石油化工循环水塔钢结构的腐蚀与防护方法(标准版)
石油化工循环水塔钢结构的腐蚀与防护方法模版
石油化工循环水塔钢结构的腐蚀与防护方法模版石油化工循环水塔的钢结构在使用过程中容易受到腐蚀的影响，因此需要采取相应的防护措施。
本文将介绍石油化工循环水塔钢结构腐蚀的原因以及常见的防护方法，并给出相关的模版。
一、腐蚀原因1. 环境因素：石油化工循环水塔常处于潮湿、高温、高湿度的环境中，此类环境容易导致钢结构腐蚀。
2. 水质因素：水质含有一定的酸碱度以及其他化学物质，长期接触会导致钢结构腐蚀。
3. 维护不当：石油化工循环水塔的钢结构需要定期维护，包括清洗、防锈、油漆等，若维护不当则容易导致腐蚀。
二、防护方法1. 选材防腐：选择耐腐蚀性能好的材料，如不锈钢等。
材料的选择需要根据具体的环境和水质进行评估。
2. 表面处理：对钢结构进行表面处理，包括清洗、除锈和抛丸等。
清洗可以去除污垢和杂质，除锈可以去除铁锈和氧化物，抛丸可以增加表面粗糙度，增强涂层附着力。
3. 涂层防护：在表面处理后，对钢结构进行涂层防护。
常见的涂层材料包括防腐漆、环氧漆、聚氨酯等。
根据具体情况可以选择单层或多层涂层。
4. 阴极保护：采用阴极保护技术，如电流阴极保护和阳极保护。
电流阴极保护是通过施加外电流，使钢结构成为阴极，起到保护作用。
阳极保护是在钢结构表面放置阳极材料，通过阳极的腐蚀来保护钢结构。
5. 监测保养：定期对钢结构进行监测和保养，包括清洗、维修、涂层修补等。
及时发现腐蚀问题并进行处理，可以延长钢结构的使用寿命。
三、防护方法模板（一）选材防腐1. 根据石油化工循环水塔的工作环境和水质要求，选择耐腐蚀性能好的材料。
2. 材料的选择要符合相关标准和规范，经过充分的测试和验证。
3. 考虑到材料的成本以及维护成本，做出合理的经济选择。
（二）表面处理1. 清洗钢结构表面，去除污垢和杂质。
2. 除锈处理，去除铁锈和氧化物，可以使用机械手段如刷洗、砂轮磨削等，也可以使用化学除锈剂。
3. 抛丸处理，增加表面粗糙度，增强涂层附着力。
4. 对表面处理后的钢结构进行检查，确保表面处理工作的质量和效果。
石油化工设备常见腐蚀类型及其防腐措施
石油化工设备常见腐蚀类型及其防腐措施（一）低温HCl-H2S-H2O型腐蚀与防腐1、主要腐蚀设备及部位主要腐蚀设备：此腐蚀环境主要存在于常减压装置的初馏塔和常减压塔的顶部(顶部五层塔盘以上部位)及其塔顶冷凝冷却器系统。
腐蚀部位：主要指常压塔上部五层塔盘、塔体及部分挥发线、冷凝冷却器、油水分离器、放水管和减压塔部分挥发线、冷凝冷却器等部位。
在无任何工艺防腐措施情况下，腐蚀十分严重，具体情况为：(1)常压塔顶及塔内构件，如无工艺防腐措施，碳钢腐蚀率高达2mm／a。
采用0Crl3材料作衬里，浮阀则出现点蚀，用18—8型奥氏体不锈钢作衬里则出现应力腐蚀开裂。
(2)冷凝冷却器是腐蚀最严重的部位。
在无任何防腐措施时，碳钢腐蚀率可高达2mm／a。
采用18—8型奥氏体不锈钢制冷凝器则在3个月到4年间陆续出现应力腐蚀破裂。
冷凝冷却器入口端(约100mm)处于高速两相流动时，在胀口处有冲状腐蚀。
空冷器更为严重，碳钢的腐蚀率可高达4mm／a。
(3)后冷器、油水分离器及放水管的腐蚀一般较前项为轻，腐蚀率随冷凝水pH值高低而变，一般为0.5～2.0mm／a。
(4)减压塔顶冷凝冷却器是减顶系统腐蚀主要几种的设备，无任何工艺防腐措施时，碳钢腐蚀率可高达5mm／a。
腐蚀形态：对碳钢为均匀减薄；对Crl3钢为点蚀；对1Crl8Ni9Ti钢则为氯化物应力腐蚀开裂。
腐蚀机理：HCl—H2S—H20部位的腐蚀主要是原油含盐引起的。
原油加工时，原油中所有的成酸无机盐如MgCl2、CaCl2等，在一定的温度及有水的条件下可发生强烈的水解反应，生成腐蚀性介质HCl。
在蒸馏过程中HCl和硫化物加热分解生成的H2S随同原油中的轻组分一同挥发进入分馏塔顶部及冷凝冷却。
当HCl和H2S2、HCl—H2S—H20环境下的防腐蚀措施此部位防腐应以工艺防腐为主，材料防腐为辅。
(1)工艺防腐措施“一脱四注”(原油深度电脱盐，脱后注碱、塔顶馏出线注氨、注缓蚀剂、注水)。
石油化工循环水塔钢结构的腐蚀与防护方法
石油化工循环水塔钢结构的腐蚀与防护方法
1、概述
我公司供水系统循环水凉水塔，做为石油化工设备的冷却介质用来解决生产过程中需要冷却的油品，达到生产工艺的要求。
是石油炼制工程中不可缺少的一个工艺过程。
凉水塔的结构型式无论是恒流干湿式、逆流式或是其它的结构形式，内部都有大量的钢结构。
这些钢结构长期在高湿度和受水冲击下工作，存在严重的腐蚀，所以必须采用防腐隔离层。
防腐隔离层的好与坏直接影响钢结构的使用寿命。
但是在新建的凉水塔往往存在防腐涂层选择不合理，金属表面处理级别低，出现新投用的凉水塔钢结构使用1年左右防腐涂层失去作用，金属结构遭到腐蚀，凉水塔的使用寿命缩短。
循环水金属锈蚀保护措施
循环水金属锈蚀保护措施随着工业生产的不断发展，水资源的重复利用越来越受到重视。
其中，循环水作为一种重要的资源节约手段，应用广泛。
然而，在循环水系统中，由于金属材料的不同，存在着不同程度的金属锈蚀问题。
如果不采取相应的保护措施，将会导致循环水系统的性能下降、生产效率减低以及设备的寿命缩短。
