铸造工艺方法的选择原则
铸造工艺小知识
1怎么判断铸件结构是否合理？零件结构的铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸造工艺过程和降低成本。
（1）铸件应有合适的壁厚（2）铸件结构不应造成严重的收缩阻碍，注意壁厚过渡和圆角。
（3）铸件内壁应薄于外壁（4）壁厚力求均匀，减少肥厚部分，防止形成热节（5）有利于补缩和实现顺序凝固（6）防止铸件翘曲变形（7）避免浇注位置上有水平的大平面结构2铸造方法选择的原则(1)优先采用砂型铸造，更要优先选用湿型(2)铸造方法应和生产批量相适应1)大批量生产的铸件大量生产的工厂应创造条件采用技术先进的造型、造芯方法。
2)单件小批量生产的铸件单件小批生产的重型铸件，手工造型仍是重要的方法，手工造型能适应各种复杂的要求比较灵活，不要求很多工艺装备。
3）特种铸造低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，所以只适合批量生产（3）造型方法应适合工厂条件（4）要兼顾铸件的精度要求和成本3浇注位置的确定？浇注位置选择应遵循的原则1．铸件的重要部分应尽量置于下部。
2．重要加工面应朝下或呈直立状态3. 使铸件的大平面朝下，避免夹砂结疤类缺陷。
4．应保证铸件能充满。
5．应有利于铸件的补缩 6. 避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯、合箱及检验。
7. 应使合箱位置、浇注位置和铸件冷却位置相一致这样可避免变合箱后或于浇注后再次翻转铸型4分型面的选择原则分型面的选择原则如下：1. 应使铸件全部或大部分置于同一半型内 2. 应尽量减少分型面的数目；3.分型面尽量选用平面；4.便于下芯、合箱和检查型腔尺寸； 5.不使砂箱过高6. 受力件的分型面选择不应削弱铸件结构强度； 7. 注意减轻铸件清理和机械加工量5 浇口杯的作用①可用来承接来自浇包的金属液，防止金属液飞溅和溢出，便于浇注；②减轻金属液流对型腔的冲击；③分离渣滓和气泡，阻止其进入型腔；④增加充型压力头。
6消除水平漩涡的措施（1）使用深度大的浇口杯，深度应大于直浇道上端直径的5倍；（2）应用拔塞、浮塞和铁隔片等方法，使浇口杯内液体达到深度要求时，再向直浇道提供洁净的金属（3）在浇口杯底部安置筛网砂芯或雨淋砂芯来抑止水平旋涡。
铸件工艺参数的选择
一、造型方法的选择 1)机器造型类型：常用的有震压式造型和射压造芯机。
内浇口
底板、
震击活塞
压实气缸 (a) 填砂
模样
砂箱
进气口/ 排气口
震击气缸
压头 .定位销
(0)覆击署砂
下箱
起模顶杆 同步连杆
进气口2 (c) 辅助压实
压力油些
(d) 起模
起模油缸 压力油
射砂头、
砂型 左模板
右模板
(a)射 砂
(b) 压实
三、铸件工艺参数的选择
2)型芯头：是型芯的定位、支撑和排气的 部分。
设计时需考虑：保证定位准确、能承受砂 芯自身重量和液态合金的冲击、浮力等外力的 作用，浇注时砂芯内部产生的气体能顺畅引出 铸型等。
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(c) 合型
(d) 复 位
一、造型方法的选择
2)机器造型的工艺特点 通常采用模板进行两箱造型。因机器造型不能紧实中箱，故不能进行三箱造型。
机器造型特点：
大大提高劳动生产率，改善劳动条件，铸件尺寸精确，表面光洁，加工余量小。 尽管机器设备的投资大，但在大批量生产中铸件的成本仍能显著降低。
二、浇注位置和分型面的选择
三、铸件工艺参数的选择 2.起模斜度 为了使模样(或型芯)便于从砂型中取出，凡垂直于分型面的立壁在制造模样时，
必须留出一定的倾斜度β,此倾斜度称为起模斜度。
停件基本尺寸
a
铸件基本尺寸
1/2a
a
a
铸件基本尺寸
1/2h
/2h
a
a) 增加铸件厚度 b)加减铸件厚度 c)减少铸件厚度 起模斜度的形式
三、 铸件工艺参数的选择 3.收缩率 铸件在凝固和冷却过程中会发生收缩而造成各部分体积和尺寸缩小。为了使铸件
第二章-铸造工艺方案的确定
课堂讨论 图3-2-26
1．应使铸件全部或大部分置于同一半型内
