南开-生产运作管理7

第二部分
JIT/LP的基本思想
JIT/LP的基本思想
• 一句话：千方百计减少一切不必要的活动，消灭哪怕是
丝毫的浪费
• 类比—人体内多余的脂肪 • 资源浪费，影响效益，掩盖问题
丰田的7种浪费分类
1. 不合格品，修复次品（质量成本） 2. 系统局部过量运作，整体过量生产 3. 过程不合理—缺乏逻辑性，排序
2. 生产观念—从生产为中心转变为顾客需求为中心
3. 资源价格持续上涨—对日本意味着什么？
JIT与LP
二战后最重要的生产管理方法
今日主题
• 第一部分 概念/历史
• 第二部分
• 第三部分
JIT/LP的基本思想
JIT/LP的主要内容
第一部分
概念/历史
术语解释
• JIT—JUST IN TIME，准时制生产，实践层次 • LP—LEAN PRODUCTION，精益生产，精细生产，JIT的理论升华， 指导企业从事生产管理活动的全新理论体系 • 起源—TOYOTA，也叫丰田生产方式TPS（很多译法） • 背景—大量大批的生产运作方式渐现弊端+日本
”
• 董事—丰田汽车会长 奥田硕
改造日本邮局
• 7名来自丰田汽车物流企划部和生产调查部的精锐干部进 驻试点邮局，组成T小组，手拿码表、数码相机、摄像机 观察作业情况 • 引进丰田管理—“改善，干毛巾还要再拧一拧” ，“下 功夫仔细研究每一个做业流程是天经地义的事情”
• 第一个星期—920项改进
• 第二个星期—1700项…
福特T型车
这是1921年在纽约拍摄的福特汽车公司创始 人亨利· 福特与福特T型车的合影
生产方式的优缺点分析--手工生产方式
• 完全对应顾客需求 • 依靠手工技艺和技巧（有时质量很高）
• 没有完全相同的产品 • 效率低，成本高，产量少，缺乏一贯性和 可靠性，易出故障和废品
生产方式的优缺点分析—批量生产方式
看板管理Kanban
•
• •
现场的物流控制系统
JIT是管理思想，看板管理是具体工具和手段 起最关键的作用，但二者不能等同
天津丰田的看板
这就是著名的“看板方式”。安装在汽车上的零部件的数 量和安装位置由这个“看板”传达给工人。
看板举例—移动/传送
供方工作地 38#油漆 零件号:A435 油箱座 需方工作地 3#装配
JIT的诞生—为何在日本
• 战后萧条，经济十分困难 • 没有资金购买技术设备，大规模建厂 • 市场很小，土地、空间也小
• 基础比美国落后十倍
JIT的诞生—为何在日本
• 丰田英二，大野耐一福特取经，但不盲目
• 冲压设备试验成功—简单的换模技术突破了“批
量小、效率低、成本高”的固有逻辑
• 随后看板管理成功施行—超市商品管理，随卖随
•
•
单一产品
标准化的零部件
•
装配简单化—专业高效的机器，广泛的分工，标准化操作
•
生产率大幅上升，成本大幅下降，生产运作过程
的巨大变革，使美国由此走向生产大国
批量生产方式的威力
• 实际效果--T型车的生产节拍和成本比较
1.1908-1914，514分钟-1.19分钟
2.1908-1926，850美元-290美元
• 提出“精细生产”的概念：零库存、零缺陷
• 预言为21世纪标准运作方式
总结的JIT/LP的基本特点
• • • • • • • • • 基本特征 产品特点 加工设备 工作内容 工人要求 库存水平 制造成本 产品质量 权利与责任 对象专业化的流水生产 多样化 系列化 柔性高，效率高 丰富 多技能 低 低 高 分散
JIT的别名
（1）无库存生产方式（Stockless production） （2）零库存（Zero inventories） （3）一个流（One-piece flow） （4）超级市场生产方式（Supermarket production） （5）丰田生产方式（Toyota Production System—TPS）
• 1. 2. 3. 4.