因此，为了延长系统的寿命和提高性能，循环水金属锈蚀保护措施十分关键。
1. 金属材料的选择为了保证循环水系统的正常运行，选择合适的金属材料非常重要。
一般来说，使用不锈钢、铜、铜合金、单质金属等金属材料都是比较好的选择，因为它们对水的影响相对较少。
2. 加入缓蚀剂加入缓蚀剂是一种常见的循环水金属锈蚀保护措施。
缓蚀剂可以作为一种中和剂，使金属表面和水之间的反应得到缓解，从而降低金属表面的腐蚀速度。
例如，酸性环境下，硝酸盐和硫酸盐等是比较好的缓蚀剂，而碱性环境下，氢氧化钾和氢氧化钠等缓蚀剂则更适合。
3. 进行防腐涂层针对循环水系统中金属表面易受腐蚀的情况，可以选择在金属表面加一层防腐涂层，用于对金属的表面进行有效的保护。
常见的防腐涂层有沥青、聚酯、环氧、聚氨酯等材料。
4. 控制水质控制循环水的质量是另一种重要的循环水金属锈蚀保护措施。
以控制循环水的pH值为例，如果水的pH值过低或过高，就会使金属表面发生化学反应，从而导致金属锈蚀的情况发生。
5. 定期维护保养即使循环水金属锈蚀保护措施已经执行到位，并且能够有效地预防金属表面腐蚀，但是金属材料仍然需要经常保养和维护。
例如，我们可以通过对循环水系统中金属材料的清洗、磨削、涂层等维护措施，来进一步保证循环水系统正常运行的长期性。
总之，循环水金属锈蚀保护措施是在实际生产中应用广泛的技术之一。
在具体实践中，我们可以看到，很多循环水系统在操作中没有得到很好的保护，加剧了系统运行的风险。
因此，在循环水系统设计和运行中，我们要充分考虑循环水中的金属材料和防护材料之间的耦合问题，合理选择金属材料，并采取一定的保护措施，以及定期对循环水金属材料进行保养和维护，才能确保一个稳定、高效、安全的循环水系统的运行。
循环水设备管道钢结构防腐蚀技术规
冷换设备涂层防腐技术规范2.1 总则2.1.1本规范严格参照中国石油化工公司生产部1990年颁布的«碳钢水冷器防腐涂层技术试行规定»和«碳钢水冷器防腐涂层质量试行规定»，并结合我公司的实际情况，做适当的调整和补充。
2.1.2本规范只适用于目前国内普遍采用的TH-847和TH-901两种水冷器专用防腐涂料。
2.1.3本规范只吸纳了中石化生产部颁布的两个«规定»中的内防腐部分。
2.1.4TH-847冷换设备专用防腐涂料适用于 < 150︒C 的长期温度环境；TH-901冷换设备专用防腐涂料可适用于< 300︒C的长期温度环境。
2.2冷换设备采取TH901、TH847涂层防腐范围2.2.1所有接触海水系统、循环水、中水侧的水冷器管束表面均做涂层防腐。
2.2.2壳程或管程接触含H2S、NH3、HCN、CO2、CO等腐蚀介质的管束防腐，可根据工艺介质的温度、使用条件等具体情况，考虑渗铝或渗锌防腐。
2.2 无论是循环水、中水或者是海水水冷器，其管箱、浮头接触水一侧，均做牺牲阳极的阴极保护，而无须做涂层防腐。
海水冷却器牺牲阳极材料为Al-Zn-In-Si，循环水及中水牺牲阳极材料为Mg（Zn、Mn）阳极。
2.3冷换设备涂层防腐的施工技术要求2.3.1涂漆时的环境温度在15︒C~30︒C之间。
2.3.2涂漆的环境湿度< 85%，且管束本体温度必须高于露点温度3︒C以上。
（温度-湿度的露点表见后附页）。
2.3.3管束涂漆前，先对管束的涂漆面进行喷砂处理，表面除锈执行«钢铁表面除锈等级»中Sa21/2 级，并在4小时之内，涂第一道底漆。
涂装道数总计为两第四面。
2.3.4每一遍涂料施工完成后，均需在涂层表干后方可进炉进行升温固化处理。
升温方法严格执行下列升温曲线。
前五遍涂层升温固化曲线第六遍（最后一遍）涂层升温固化曲线2.3.5TH-901耗用量为0.8Kg/m2。
石油化工设备常见腐蚀类型及其防腐措施.
石油化工设备常见腐蚀类型及其防腐措施（一）低温HCl-H2S-H2O型腐蚀与防腐1、主要腐蚀设备及部位主要腐蚀设备：此腐蚀环境主要存在于常减压装置的初馏塔和常减压塔的顶部(顶部五层塔盘以上部位)及其塔顶冷凝冷却器系统。
腐蚀部位：主要指常压塔上部五层塔盘、塔体及部分挥发线、冷凝冷却器、油水分离器、放水管和减压塔部分挥发线、冷凝冷却器等部位。
在无任何工艺防腐措施情况下，腐蚀十分严重，具体情况为：(1)常压塔顶及塔内构件，如无工艺防腐措施，碳钢腐蚀率高达2mm／a。
采用0Crl3材料作衬里，浮阀则出现点蚀，用18—8型奥氏体不锈钢作衬里则出现应力腐蚀开裂。
(2)冷凝冷却器是腐蚀最严重的部位。
在无任何防腐措施时，碳钢腐蚀率可高达2mm／a。
采用18—8型奥氏体不锈钢制冷凝器则在3个月到4年间陆续出现应力腐蚀破裂。
冷凝冷却器入口端(约100mm)处于高速两相流动时，在胀口处有冲状腐蚀。
空冷器更为严重，碳钢的腐蚀率可高达4mm／a。
(3)后冷器、油水分离器及放水管的腐蚀一般较前项为轻，腐蚀率随冷凝水pH值高低而变，一般为0.5～2.0mm／a。
(4)减压塔顶冷凝冷却器是减顶系统腐蚀主要几种的设备，无任何工艺防腐措施时，碳钢腐蚀率可高达5mm／a。
腐蚀形态：对碳钢为均匀减薄；对Crl3钢为点蚀；对1Crl8Ni9Ti钢则为氯化物应力腐蚀开裂。
腐蚀机理：HCl—H2S—H20部位的腐蚀主要是原油含盐引起的。
原油加工时，原油中所有的成酸无机盐如MgCl2、CaCl2等，在一定的温度及有水的条件下可发生强烈的水解反应，生成腐蚀性介质HCl。