图2-15 轮毂分型方案
2．应尽可能减少分型面数目 铸件的分型面少，铸件精度容易保ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ，且砂箱数目 少
图2-16 确定分型面数目的实例
3．平直分型面和曲折分型面的选择 尽可能选择平直分型面以简化工装结构及
其制造、加工工序和造型操作
图2-17 摇臂铸件的分型面
最小壁厚/㎜
高温合金
铝合金
0.6~1.0
1.5~2.0
0.8~1.5
2.0~2.5
1.0~2.0
2.5~3.0
—
3.0~3.5
—
3.5~4.0
铸件尺寸㎜
50×50 100×100 225×225
金属型铸造时铸件的最小壁厚
铝硅合 金
最小壁厚/㎜
铝镁合金、镁合 铜合金 金
灰铸铁
2.2
3
2.5
3
2.5
3
3
（1）改进妨碍起模的凸台、凸缘和肋板结构
改进妨碍起模的铸件结构 a）不合理 b）合理
教材220面,学生看,老师提问
（2）尽量取消铸件外表侧凹
图2-6 外壁内凹的框形件 a）不合理 b）合理
（3）有利于砂芯的固定和排气 (4) 减少或简化分型面(P221)
轴承架铸件
P222
（5）便于铸件的清理 (P222,图3-2-15) （6）简化模具制造 (P222,图3-2-16)
原则：
铸件精度和生产批量 吃砂量要求 吃砂量的确定
吃砂量: 铸件表面所需要的的最小型砂厚度。
根据铸件大小、重量、厚度、种类以 及型砂的特性和砂箱的结构确定。
吃砂量过小 砂型紧实困难，易引起胀砂、包砂、掉砂、
铸造成形技术铸造工艺设计
①选择铸件的浇注位置及分型面 ②型芯的数量、形状及其固定方法 ③确定工艺参数（加工余量、起模
斜度、圆角、 收缩率） ④浇冒口、冷铁形状、尺寸及其布
置
铸造工艺图——在零件图上用各种工艺 符号表示出铸造工艺方案的图形
它是制造模样和铸型，进行生产准备 和铸件检验的依据——基本工艺文件。
使型腔和主要芯位于下箱，便于下 芯、合型和检查型腔尺寸。
3.铸造工艺参数的确定
铸造工艺参数包括收缩余量、 加工余量、起模斜度、铸造圆角、 芯头、芯座等。
①收缩余量：
为了补偿收缩，模样比铸件图纸尺寸 增大的数值称收缩余量。收缩余量的大小 与铸件尺寸大小、结构的复杂程度和铸造 合金的线收缩率有关，常常以铸件线收缩 率表示：
工艺 打箱、清理等工艺操作 根据批量大小填写必要条
卡片 过程及要求
件
⑨ 综合整个设计内容
实例分析：
以C6140车 床进给箱体 为例分析毛 坯的铸造工 艺方案如下： 质量约35Kg。
车床进给箱体零件图
该零件没有特殊质量要求的表面， 仅要求尽量保证基准面D不得有明显 铸造缺陷，以便进行定位。
材料：灰铸铁HT150，勿需考虑补缩。
为了便于采用机器造型、尽量 避免活块，故凸台和凹槽均应 用型芯来形成。
为了克服基准面朝上的缺点， 必须加大D面的加工余量。
单件、小批量生产，采用手 工造型，使用活块造型较型芯 更为方便。同时，因铸件的尺 寸允许偏差较大，九个轴孔不 必铸出。
此外，应尽量降低上型高度， 以便利用现有砂箱。
显然，在单件生产条件下，宜 采用方案II或方案III。
在制订铸造工艺方案时，主要应着 眼于工艺上的简化。
1.分型面
三个方案供选择： 方案I：分型面在轴孔 的中心线上。 方案II：从基准面D分 型，铸件绝大部分位于 下型。 方案III：从B面分型， 铸件全部置于下型。
砂型铸造的选择原则
砂型铸造的选择原则1.引言1.1 概述砂型铸造是一种广泛应用的金属铸造方法，它通过使用砂型来制备金属件。
砂型铸造是铸造工艺中最古老、最常见的一种方法，它具有灵活性高、成本低、生产效率高等优点，被广泛应用于各个行业。
砂型铸造的基本原理是通过将液态金属倒入砂型中，待金属冷却凝固后，将砂型拆除，得到所需的金属零件。
这个过程中，砂型起到了支撑和成型的作用，保证了金属件的精度和质量。
在选择砂型铸造的过程中，有一些重要的要点需要考虑。
首先，选择合适的砂型材料非常关键。
砂型材料的选择应根据所需的金属材料、生产批量、成本和工艺要求等因素进行综合考虑。
常见的砂型材料有石英砂、粘土砂和水玻璃砂等。
其次，砂型的设计也是选择砂型铸造的重要环节。
