活性氧化铝的生产工艺过程

活性氧化铝

生产工艺流程简介

和检查混匀效果。

细碎

碎铝土矿均化堆场

铝土矿均化堆场

至液碱贮存工段。

去原料磨

去石灰消化

2、石灰消化

从石灰贮仓运来的石灰卸入本工序的石灰缓冲仓内，经溜槽直接入化灰机。

在消化工序，石灰和水同时加入化灰机，化灰机排出的石灰乳自流入石灰乳槽，由泵送往叶滤、排盐苛化等各用点，消化渣用汽车送

往堆场堆存。

灰渣汽车运出厂去叶滤

3、原矿浆磨制

从均化堆场来的铝土矿和石灰贮仓来的石灰，经胶带输送机用卸料小车分别送入各自的磨头仓，磨头仓出料设有电子皮带称计量装置，按规定的配料比与经过计量的循环母液加入磨机。磨矿过程采用双仓溢流型中心传动球磨机配水力旋流器流程，水旋器底流返回磨机

再磨，水旋器溢流作为合格的原矿浆进入原矿浆槽。

循环母液

中间泵池原矿浆槽

4 、管道化溶出

由原料磨工序送来的原矿浆进入预脱硅槽，进行加热预脱硅，然后用压力为10～12MPa的高压隔膜泵送入溶出系统，料浆首先经脉冲缓冲器进入一 ~ 九级用二次蒸汽间接加热的套管预热器和第十一级用熔盐间接加热的套管加热器，温度从85℃预加热至280℃，再经

保温停留罐保温停留45分钟，使矿石中的氧化铝充分溶出。

溶出矿浆经十级矿浆自蒸发器闪蒸，使温度从280℃降至126℃，十级自蒸发

器产生的二次蒸汽分别进入相应的一至

九级预热器中，用来预热矿浆，末级自

蒸发器出来的矿浆与一洗沉降槽来的洗

液在稀释槽内汇合，稀释后的铝酸钠溶

液浓度Na2O K 160g/l，用泵送往溶出后

槽停留4小时，以便脱除溶液中的硅、铁、

锌等杂质，再用出料泵送往赤泥沉降车间。

一次洗

液

10#

自

蒸

发

器

1#

保

温

停

留

罐9#

自

蒸

发

器

4#

保

温

停

留

罐

1#

自

蒸

发

器

去分离沉降槽稀释槽

E2

回水池E1

熔盐罐

重

油

预

热

器

溶

出

料

浆

停

留

罐

重

油

重

油

罐

溶

出

料

浆

停

留

罐

溶

出

料

浆

停

留

罐

稀

释

槽

矿浆

母液

溶

出

料

浆

停

留

罐

去沉降

图例水

蒸汽

重油

熔盐管道化流程图

5、赤泥沉降分离及洗涤

由溶出车间送来的稀释矿浆进入Φ18m 的高效深锥分离沉降槽，部分分离沉降槽溢流循环返回沉降槽与进料混合稀释，其余分离沉降溢流即粗液用溢流泵送往控制过滤的立式叶滤机，在此加入少量石灰乳（或苛化渣）作为助滤剂。过滤机滤液称为精液，经精液槽再用泵送往分解车间。叶滤机的滤饼流入滤饼槽加上二次洗液及加入氢氧化铝洗

液经底流泵送往Φ22m的高效深锥洗涤沉降槽。

一洗沉降槽的溢流称为赤泥洗液送往溶出车间稀释槽。一洗沉降槽底流用底流泵送二洗，赤泥共四次洗涤，设计采用反向洗涤流程。最后一次洗涤沉降槽底流送到赤泥泵房，用高压泵送至赤泥压滤车间，经压滤机压干后用汽车运输至赤泥堆场堆存。

合成絮凝剂在絮凝剂制备车间制备

后用计量泵送到相应的沉降槽。

赤泥贮槽

返回三洗、四洗槽

滤液槽板框压滤机

干赤泥

去赤泥堆场

粗

液

去

叶

滤

滤饼槽

精液槽立式

叶滤机

滤饼槽

精液槽

斜溜槽

去精液板式热交换器

6、分解、分级及种子过滤

由控制过滤来的精液温度约105℃，进入板式热交换器与分解母液进行热交换。分解母液温度从50～55℃升至70～72℃后，送到蒸发车间的原液槽。精液从105℃降至60～62℃，送至晶种槽中与AH晶种混合。混合浆液送至分解首槽。从分解首槽经槽间溜槽依次自流到最后一个分解槽，从而完成氢氧化铝的结晶长大过程。最后一个分解槽

则作为浆液缓冲槽，多余的浆液用小循环泵返回到前一个槽中。

分解倒数第三槽的部分分解浆液经母液稀释后送至槽顶的水力旋流器进行分级，分级底流作为产品送到氢氧化铝成品过滤工段，分级溢流返回最后两个分解槽。

氢氧化铝浆液从倒数第二槽上部自流到种子过滤机过滤，浆液经立盘过滤机分离，滤饼卸入晶种槽中。分解母液

进入真空系统，经真空受液槽分离后进入到锥形母液槽中，

母液在锥形槽中进一步澄清使溶液中的固体悬浮物降到2g/l以下。锥形槽溢流进入母液贮槽，经母液泵送到精液热交换器提温后再送往蒸发车间。

分解时间45小时以上，为了提高精液产出率，在分解槽中部设有宽流道板式热交换器，作为中间降温装置。

6#

分解分

级

5# 1#

来自晶种槽的AH料浆

精板式热交换器

液循循

环环

水水

母液去蒸发