在蒸馏过程中HCl和硫化物加热分解生成的H2S随同原油中的轻组分一同挥发进入分馏塔顶部及冷凝冷却。
当HCl和H2S2、HCl—H2S—H20环境下的防腐蚀措施此部位防腐应以工艺防腐为主，材料防腐为辅。
(1)工艺防腐措施“一脱四注”(原油深度电脱盐，脱后注碱、塔顶馏出线注氨、注缓蚀剂、注水)。
2024年石油化工循环水塔钢结构的腐蚀与防护方法（三篇）
2024年石油化工循环水塔钢结构的腐蚀与防护方法1、概述我公司供水系统循环水凉水塔，做为石油化工设备的冷却介质用来解决生产过程中需要冷却的油品，达到生产工艺的要求。
是石油炼制工程中不可缺少的一个工艺过程。
凉水塔的结构型式无论是恒流干湿式、逆流式或是其它的结构形式，内部都有大量的钢结构。
这些钢结构长期在高湿度和受水冲击下工作，存在严重的腐蚀，所以必须采用防腐隔离层。
防腐隔离层的好与坏直接影响钢结构的使用寿命。
但是在新建的凉水塔往往存在防腐涂层选择不合理，金属表面处理级别低，出现新投用的凉水塔钢结构使用1年左右防腐涂层失去作用，金属结构遭到腐蚀，凉水塔的使用寿命缩短。
2、腐蚀情况我公司化肥厂xx年6月新改造的恒流干湿式凉水塔，内部钢结构已全部更新，钢结构总重为250吨，防腐层采用环氧涂料。
该钢结构在xx年6月检修时检查发现防腐漆膜大部分已经破损没有使用价值。
钢结构部分出现腐蚀，特别是焊道附近金属腐蚀比较厉害，锈蚀层有2～3mm厚左右。
锈蚀层下面有较多的像黄豆粒米粒大小不一的点蚀坑，原来的金属表面已经见不到。
有部分金属护栏的扁钢在焊道部位断开。
没有开裂的防腐层表面发粉，表面上看树脂含量很少。
采用划格器检查，发现被划开的防腐层，发脆已没有使用价值。
被划开的防腐层下的金属已经被腐蚀，有1mm左右的锈蚀层。
这说明防腐层气孔比较多。
对整体钢结构的防腐层检查上看早已没有使用价值。
另外，炼油厂三循逆流式凉水塔为xx年7月进行改造，钢结构采用环氧磁漆（固化剂为胺类），两道底漆，三道面漆。
底面处理达到Sa2.5级。
运行3个月左右，防腐层出现发软、起鼓、脱层现象，起不到防腐作用。
3、腐蚀原因分析3.1防腐涂层的损坏化肥厂凉水塔钢结构防腐层损坏。
首先是金属表面处理不当。
因为当时所实施的工艺为人工机械除锈达到St3级，与所选的环氧涂料进行配套，没有达到涂料要求的附着力。
因为环氧涂料本身要求与金属表面结合必须达到机械喷砂除锈Sa2.5级。
石油化工循环水塔钢结构的腐蚀与防护方法
石油化工循环水塔钢结构的腐蚀与防护方法石油化工循环水塔的钢结构腐蚀是一种常见的问题，因为循环水中含有各种化学物质，如盐、酸、碱等，容易对钢结构造成腐蚀。
腐蚀不仅会使钢结构的强度和稳定性下降，还可能导致漏水和结构损坏。
因此，采取相应的防护措施非常重要。
一、腐蚀形式及原因石油化工循环水塔钢结构的腐蚀主要表现为以下几种形式：1.普通腐蚀：主要是由于循环水中的酸碱成分引起的，如二氧化碳和氧的存在会导致激活钢表面的腐蚀。
2.轻微腐蚀：与循环水中微生物的存在相关，微生物代谢产物可以加速钢材腐蚀的发生。
3.应力腐蚀：钢结构在存在应力的条件下，容易受到循环水中的化学物质腐蚀。
4.局部腐蚀：循环水中如有含氯离子，会导致钢材在局部区域发生孔洞腐蚀或者点蚀。
以上腐蚀形式主要是由于循环水中的化学成分和环境所引起的。
因此，需要采取相应的防护措施。
二、防护方法针对石油化工循环水塔钢结构的腐蚀问题，具体的防护方法如下：1.选择合适的材料：可以选择抗腐蚀性能好的不锈钢或者镀锌钢作为循环水塔的钢结构材料。
这些材料在循环水中的腐蚀性能更好，可以有效延长使用寿命。
2.涂层保护：可以在钢结构表面涂上一层防腐涂料，形成物理隔离层，起到保护钢结构不被循环水侵蚀的作用。
对于一些要求更高的环境，可以选择使用环氧涂料或聚氨酯涂料等具有良好耐腐蚀性能的涂料。
3.电镀防护：可以对钢结构进行电镀处理，如电镀锌、镍等，形成一层均匀且耐蚀的金属层，起到抵抗腐蚀的作用。
4.防腐处理：可以对钢结构进行防腐处理，如冷镀锌、热镀锌、喷砂除锈等，增加钢材的抗腐蚀性能。
对于一些已经受到腐蚀的钢结构，可以进行修复处理，如镀锌、补漆等。
5.定期维护检查：定期对循环水塔的钢结构进行维护检查，发现腐蚀问题及时处理。
例如，定期清洗循环水塔内壁，防止腐蚀产物的积累。
三、结语石油化工循环水塔钢结构的腐蚀与防护方法是一个综合性的问题，需要综合考虑循环水中的化学成分、环境条件以及钢结构的特性等因素。
石油化工设备腐蚀及防护
电化学腐蚀
电化学腐蚀是指金属表面与离子导电的介质（ 电解质溶液）发生电化学作用而产生的破坏。任 何一种按电化学机理进行的腐蚀反应至少包含一 个阳极反应和一个阴极反应，并通过金属内部的 电子流和介质中的离子流形成闭路的原电池。在 原电池中电位较负的部位（阳极）就遭受腐蚀， 而电位较正的部位（阴极）就得到了保护，因此 上述原电池也称腐蚀原电池。
– 无机盐的腐蚀:原油中的无机氯和有机氯经过水解或分解 作用，在一次和二次加工装置的低温部位形成盐酸复合腐 蚀环境，造成低温部位的严重腐蚀。腐蚀类型包括均匀腐 蚀和不锈钢材料的氯离子应力腐蚀开裂。
– 原油中的重金属化合物在原油加工过程中残存于重油组分 中，进入二次加工装置，引起催化剂的失效，严重影响装 置的正常运转。原油中的重金属V在原油加工过程中会在 加热炉炉管外壁形成低熔点化合物，造成合金构件的的熔 灰腐蚀。