砂型的设计应考虑到金属流动性、收缩缺陷、气孔等因素，以确保最终金属件的质量。
此外，砂型的支撑结构和浇注系统的设计也需要充分考虑，以确保金属能够顺利地充填到砂型中。
最后，砂型铸造还需要考虑金属的选择和处理过程。
不同的金属材料在砂型铸造中的工艺要求是不同的。
一些特殊的金属合金需要特殊的处理过程，如预热、熔炼和保温等。
因此，在选择砂型铸造时，需要仔细考虑所需金属材料的特性以及相关的处理工艺。
综上所述，砂型铸造是一种重要的金属铸造方法。
在选择砂型铸造时，我们需要考虑到砂型材料的选择、砂型设计和金属的处理过程等因素。
只有在充分考虑这些因素的前提下，我们才能够选择到合适的砂型铸造方法，保证最终金属件的质量和精度。
文章结构部分的内容如下：1.2 文章结构本文主要包括以下几个部分：引言、正文和结论。
下面将对每个部分的内容进行简要介绍。
引言部分将对砂型铸造选择原则进行概述，介绍砂型铸造的基本原理，以及砂型铸造的选择要点。
通过引言，读者可以对砂型铸造选择原则有一个整体的了解，为后续的正文内容打下基础。
正文部分将详细阐述砂型铸造的基本原理和选择要点。
其中，2.1节将介绍砂型铸造的基本原理，包括砂型铸造的工艺流程、使用的材料等内容。
铸造方案设计
铸造方案设计铸造工艺方案设计，是整个铸造工艺及工装设计中最基本而又最重要的部分之一。
正确的铸造工艺方案，可以提高铸件质量，简化铸造工艺，提高劳动生产率。
铸造工艺方案设计的内容主要有：铸造工艺方法的选择；铸件浇注位置及分型面的选择；铸件初加工基准面的选择；铸造工艺设计有关工艺参数的选择，型芯的设计等。
一、铸造工艺方法的选择目前铸造方法的种类繁多，按生产方法可分为砂型铸造和特种铸造两大类，而砂型铸造按浇注时砂型是否经过了烘干又分为湿型、干型、表面干型和自硬型铸造。
特种铸造可分为金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造、壳型铸造，熔模铸造、陶瓷型铸造，等等。
各种铸造方法都有其特点和应用范围，究竟应该采用哪一种方法，应根据零件特点、合金种类、批量大小、铸件技术要求的高低以及经济性加以综合考虑。
1.零件结构特点零件的结构特点主要包括铸件的壁厚大小、形状及重量大小等，应根据不同铸件的结构特点选择合适的铸造工艺方法。
（1）砂型铸造的特点①由于内部砂芯、活块模样、气化模及其他特殊的造型技术等有利条件，可以生产结构形状比较复杂的铸件。
②铸件的大小和重量几乎不受限制，铸件重量一般是几十克到几百千克。
③砂型铸造对铸件最小壁厚有一定限制。
（2）熔模铸造的特点①可以铸出形状极为复杂的铸件，其复杂程度是任何其他方法难以达到的。
虽然一个压型所能制出的熔模形状较简单，但可用几个压型分别制出复杂零件的不同部分，然后焊合在一起，组成复杂零件的熔模。
②熔模铸造可铸出清晰的花纹、文字。
③能铸出孔的最小直径可达0.5mm，铸件的最小壁厚为0.3mm，但不宜铸造壁厚大的铸件。
其比较适宜生产的铸件重量为几十克至几千克，但它能生产的铸件重量为几克至几十千克。
（3）金属型铸造的特点①金属型铸造的铸件重量范围一般为0.1～135kg，个别可达225kg。
②由于金属型的型腔是用机械加工方法制出的，所以铸件的结构形状不能很复杂，更应考虑从铸型中取出铸件的可能性。
铸件分型面的选择原则
铸件分型面的选择原则一、材料选择铸件的材料选择是确定铸件分型面的重要因素之一。
首先，要考虑铸件的材料性质，如强度、耐磨性、耐腐蚀性等，以及工作温度和环境条件。
根据这些要求，选择合适的材料可以确保铸件分型面具有良好的性能和耐久性。
要考虑铸件的形状和尺寸。
对于复杂形状的铸件，如壳体结构或内部通道较多的零件，可以选择分型面较多的分型方式，以确保铸件形状的准确性和完整性。
还应考虑材料的可加工性和成本。
一些材料可能比较难加工或成本较高，因此在选择分型面时需要综合考虑材料的加工难度和成本因素，以便在满足性能要求的同时，尽量降低制造成本。
二、结构形式铸件的结构形式也是选择分型面的重要考虑因素之一。
根据铸造工艺和零件的形状和尺寸，可以选择不同的结构形式来满足需求。
常见的铸件结构形式包括平面型、凸型、凹型、复杂型等。