原则要求—信息清楚 从供方哪处到需方哪处 存放处编号（容器盒）/看板编号 零件编号 所需物料等
看板分类
• 移动看板—指挥零件在前后两道工序间移动，往来于前 道工序的出口处和后道工序的入口处之间
• 生产运作看板—指挥工作地的生产运作，规定了生产运 作的零件及其数量，往来于工作地和本道工序的出口处
ROOS负责了一个研究项目
• IMVP—INTERNATIONAL MOTOR VEHICLE PROGRAM • 日美欧50余位专家，5年时间，500万美元 • 全面研究JIT及在各国的应用，15个国家，90家汽车厂
IMVP
• 1990出版《改变世界的机器》
THE MACHINE THAT CHANGED THE WORLD
• 它们是最典型的浪费，库存更是万恶之源
• 先把库房搬到厂房，再让库房消失在厂房 （在制品库存也越少越好）
• 极限境界
库存是万恶之源
库存水平
问题
JIT/LP思想的具体内涵3
• 永不满足，持续改进 • 渐进式改善，跳跃式创新都重要 • 更重视小改小革
• 目标在哪—库存 • 过程—降低库存，暴露问题，解决问题--降低库存。。。 。。。一个永无休止的循环
2002/10/11，参考消息
日本车在美国的成功
“80年代当丰田雇用美国工人在美国同样高效地
生产汽车时，骄傲自大的美国厂商大吃一惊”
1982年福特首脑Caldwell访问丰田时被告知：“我们目前所作的没什
么秘密可言，Caldwell先生，我们学习的就是鲁日的做法” 。
探寻JIT
• 1985-1990年 • MIT的三个人—JAMES P WOMACK，D T JONES，D
• Japanese companies are sweeping the world, as Western companies and governments struggle to find ways to emulate them. The Machine That Changed the World points for the first time to a positive way out of this dilemma.
汽车业生产运作方式回顾
• 手工生产方式—德国，1886-1914（现在还有） • 大量生产方式—美国，福特T型车，1908-1914-1950s
(1913年进中国, 250辆T型车)
• JIT生产方式—日本，TOYOTA，50-80年代 • 精益生产方式—日本及世界各国，1985-1995-
• 中国—90年代初，一汽的带头和推动
Taiichi Ohno大野耐一
• Pioneers of Lean Manufacturing • Ohno had a reputation of creating fear in others. He was often called “ruthless” in his desire to drive out waste from the Toyota system.
• 丰田库存-3天 • 其他厂家-10天
第三部分
JIT/LP的主要内容
JIT/LP的主要内容--5个主要方面
1. 小JIT，准时制生产 2. 人力资源，充分发挥人的主观能动性 3. 从根源上保证质量 4. 优化生产运作系统设计
5. 建立新型的公共关系
JIT/LP的主要内容1—小JIT
• 在需要的时候，按需要的数量，生产/
日本汽车
• 1933年，丰田成立 • 1950年，福特日产7500辆，丰田年产2600辆 • 1961年，日本超过意大利，第5位 • 1965年，日本超过法国，第4位 • 1966年，日本超过英国，第3位 • 1968年，日本超过西德，第2位
• 1980年，日本年产1100万辆，首次超过美国
• 1982-1990，汽车品种，美国36-53，欧洲49-43，日本47-84
1
生产与运作管理 第七讲
JIT与LP
小JIT与大JIT
领略丰田式管理
丰田式管理改造日本邮局
参考消息，2003/04/07
日本邮局
• 运转132年 • 全国24000家邮局—全都赔本经营
• 在邮务事业经常费用中，7成是人事费用
• 2003年交由民间经营
• 副总裁—丰田行政社长 高桥俊裕，“丰田之神