腐蚀影响因素碳钢表现为均匀腐蚀，0Cr13表现为点蚀，奥 氏体不锈钢表现为氯化物应力腐蚀开裂，双相不锈钢和钛材 具有优异的耐腐蚀性能，但价格昂贵。在加强“一脱三注” 工艺防腐的基础上，制造的换热器、空冷器在保证施工质量 的前提下，采用碳钢+涂料防腐的方案也可保证装置的长周期 安全运转。
2 盐酸（HCl+ H2O）的腐蚀环境及设计选材 △ 气体氯化氢一般没有腐蚀性，但是遇水形成盐酸（HCl+ H2O）后腐蚀性就变得很强。盐酸在很大浓度范围内对碳钢 和低合金钢会引发全面腐蚀和局部腐蚀，对铁素体或马氏体 不锈钢主要是局部腐蚀（点蚀或坑蚀），对奥氏体不锈钢则 产生氯离子应力腐蚀开裂。
局部 水处理系统
局部 重油和脱蜡装置
失效机理 胺 大气
保温层下 土壤腐蚀 高温硫化（无氢） 高温硫化（有氢）
环烷酸 高温氧化
防止循环水腐蚀和结垢的措施 精品
防止循环水系统腐蚀和结垢的措施为了防止循环水系统的腐蚀和结垢，保护凝汽器换热管及开式水系统换热管（件），防止其循环水侧腐蚀和防垢，保证机组安全经济运行，提出以下措施。
一、日常水质控制：1、机组正常运行期间循环水总碱度控制在6.0-8.0 mmol/L之间，日常检测时应测定平行样品，两次平行测定结果之差不大于0.30 mmol/L ，取算术平均值为测定结果。
如总碱度偏差>0.3mmol/L时，应重新取样测定，找出误差产生原因。
循环水总碱度接近7.5mmol/L时，开始加大浓硫酸加入量并根据水质分析结果及时进行调整，保证循环水总碱度<8.0mmol/L。
当总碱度接近6.5mmol/L，调小硫酸加入量，当循环水总碱度<6.0mmol/L时，停运循环水加硫酸系统。
加酸过程应尽量控制连续投加，避免频繁启停加酸泵及造成碱度大幅波动。
循环水酚酞碱度尽量控制<0.8mmol/L。
2、化验班化验员每天白班分析两次循环水水质，并及时将分析结果通知辅控值班员和集控值班员，化学试验室写清联系人和时间，集控和辅控值班员作好值班记录。
化验班和化学运行试验班同一系统水相近时间分析结果氯离子偏差>30mg/L，碱度偏差>0.3mmol/L时，双方应同时进行复查，找出误差产生原因，并由化验班人员汇报化学监督主管。
3、化学运行试验班每班测试一次循环水浓缩倍率和循环水碱度，白班测试时间尽量与化验班测试时间相同，以利于对双方化验结果进行校核比对。
4、控制循环水氯离子含量，严格控制循环水浓缩倍数在3.5~4.5倍。
浓缩倍数以当天循环水的氯离子与3天前补充水的氯离子的比值计算，化验班每天分析一次水塔补充水质。
当水塔没有外用水源时（如没有循环水排污水处理站用水，脱硫用水等），循环水浓缩倍数达到4.0时，集控值班员应将水塔排污开至200吨/小时以上，并做好记录，当循环水浓缩倍率继续上升时，应继续开大水塔排污量，保证循环水浓缩倍率<4.5。
石油化工企业钢结构腐蚀与防护
石油化工企业钢结构腐蚀与防护石油化工企业中的冷换框架、反应器框架、管架、厂房、泵棚及楼梯间等大多采用钢结构。
由于钢结构长期暴露于大气环境中，除受到一般自然条件的侵蚀外，不可避免地会被少量但腐蚀性较强的各种化工气体如氮氧化物和硫化物所腐蚀［1］，尤其是炼制高含硫原油而带来的H2S和SO2，进一步恶化钢结构的腐蚀环境。
而且装置一旦发生泄漏会造成其邻近的钢结构处于高浓度的腐蚀性化工气体中，对钢结构造成更大的腐蚀危害。
目前，为防止钢结构的大气腐蚀，在石油化工装置中的所有钢结构均需喷涂防腐蚀涂料，但是，防腐蚀涂料在实际使用过程中仍然存在过早失效的问题［2-3］，不能起到长效防腐蚀作用。
而钢结构的腐蚀破坏严重威胁装置生产安全和人员人身安全，因此，需要根据石油化工钢结构的腐蚀特点，采取适当的防腐蚀措施。
1钢结构的腐蚀原因影响石油化工企业钢结构腐蚀的主要因素有环境、设计选材、施工与管理等。
1．1环境因素。
石油化工企业钢结构的腐蚀主要为大气腐蚀。
化工厂的工业大气中含有较高浓度的SO2和H2S等腐蚀介质，具有较强的腐蚀性，按文献［4］的规定，化工工业大气腐蚀等级划分为C4(高)至C5(很高)级。
处于海滨的炼化中心，如广东大亚湾和广西钦州，受海洋大气和化工大气的双重影响，在某些局部区域大气的腐蚀等级能达到规定的最高腐蚀等级CX(极端)。
研究表明，当石油化工企业的钢结构长期暴露在大气中时，若空气的相对湿度超过某一临界值，钢结构的表面就会形成水膜［5］，而一旦形成水膜，化工大气中的SO2，H2S，Cl2，HCl，CO2，NH3，NOx以及灰尘等物质将会被钢铁表面的水膜溶解，成为导电性良好的电解质溶液，从而加速钢结构的腐蚀。
钢材表面形成水膜的空气相对湿度临界值与钢材的表面状态有关，当干净表面在空气中时，临界空气湿度接近100%;在接触过SO2的表面，临界湿度为80%;在3%氯化钠溶液中浸泡过的表面，临界湿度为55%［6］。
石油化工循环水塔钢结构的腐蚀与防护方法范本（四篇）
石油化工循环水塔钢结构的腐蚀与防护方法范本石油化工循环水塔是石油化工系统中重要的设备之一，其钢结构在运行过程中容易受到腐蚀的影响。
腐蚀不仅会降低钢结构的强度和耐久性，而且还会导致设备的失效和安全隐患。
为了保护石油化工循环水塔的钢结构，需要采取一系列的防腐蚀措施。
本文将介绍石油化工循环水塔钢结构的腐蚀原因以及常用的防腐蚀方法。
