公司质量控制管理制度

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质量控制管理制度（一）、制订产

品质量检验标准，健全质量管理流程。1、注塑车间

产品质量及工艺管理控制程序及相关规定：Ａ、原

料质量及配料工艺控制管理。ａ、原料入库质量控

制管理：①、来料检验必须实机试料，不合格品一

律拒收，严格按试料工艺卡的要求和程序进行操作。

由孙自然负责。②、制订china产品，特殊产品用

料调节与控制管理规定。③、来料是否具有批次检

验报告，数量是否相符等。④、原料供应商必须以

仓库开具原料入库手续并附“进料验收记录”方可报帐。

ｂ、配料工艺质量控制管理：①、工艺配比必须量

化、数据化，由各拌料员完成，并保存相关记录。

（保持PA6、PA66用料稳定，工艺稳定）。②、配

料时添加辅助原料和回料必须按配料工艺标准进行配制。③、特殊用料的记号、运输与使用管理必须遵守相关要求。④、加强配料工艺记录管理，有记录对原料和工艺的分析才有可比性。⑤、严禁车间员工自行拌料，出现问题必须先上报。⑥、拌料工依据客户要求、产品的用途、性能和结构以及塑料粒子的水分不同进行相应的烘料工艺并记录过程参数。然后再进行科学合理配料。Ｂ、注塑工艺质量控制管理。ａ、模具工艺质量控制管理：①、模具使用时由各班检验员及时反馈损坏情况，由工艺管理员孙自然负责生产部和技术部的协调沟通工作，根据实际情况妥当安排内部或外协维修等生产调度督查工作。

②、模具维修领料必须凭当班检验员开出的模具维修单方可领料，且该维修单由仓管收留作出库原始单据，实领数量超3个以上情况必须由模具工艺管理员签字方可作为出库依据。③、模具维修人员必须将修好的模具及时记录在维修单上，并在修好的模具上贴上合格标识。然后立即上报生产办公室④、每天所需维修或整改的模具必须有统计记录，说明具体完成情况。ｂ、设备注塑工艺质量控制管理：①、由各班工艺员负责换模时工艺卡的建立且必须到位。②、注塑工艺的检查与跟踪管理：从注塑过程中发现问题，

做到每台机每天要有正确的工艺记录和统计；从产品的质量结果和生产状况中找出问题的缘由，发现问题及时解决问题并做好相关记录。③、任何员工不得私自胡乱调注塑机相关参数。出现严重影响生产或大批量报废的现象根据情节轻重予以相应的处分。④、制定注塑带班主任、机修质量管理考核制，与绩效挂钩。 c、注塑过程检验控制：①、模具开始生产时，对调试或生产的模具产出几件，检验员应按照相关检验指导书对关键尺寸及外观进行测试，需热处理的立即进行蒸煮并及时作好拉力、折弯以及特殊高低温要求等其它性能测试，检定合格后进行封样确认才可批量生产。②、生产过程中，要求员工自检，同时经常要求员工在操作时，用气枪对静，动模吹风，用刷子勤刷模确保模具清洁，避免脏物影响模具的使用和产品质量。③、生产过程中检验员按《产品检验规程》控制不合格品的产生。注塑车间巡检每2小时一次， - - 2 - -

并按时作上记录。线卡、冲制每1小时巡检一次。

④、检验合格后每筐产品必须放上检验合格证，检验合格证的使用方法及规定必须详细并以书面公告。书写方式必须培训到人。白色扎带产品筐里只能放两面为白底颜色的检验合格证。⑤、加强巡检力度，遵

循巡检要求，不能漏检、错检。发现不合格产品及时开出返工单。⑥、监督返工的及时性和有效性。⑦、严禁不合格品进入蒸煮车间，一旦发现由蒸煮工艺员立即书面反馈品质负责人。⑧、生产过程中各工序产品必须要有标识或检验合格证。d、蒸煮工艺控制：①、根据配料工艺和产品规格设置蒸煮工艺，作好记录和对比分析。②、加强锅炉操作保养管理，确保供气正常和安全生产。确保产品蒸煮质量。③、工艺管理员刘学忠负责蒸煮工艺的检查、调整和监督，发现问题及时分析和反馈，并做到跟踪和解决为止。

④、加强对三班检验员的质量控制，每天作好质量记录并及时上报品质部。⑤对不合格品严禁入库，对让步放行产品必须作上标识由品质部经理和副总签字方可入库，并且只能定单包装。⑥、对所有产品必须100%合格方可入半成品库，一经查到半成品仓库有不合格产品由蒸煮工艺检验员承担全部责任。 2、包装车间产品包装管理程序及相关规定： A. 半成品出库领用管理规定： a、按包装所需量领取，不得多领，尽量避免车间堆放过多，影响现场管理和生产效益。b、多领产品由仓管员记录，包装后搬运工必须及时清理返回仓库进行消帐。 c、不同规格、不同模具产品严禁混装，严格按照物料管理其它相关规定和

搬运工工作标准进行操作和实施。 B. 半成品包装工艺及过程控制管理： a、做好包装前的准备工作，领用包装件时必须认真核对包装单上的规格、数量等相关要求，确保无误。b、订单包装前其包装方式及工艺要求（包括纸箱打包方式），由包装工艺员全权负责说明与指导，重要订单并在操作前用样板示范对包装工进行现场培训。 c、产品包装前必须做到包前产品外观及拉力的测试检验，发现半成品存在重大产品滑扣的质量问题或批量不合格现象者，给予包装检验适当奖励，对产品注塑检验进行相应处罚。d、质量过程检验控制管理严格按品质部质量管理相关要求执行，巡检时发现异常检验员应对其不良现象进行确认，其检验标准应和其它检验员沟通，然后进行不良标识并及时记录和上报质量主管进行质量事故处理和公告，重大质量事故及时上报相关领导，每月3号前将上月所有首检、过程检验、成品检验等记录进行汇总和报告交品质部经理签字后上交行政办公室，作为相关人员绩效考核评定依据。e、制定相关china 系列、吸塑包装系列、沃尔玛系列、缠绕管系列等特殊产品包装标准及操作规范，包装前按标准包装样品进行现场培训，并严格首检程序，尽量减少返工现象。

C. 成品入库前检验控制程序：a、产品封箱前检验

员必须再一次进行包装方式的确定和检查其它问题是否存在，合格后必须由检验员检验合格后盖合格章和批号章填写好《成品检验入库单》并签字后再交检验组长审核后签字方入成品库，未查清或盖章不完全则不能入库。b、成品检验入库单由检验员审核合格后由搬运工签名拉入成品库并交成品仓管员签字，方可结算工资，检验员无实际包装物料不得凭空签字，必须先检验实物再签字方可放行入库。未签 - - 3 - -

字的不予盖合格章，无合格章的成品搬运工不得入库，否则以每件2元处罚相关责任人。 c、包装单工资结算应于开单时计算出包装工资全额，并予以书写金额大写。 D. 包装不合格产品控制与返工处理程序： 1、不合格产品控制处理： a、包装半成品由检验员一旦发现拉力不够、掉齿、缺料、变色、滑扣等不合格情况，必须立即开出不合格品处理报告单，上报品质主管审核后，及时作好妥当处理。处理时间不得超过2天。发现不合格品却无反馈处理报告单，则追究相关检验员责任。b、不合格品处理措施可分为返工、染色或报废，由品质主管作出判定和签字。报废产品必须由品质部主管和总经理签字方可粉碎。

2、包装产品返工控制管理程序。a、产品未入成品