生产方式的优缺点分析—批量生产方式
• 工业工程师—使工作变得枯燥乏味，工人—会说话的 机器 生产线连续运作—缓冲要求，过量的库存、工人、供 应商、场地等，浪费惊人（大量生产运作工厂的20% 运作面积和25%的工作时间返修废品） 缺乏柔性，缺乏品种变换能力—庞大的专用机器体系
•
•
时代变化—
1. 用户需求偏好—从有没有发展为好不好，更具选择性
JIT的实际效果
• 1973年以前 日本5大汽车厂，丰田日产合占50% • 1973年石油危机 丰田甩开所有对手，“在经济萧条时期也能挣钱 ” • 目前年产量：400多万辆，最不景气时340万辆
美国的困惑
• 1. 2. 3. 4. • 日本汽车成功的原因？ 低工资 政府保护 高新技术的应用—机器人 拼命工作 但实际并非如此
7种浪费
4. 搬运—无谓的，布局 5. 库存
6. 多余动作—开门/推门，重复
7. 窝工—人，机器，零件，不必要的等待
闲散的工人
• 许多制造工厂中，任何时刻都有85%的人没有 在做工作。
1. 5%看不出在做工作 2. 25%在等待做工作 3. 30%在为库存而做着工作 4. 25%在以低效的方法和标准工作
JIT/LP思想的具体内涵4
• 问题是最好的发展机会
ຫໍສະໝຸດ Baidu
1. 传统—问题不好，回避、拖
2. 现在—正视问题，反复追问，解决到底
丰田的“晨集”
• 每天上班的第一件事
• 相关人员一起，将昨天的不合格品摆在桌子上
• 所有人都站着
• 一起想出解决办法
• 承诺不再出现
总结--JIT/LP的指导思想
为了彻底消除各种浪费，降低成本，从 系统的角度不断追求生产运作系统的设 计和运行的最优化
提供所需要的产品
• 人们对工期的误解—误工是坏事，提
前是好事（考试）
JIT的实现
1. 由推动式（PUSH）转变为牵拉式（PULL） 看板管理—几千种零配件，使用计划书精确排程要么 不可能，要么费用太高（MRP系统）
2.
计划平准化与生产同步化—使采购、生产、发货等各
个环节的物流与需要合拍，及时满足多样化的需求
JIT/LP的威力—精、细
• IMVP调查统计
大量生产方式 1 1 1 1 1 1 LP方式 1/2 1/ 2-2/3 1 /10 1 /4 1 /2 3
人力资源需求 新品开发周期 在制品库存 成品库存 工厂占用空间 产品质量
JIT/LP的威力
• 虽然源于超级市场，但却在日本制造业发扬光大 ，创造了日本生产力遥遥领先世界各国的佳绩.
JIT/LP思想的具体内涵1
• 成本方面—市场销售为起点，逆向思考
1. 以往：售价=成本+利润，成本为中心 2. 现在：利润=售价-成本，售价为中心
•
更具积极进取心，更关注外部市场
JIT/LP思想的具体内涵2
• 零库存，零缺陷
• 传统观念 1. 允许一定的不合格品率 2. 库存—资产
库存和缺陷
精细企业
• 1996年 • LEAN THINKING • 如何从精细生产转变到精细企业。
精细企业的6个基本原则
• •
1.
2. 3. 4. 5. 6.
1999年 布鲁斯.汉德生和乔治.拉科《精细企业》
安全、整洁、有序的工作场所
根据JIT生产计划进行生产 6SIGMA质量管理原则贯穿整个工艺过程 具有主观能动性的团队 可视化管理—让过程、问题都看得见 追求完美
出口存放处号
No. 38-6
容器：xx型（黄色）
容量:20件 看板号:3号 (共5张)
入口存放处号
No. 3-1
看板举例—生产
工作地号: 38#油漆 零件号: A435 放于出口存放处号 : No. 38-6 所需物料:5#油漆,黑色 放于:压制车间21-11号储藏室
看板管理的细节
• • 看板—又叫传票卡，形式多样（敲打声） 实质—发出信号，信号视同指令，目视管理的工具
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Eiji Toyoda - Japanese Industrialist
• born 12 September 1913 • a prominent Japanese industrialist • largely responsible for the success of car manufacturer Toyota.