一、腐蚀原因石油化工循环水塔钢结构腐蚀的原因主要包括氧化腐蚀、电化学腐蚀、细菌性腐蚀以及热蚀等。
1. 氧化腐蚀：当钢结构暴露在空气中时，会与氧发生化学反应，形成铁的氧化物，即锈。
锈的形成会导致钢结构的腐蚀。
2. 电化学腐蚀：水中的离子会导致金属表面发生电化学反应，形成阳极和阴极。
钢结构中的阳极区域会发生腐蚀，而阴极区域则不会腐蚀。
电化学腐蚀是常见的钢结构腐蚀形式。
3. 细菌性腐蚀：石油化工循环水塔中存在大量的微生物，有些微生物能够产生酸性物质，对钢结构进行腐蚀。
4. 热蚀：石油化工生产过程中存在高温环境，钢结构暴露在高温介质中时容易发生热蚀。
二、防腐蚀方法为了保护石油化工循环水塔钢结构免受腐蚀的侵蚀，需要采取以下防腐蚀方法：1. 表面处理：表面处理是防止钢结构腐蚀的重要措施之一。
常用的表面处理方法包括喷涂、喷砂、热浸镀锌等。
喷涂可以形成一层保护膜，阻止氧气和水分接触到钢结构表面，起到防腐蚀的作用。
喷砂可以清除钢结构表面的锈蚀物，提供一个平整的表面用于涂层施工。
热浸镀锌是通过将钢结构浸入熔融的锌中，形成锌铁合金层，从而起到防腐蚀的效果。
2. 涂层防护：涂层是常用的钢结构防腐蚀方法之一。
涂层可以分为有机涂层和无机涂层两种类型。
有机涂层主要是指涂覆有机树脂的涂层，如环氧涂层、聚氨酯涂层等。
无机涂层主要是指涂覆无机材料的涂层，如锌涂层、铝涂层等。
涂层可以形成一层保护膜，阻止氧气、水分和腐蚀介质接触到钢结构表面，起到防腐蚀和保护的作用。
3. 金属耐蚀剂：金属耐蚀剂是一种直接涂覆在钢结构表面的防腐蚀材料。
石油化工循环水塔钢结构的腐蚀与防护方法
石油化工循环水塔钢结构的腐蚀与防护方法石油化工循环水塔是石油化工生产过程中常见的设备，其钢结构在长期服役过程中容易受到腐蚀的影响，从而导致设备寿命的缩短和安全性的降低。
因此，对于石油化工循环水塔钢结构的腐蚀与防护方法，需要采取相应的措施，以确保其安全运行。
一、腐蚀形式石油化工循环水塔钢结构主要受到以下几种腐蚀形式的影响：1. 大气腐蚀：循环水塔在露天环境下工作，暴露在大气中，受到氧气、湿度和酸雨等因素的影响，容易发生表面腐蚀。
2. 循环水腐蚀：循环水中含有氧气、盐类、微生物等有害物质，长期接触会引发钢结构的循环水腐蚀。
二、腐蚀防护方法为了防止石油化工循环水塔钢结构的腐蚀，可以采取以下几种腐蚀防护方法：1. 选择合适的材料：在设计循环水塔时，应根据工作环境的特点选择适应性强的耐腐蚀材料，如不锈钢、镀锌钢、塑料、橡胶衬里等。
2. 表面处理：对于钢结构的表面进行防腐处理，如涂漆、喷涂、热浸镀锌等。
涂漆可以形成一层保护层，起到隔绝氧气和水分的作用；喷涂可以形成均匀且致密的防腐层；热浸镀锌可以在表面形成锌层，起到防腐的效果。
3. 阳极保护：通过在钢结构上加装阳极保护设备，如热浸锌阳极、铝阳极等，形成保护电流，使钢结构成为阳极，从而减少或防止腐蚀。
4. 循环水处理：对循环水进行定期处理，如除氧、除矾、除菌等，控制水质指标符合要求。
同时，可以添加缓蚀剂，形成一层薄膜保护层，减少钢结构的腐蚀速度。
5. 检测与维修：定期对循环水塔钢结构进行检测，及时发现腐蚀问题，并采取相应的维修措施，如修补、更换受损部位等，以延长设备的使用寿命。
6. 定期清洗：定期进行循环水塔的清洗，清除附着在钢结构上的腐蚀产物及有害物质，保持钢结构的干燥，降低腐蚀的可能性。
以上是针对石油化工循环水塔钢结构腐蚀与防护的常见方法，具体应根据实际工况情况进行选择和实施。
同时，随着科技的进步和材料的不断发展，对于循环水塔钢结构的防腐技术也在不断完善和创新，因此，需要密切关注相关研究和技术进展，采取适应性更强、更有效的防护措施，以提高设备的安全性和可靠性。
循环水系统设备的防护措施和腐蚀控制措施
循环水系统设备的防护措施和腐蚀控制措施21世纪的今天，我国工业化建设进程的不断加快，进而加快了我国电力工业的发展，同时电力工业作为当前能源工业发展的重要组成部分，不仅仅对于我国发电设备的安全生产有着一定的保证作用，同时对于我国国民经济的持续发展也有着一定的督促作用。
在电力工业发展中，循环水系统设备老化和腐蚀的现象时有发生，严重影响着我国电力工业的持续发展，因此本文对循环水系统的腐蚀控制和设备防护进行研究有一定的经济价值和现实意义。
一、循环水系统设备的腐蚀（一）循环水系统设备的电化学腐蚀循环水系统设备运动的过程中，其钢铁由于长期的在海水中浸泡，很容易发生氧腐蚀，其主要的反应电极方程式如下[1-2]所示：（二）循环水系统设备的电偶腐蚀循环水系统设备的电偶腐蚀主要是由于介质中的金属腐蚀不断加快，电位正的一些金属逐渐受到保护，就凝汽器的管束和管板而言，主要是对不同的材质加以采用，并对胀接方式加以连接，这种海水介质，使得电位负的金属腐蚀逐渐加快[3]。
（三）循环水系统设备的选择性腐蚀循环水系统设备的选择性腐蚀主要是海水中黄铜逐渐脱落，进而发生的腐蚀，其脱落的部分则为锌，就其实质性而言，锌有着选择性的溶解原理，对这种选择性腐蚀加以抑制的过程中，可以对低锌黄铜加以采用，并对黄铜脱锌加以抑制。
（四）循环水系统设备的冲刷腐蚀循环水系统设备的冲刷腐蚀的产生主要是由于海水的流速导致的，一般而言，海水中常伴有少量的泥沙，这种腐蚀的发生主要发生于海水流速拐弯的地方。
