集严重，物料液相量提前出现，漏料初期16日发现71～73 m处出现有微结圈现象。

（2）回转窑投料量较低煤磨热风不足，导致煤粉细度及水分偏离指标（见表2）。由于细度偏粗，水分偏大，造成煤粉出现后燃现象。

从表1、表2中可以看出，由于碱含量较高、配料硅率偏低控制，导致液相提前出现，外加煤粉水分偏大，细度偏粗，煤粉存在后燃现象，加剧了尾温升高，促进了结皮、结圈现象的出现，为最终导致71～73 m处出现微结圈创造了条件。2.2 操作方面

（1）在3月15日产量加到385 t/h时，高温风机拉风至885 r/min（见表3），后因原料磨原因减产

表1 投料初期及正常生产时生料成分对比

表2 投料初期及正常生产时燃料质量指标对比

2019年第5期 新世纪水泥导报

No.5 2019 Cement Guide for New Epoch 烧成论坛

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至280 t/h运行，操作上只调整了喂料量，系统拉风未作调整。

从表3中可以看出，系统拉风较大，导致窑尾温度偏高，液相提前出现，造成71～73 m处出现有微结圈现象，结圈位置位于窑尾托架附近，物料进入窑内速度受阻。这是漏料的直接原因。3 处理措施

（1）配料指标调整。控制KH ：1.00～1.02，SM ：3.1～3.3，IM ：1.25～1.35，防止结圈部位进一步恶化。

（2）采用低灰分（16%）的原煤使窑前火焰缩短，促使煤灰沉降在烧成带内，防止煤灰后飘；同时控制细度、水分在正常范围内。

（3）降低高温风机风量，做到风料匹配，防

止风量过大导致烧成带后移窑尾温度升高。

（4）减小三次风闸板开度，由45%调整到35%，加强窑内通风，减少由于煤粉原因造成的不完全燃烧。

（5）煤管每8 h动一次，控制范围+200 mm～-200 mm，利用冷热交替方法使圈尽快脱落。

（6）窑尾投放石灰石，冲击结圈部位，使其尽快脱落。

（7）有临停的机会，系统加大风量冷却，采取急冷急热的方法使圈尽快脱落。4 效果

通过以上调整，系统整体趋于好转，漏料现象逐渐减轻。回转窑于19日中班18：00出现临停，系统加风急冷，开启窑后恢复正常生产（见图1），产量加至385 t/h未出现漏料现象。5 结束语

图1 恢复正常生产后烧成系统中控截图

这是回转窑后结圈的典型案例，造成这一事故的原因和部位各厂不一，操作控制上应该做好预防工作，一方面能从根本上杜绝窑尾漏料发生，另

一方面即使发生了也能实施预案尽快处理，可将损失降到最低。

（收稿日期：2019-06-25）