就其实质性而言，循环水系统设备的冲刷腐蚀在实际的解决过程中往往有着一定的难度[4]。
总而言之，循环水系统设备的腐蚀并不仅仅局限于以上几点，同时还存在应力腐蚀和缝隙腐蚀等，仍然需要更多相关人士加大研究的力度。
二、循环水系统的设备防护循环水系统设备防护的过程中，可以从耐蚀材料的选择和阴极保护两个方面做起。
（一）合理的选择耐蚀材料对耐蚀材料进行合理的选择，更要保证成本费的控制中对贵金属材料加以采用，在对凝汽器制作的过程中，其管束和管板的制作可采取钛材料，进而做好腐蚀的控制。
循环水系统中金属的腐蚀及其控制
循环水系统中金属的腐蚀及其控制第一节冷却水中金属腐蚀的机理工业冷却水系统中大多数的换热器是由碳钢制造的。
为此，我们以碳钢作为金属的代表，讨论金属在水中腐蚀机理。
一、液滴试验当用一滴含有铁锈指示剂（ferroxy-indicator）（酚酞+高铁氰化钾）的氯化钾溶液滴在一块已用砂纸打磨光亮的碳钢试片表面上时，如果氯化钾溶液中含有溶解氧，则可以看到，在淡黄色液滴下面的碳钢表面上将出现许多蓝色的小点。
开始时，这些蓝色小点的分布没有什么规则；过了一段时间后，淡黄色的溶液逐渐变为桃红色，而蓝色沉淀则将集中在液滴的中部；随着时间的推移，桃红色和蓝色逐渐加深；最后溶液仍保持桃红色，但液滴中部的蓝色沉淀则逐渐转变为黄色沉淀。
在这一试验中，液滴中部的碳钢表面产生蓝色沉淀说明，在腐蚀过程中，水中的碳钢被氧化成亚铁离子而发生了腐蚀；而液滴四周的溶液变成桃红色说明了从空气中进入液滴内水中的氧被还原生成了OH-。
由此可见，在有溶解氧存在的中性水或中性水溶液中，金属腐蚀是一个氧化还原过程。
在这个过程中，金属（例如铁）发生氧化，氧则发生还原。
但是这个氧化还原过程有一个特点：金属的氧化反应发生在一处（阳极区），氧的还原反应则发生在另一处（阴极区）。
因此，金属的腐蚀是一个电化学过程。
此时，阳极区、阴极区、水溶液三者构成了一个腐蚀电池。
二、冷却水中金属腐蚀的机理由于种种原因，碳钢的金属表面并不是均匀的。
当它与冷却水接触时，会形成许多微小的腐蚀电池（微电池）。
其中活泼的部位成为阳极，腐蚀学上把它称为阳极区；而不活泼的部位则成为阴极，腐蚀学上把它称为阴极区。
在阳极区，碳钢氧化生成亚铁离子进入水中，并在碳钢的金属基体上留下两个电子。
与此同时，水中的溶解氧则在阴极区接受从阳极区流过来的两个电子，还原为OH-。
这电极反应可以表示为在阳极区在阴极区↓当亚铁离子和氢氧根离子在水中相遇时，就会生成Fe(OH)2沉淀，如果水中的溶解氧比较充足，则Fe(OH)2会进一步氧化，生成黄色的绣FeOOH或Fe2O3•H2O，而不是Fe(OH)3。
石油化工设备腐蚀与防护.doc
一、化工大气的腐蚀与防护二、炼油厂冷却器的腐蚀与对策三、储罐的腐蚀与防护四、轻烃储罐的腐蚀与防护五、钛纳米聚合物涂料在酸性水罐的应用六、管道的腐蚀与防护方法七、催化重整装置引风机壳体内壁腐蚀与防护八、阴极保护在储罐罐底板下面的应用九、石油化工循环水塔钢结构的腐蚀与防护方法第一章. 化工大气的腐蚀与防护第一节. 化工大气对金属设备的腐蚀情况金属在大气自然环境条件下的腐蚀称为大气腐蚀。
暴露在大气中的金属表面数量很大，所引起的金属损失也很大的。
如石油化工厂约有70%的金属构件是在大气条件下工作的。
大气腐蚀使许多金属结构遭到严重破坏。
常见的钢制平台及电器、仪表等材料均遭到严重的腐蚀。
由此可见，石油、石油化工生产中大气腐蚀既普遍又严重。
大气中含有水蒸汽，当水蒸汽含量较大或温度降低时，就会在金属表面冷凝而形成一层水膜，特别是在金属表面的低凹处或有固体颗粒积存处更容易形成水膜。
这种水膜由于溶解了空气中的气体及其它杂质，故可起到电解液的作用，使金属容易发生化学腐蚀。
因工业大气成分比较复杂，环境温度、湿度有差异，设备及金属结构腐蚀不一样的。
如生产装置中的湿式空气冷却器周围空气湿度大，在有害杂质的复合作用，使设备表面腐蚀很厉害。
涂刷在设备、金属框架等表面的涂料，如：酚醛漆、醇酸漆等由于风吹日晒，使用一年左右，涂层表面发生粉化、龟裂、脱落，失去作用。
第二节.金属（钢与铁）在化工大气中的腐蚀由于铁有自然形成铁的氧化物的倾向，它在很多环境中是高度活性的，正因为如此它也具有一定的耐蚀性。
有时候会与空气中氧化反应，在表面形成保护性的氧化物薄膜，这层膜在99%相对湿度的空气中能够防止锈蚀。
但是要存在0.01%SO2就会破坏膜的效应，使腐蚀得以继续进行。
一般在化工大气层情况下，黑色金属的腐蚀率随时间增加而增加。
这是因为污染的腐蚀剂的累聚而使腐蚀环境变为更加严重的缘故。
第三节.腐蚀原因分析1. 涂层表面的损坏工业大气中的SO2、SO3和CO2溶于雨水或潮湿的空气中生成硫酸和碳酸，附着在设备、金属框架表面。
关于化工建筑钢结构表面腐蚀的防护探讨
关于化工建筑钢结构表面腐蚀的防护探讨化工建筑钢结构表面腐蚀防护是一个非常重要的问题，如果未能有效地进行防护，将给建筑结构带来严重的损害。
本文旨在探讨化工建筑钢结构表面腐蚀的防护措施。
化工建筑钢结构表面腐蚀的原因主要有以下几种：1）大气环境中的腐蚀；2）化学介质的腐蚀；3）水的腐蚀。
其中，大气环境中的腐蚀是最常见的腐蚀形式。
对于未进行腐蚀防护的钢结构，其表面被切割后，会因为钢结构表面的暴露而容易发生腐蚀。
化工建筑钢结构表面腐蚀的防护方法非常多样化。
其中，最常见的防护方法是涂层防护。
涂层防护是利用涂料防止钢结构表面发生腐蚀的方法。
涂料的种类非常多，通常包括腐蚀抑制剂、粘合剂、填料、颜料等成分。
不同的涂料会有不同的耐腐蚀性能、耐候性能、耐磨性能等特点。
在选用涂料时，需根据钢结构所处环境、钢结构与其他材料结合的情况以及涂料的成本等因素进行综合考虑。
钝化处理也是一种常见的防护方法。
钝化处理是通过钝化剂使钢结构表面发生化学反应，从而转变为具有较强抗腐蚀能力的表面。
通常采用的钝化剂有铬酸盐、磷酸盐、氯化亚铁等。
钝化处理具有永久性，能够有效地提高钢结构表面的耐腐蚀性能。
除了涂层防护和钝化处理外，还有其他防护方法，如镀锌、热喷涂、热浸镀等。
这些方法的原理与涂层防护和钝化处理类似，通过表面覆盖或化学反应来保护钢结构表面。
最后需要指出的是，除了对钢结构表面进行防护外，还需要对化工建筑的环境进行控制，使其符合钢结构使用的要求。
特别是在危险品储存、生产作业和运输作业等环节，必须针对危险品的特殊性进行安全管理，有效保护化工建筑钢结构的安全运行。
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( 安全管理 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改石油化工循环水塔钢结构的腐蚀与防护方法(标准版)Safety management is an important part of production management. Safety and production are inthe implementation process石油化工循环水塔钢结构的腐蚀与防护方法(标准版)1、概述我公司供水系统循环水凉水塔，做为石油化工设备的冷却介质用来解决生产过程中需要冷却的油品，达到生产工艺的要求。
是石油炼制工程中不可缺少的一个工艺过程。
凉水塔的结构型式无论是恒流干湿式、逆流式或是其它的结构形式，内部都有大量的钢结构。
这些钢结构长期在高湿度和受水冲击下工作，存在严重的腐蚀，所以必须采用防腐隔离层。
防腐隔离层的好与坏直接影响钢结构的使用寿命。
但是在新建的凉水塔往往存在防腐涂层选择不合理，金属表面处理级别低，出现新投用的凉水塔钢结构使用1年左右防腐涂层失去作用，金属结构遭到腐蚀，凉水塔的使用寿命缩短。
2、腐蚀情况我公司化肥厂2003年6月新改造的恒流干湿式凉水塔，内部钢结构已全部更新，钢结构总重为250吨，防腐层采用环氧涂料。
该钢结构在2005年6月检修时检查发现防腐漆膜大部分已经破损没有使用价值。
钢结构部分出现腐蚀，特别是焊道附近金属腐蚀比较厉害，锈蚀层有2～3mm厚左右。
锈蚀层下面有较多的像黄豆粒米粒大小不一的点蚀坑，原来的金属表面已经见不到。
有部分金属护栏的扁钢在焊道部位断开。
没有开裂的防腐层表面发粉，表面上看树脂含量很少。
采用划格器检查，发现被划开的防腐层，发脆已没有使用价值。
被划开的防腐层下的金属已经被腐蚀，有1mm左右的锈蚀层。
这说明防腐层气孔比较多。
对整体钢结构的防腐层检查上看早已没有使用价值。
另外，炼油厂三循逆流式凉水塔为2003年7月进行改造，钢结构采用环氧磁漆（固化剂为胺类），两道底漆，三道面漆。
底面处理达到Sa2.5级。
运行3个月左右，防腐层出现发软、起鼓、脱层现象，起不到防腐作用。
3、腐蚀原因分析3.1防腐涂层的损坏化肥厂凉水塔钢结构防腐层损坏。
首先是金属表面处理不当。
因为当时所实施的工艺为人工机械除锈达到St3级，与所选的环氧涂料进行配套，没有达到涂料要求的附着力。
因为环氧涂料本身要求与金属表面结合必须达到机械喷砂除锈Sa2.5级。
所以从现场涂料脱层的现象看，没有达到要求的附着力。
二是所选的涂料树脂含量低，从现场漆膜看干固的防护层树脂含量少而其它填料过多，产生较多粉化颗粒。
这样涂层易存在较多的气孔，水分子及其它杂质容易渗透涂层引起金属表面腐蚀。
所以该防腐涂层在潮湿的环境下涂层是比较易于通过水的，因水在涂层与金属之间形成界面层，造成涂层的结合强度下降，涂层剥离或鼓包。
金属表面遭到腐蚀。
从现场没有损坏的涂层采用划痕检查，涂层下面金属表面存在锈蚀层可以说明这一点。
炼油厂凉水塔钢结构防腐层损坏。
虽然防腐涂层已经固化2个多月，但是使用后遇水防腐涂层发生损坏。
所选用的是环氧涂料，酮亚胺为固化剂【1】共三道，期望耐用10年以上。
表面喷砂至Sa2.5级，施工时温度正常，为15～25℃，涂装后固化时间最长时间2个月。
使用后不到1个月漆膜起泡。
原因为，酮亚胺实质上是用酮封闭的多元胺，与空气中潮气接触后析出多元胺及酮，多元胺再与环氧树脂固化。
该漆经刷后，漆膜表面与水汽反应而固化，阻滞漆膜丙酮充分挥发，残留的酮有一定的水溶性，引起渗透压使漆膜起泡。
这说明所选的配套固化剂不适合在这一环境下使用。
3.2涂层下金属腐蚀的原因【2】漆膜下的金属腐蚀是由电化学作用引起的。
在阴极,氧有去极化作用,反应如下:O2十H2+2e=2OH-因此,膜下泡内溶液呈微碱性,这时阴极部位的pH值高达13以上。
界面一旦成为高碱性状态,就进一步发生基体氧化膜的碱性溶解和漆膜的碱分解。
同时,在阳极发生如下反应Fe=Fe2++2eFe2+与氧、水及OH-反应生成Fe(OH)2、Fe(OH)3、Fe2O3·XH2O等腐蚀产物,其体积要增大好几倍,使漆膜鼓起,最后破裂。
这时泡内溶液呈酸性,泡内pH值仅为2～4。
从漆膜脱落部位产生的阴极、阳极反应来看,由于阴极反应产生的OH-离子使得界面pH值上升,造成Fe2+离子水解:Fe2+十2H2O=Fe(OH)2+2H+这时又使界面pH值降低,从而加速了阳极反应,使腐蚀面积扩大,漆膜剥落的范围增加。
部分表面涂层,不到半年出现开裂、脱落,使金属表面遭到腐蚀。
另外,由于钢结构在高湿度与水汽中使用,造成设备表面干湿交替进行。
金属表面暴露在空气中,当表面存在锈蚀层时（涂层气孔率高时相当于锈蚀层）,锈蚀层就起了水和氧的储槽作用,锈蚀层下基体铁的离子化起了强氧化剂的作用。
在一定条件下腐蚀产物会影响大气腐蚀的电极反应。
Evans认为大气腐蚀的锈蚀层处在润湿条件下,可以作为强烈的氧化剂。
由锈层内Evans模型,可以看出阳极反应发生在金属/Fe3O4界面上,阴极反应发生在Fe3O4/FeOOH界面上,即锈层内发生了Fe3+→Fe2+的还原反应,说明锈层参与了阴极过程。
由于天气变化,金属表面温度、湿度随之变化,这样在化学、电化学作用下,金属表面将加速腐蚀。
4、防腐材料选择依据根据凉水塔的实际使用情况，对现有的环氧涂料及固化剂的配套性进行了筛选，采用了聚酰胺环氧树脂漆，该漆的特点如下：聚酰胺环氧树脂有较长的脂肪烃碳链。
用于胶联环氧树脂时，脂肪烃碳链隔离了环氧树脂内的刚性苯环，在承受冲击时能使分子键有较大的自由度，因而显示了优异的柔韧性。
聚酰胺环氧树脂漆为双组份的涂料。
其中一组份为环氧树脂漆料及颜料，另一组份是聚酰胺树脂液。
两组份混合时，选用配比不同，涂装后漆膜性能亦随之不同。
聚酰胺用量大，漆膜的弹性增加，但耐药品性降低。
一般认为，以E－20环氧树脂与聚酰胺树脂200，按65：35重量比配制的漆性能最好。
聚酰胺环氧树脂漆与胺固化环氧树脂相比特点为：①耐候性好，不易粉化失光；②施工性好，漆膜不易产生桔皮、泛白等弊病；③漆料使用期长，两组份混合后可维持2～4天不胶化④不刺激皮肤，对人体危害性小；⑤两组份配比不像胺固化环氧漆那样要求严格；⑤对金属表面除锈要求不严，并可在潮湿钢铁表面上施工；⑦耐腐蚀及耐溶剂性不及胺固化环氧树脂漆。
5、防腐施工及注意事项5.1防腐施工根据所采用的防腐涂料采用了底面处理—底漆两道—中间漆一道—面漆两道的施工工艺，具体施工如下：底面处理：金属表面处理要达到国家级标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88中Sa2.5级，即要达到“钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层附着物，表面应显示均匀的金属光泽，并用吸尘器、干燥洁净的压缩空气或刷子清除粉尘。
表面无任何残留物，并有一定的粗糙度。
”底漆一道：底面处理完后检查合格，涂刷一道聚酰胺环氧铁红底漆。
该漆由双组份组成，具体配比见产品说明书。
中间漆一道：底漆固化12小时后，涂刷一道聚酰胺环氧磁漆涂料。
每道漆固化12小时。
要求颜色为中灰色。
面漆两道：中间漆固化12小时后，涂刷两道聚酰胺环氧磁漆涂料，每道漆固化12小时。
第一道要求颜色为浅灰色，第二道为中灰色。
5道漆固化后漆膜的厚度大于180μm，7天后投入使用。
5.2施工中注意事项5.2.1涂料涂刷前的配制该涂料为双组份，甲组份为环氧树脂、颜料和各种助剂，乙组份为聚酰胺固化剂。
使用前将甲、乙组分按65：35的重量进行混合，搅拌均匀后放置10分钟左右熟化即可使用。
配制熟化好的涂料须在8小时内用完，避免胶凝而影响施工质量，用多少、配多少，以免浪费。
5.2.2涂料的涂刷施工⑴涂刷时可采用刷涂、喷涂、滚涂和刮涂等方法，本次施工采用的是人工刷涂的方法。
⑵涂刷第一道涂料时，涂刷须均匀且无遗漏处。
涂刷第二层和以后数层时，应均匀交错刷和无遗漏外，涂膜不宜太厚，注意轻涂、均匀。
⑶每一道涂刷施工的时间间隔为，夏季应大于4小时，低温（小于5℃禁止施工）时至少在8小时以上。
⑷防腐施工全部结束后夏季自然干燥7天以上，低温夏季自然干燥10天以上，即可使用。
⑸夏季施工时，若涂料明显变稠，可加入适量专用稀释剂或丙酮进行稀释。
6、使用效果化肥厂凉水塔在2005年7月防腐后使用，经过近1年的使用，通过检查漆膜光泽良好，没有起皮、脱落、龟裂的。
浸泡的表面比原先采用环氧涂料效果好的多，根本不存在防腐层表面脱层、鼓包粉化的现象。
炼油厂凉水塔在2003年8月防腐施工后，使用2年多没有出现发软、起鼓、脱层现象。
所以说，该漆在高湿度下与循环水中保守的说使用寿命可在五年以上。
7、结论通过使用该材料主要有以下特点：6.1耐水、耐腐蚀性优异。
表面气孔率低，所以在循环水水中或潮湿的条件下抗渗透性优异，不易龟裂、耐磨、强度好。
6.2该材料漆膜坚韧、附着力强，其中硬度，漆膜致密，韧性好，抗老化性、耐寒性、漆膜光亮性、色泽鲜艳。
所以说，针对循环水塔的使用条件，在选用防腐涂料时不但要注意成膜物的成分，还要注意所选的固化剂的搭配，必要时要在相似的环境下进行试验。
另外，一定要选用合格的防腐材料，必要时要对材料进行复检。
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