平面型适用于较简单的形状和尺寸较小的零件，凸型适用于具有凸起部分的零件，凹型适用于具有凹陷部分的零件，而复杂型适用于形状复杂、尺寸较大的零件。
在选择结构形式时，需要考虑铸件的形状、尺寸、复杂程度以及生产工艺的要求。
合理选择结构形式可以提高铸件的质量和生产效率。
三、工艺要求铸造工艺是选择铸件分型面的重要依据。
具体而言，需要考虑以下几个方面的要求：1. 浇注系统要求：根据铸件的形状和尺寸，确定合理的浇注系统，以保证熔融金属能够顺利、均匀地充填到整个铸件腔体。
2. 冷却系统要求：根据铸件的形状和尺寸，确定合理的冷却系统，以保证铸件能够在冷却过程中均匀快速地冷却，避免产生缩孔、气孔等缺陷。
3. 脱模要求：根据铸件的形状和尺寸，考虑合理的脱模方式，以确保铸件能够顺利脱模，避免产生毛刺、裂纹等缺陷。
4. 后处理要求：根据铸件的要求，确定合理的后处理工艺，如热处理、表面处理等，以提高铸件的性能和外观质量。
铸件分型面的选择原则包括材料选择、结构形式和工艺要求三个方面。
在选择分型面时，需要综合考虑材料的性质、形状和尺寸、加工性和成本等因素，以及铸件的结构形式和工艺要求。
铸造工艺设计要点
铸造工艺设计1.铸造工艺方法的选择：（1）零件结构特点：主要包括铸件的壁厚大小、形状及重量大小。
砂型铸造不受影大小、重量影响；熔模铸造能铸出最小孔径为0.5mm，最小壁厚为0.3mm，不适合做厚件。
（2）合金种类：熔模铸造可铸造任何合金，对高熔点合金效果更为突出（3）批量大小及交货期限：砂型铸造的生产批量不受限制，特别适合于交货期限较短，批量不大的铸件；熔模铸造生产周期长，但对生产批量限制不大。
（4）铸件技术要求：熔模铸造表面粗糙度可达12.5～3.2μm，砂型铸造为～12.5μm（5）经济分析：当铸件批量小时，砂型铸造费用最低2.铸件浇注位置的选择原则：（1）铸件上的重要工作面和大平面应尽量朝下或垂直安放。
（2）应保证铸件有良好的液态金属导入位置，保证铸件能充满。
（3）保证铸件能自上而下的顺序凝固。
（4）应尽量少用或不用砂芯；若需要使用砂芯时，应保证其安放稳固、通气顺利和检查方便3.铸件的分型面选择：（1）最好将整个铸件安置在同一半型中成型，若铸件不能在同一半型内成型时，应力求将铸件上机械加工面或若干重要的加工面与机械加工初基准面安置在同一半型内成型。
（2）应尽量减少分型面的数目。
（3）应尽量不用或少用砂芯。
（4）分型面应尽量选择平面。
（5）注意减轻铸件清理和机械加工量。
4.铸件机械加工初基准的选择：（1）应尽量选择铸件非加工面为初基准。
（2）应选择加工余量最小或尺寸公差最小的表面为初基准面、（3）应选择铸件尺寸最稳定的表面为加工初基准面。
（4）当铸件上没有合适的初基准时，可增设工艺凸台作为“辅助”基准（工艺基准）5.铸造工艺设计参数：它是指铸造工艺设计时需要确定的某些数据，它包括：（1）铸件机械加工余量：在铸件加工表面上留出，准备切削去的金属层厚度，称为机械加工余量。
其选择与铸造合金种类、铸造方法和生产批量、铸件尺寸大小和加工精度要求、铸件加工面在浇注时的位置有关。
（2）铸造工艺余量：它是为了满足工艺上的某些要求而附加的金属层，主要应用于：a、为保证铸件顺序凝固，有利于冒口补缩，因而在铸件上附加的工艺余量（即补贴）；b、为保证铸件机械加工精度和简化铸造工艺、模具结构，对一些需要进行加工、尺寸精度要求搞的小孔、凸缘、台阶以及难以铸造的狭窄沟槽等均以工艺余量的形式，由机械加工直接成型。
铸造技术的方法选择
铸造技术的方法选择铸造是将通过熔炼的金属液体浇注入铸型内，经冷却凝固获得所需形状和性能的零件的制作过程。
铸造是常用的制造方法，优点是：制造成本低，工艺灵活性大，可以获得复杂形状和大型的铸件，在机械制造中占有很大的比重，如机床占60～80%，汽车占25%拖拉机占50～60%。
铸件的质量直接影响着产品的质量，因此，铸造在机械制造业中占有重要的地位。
铸造是一种古老的制造方法，在我国可以追溯到6000年前。
随着工业技术的发展，铸造技术的发展也很迅速，特别是19世纪末和20世纪上半叶，出现了很多的新的铸造方法，如低压铸造、陶瓷铸造、连续铸造等，在20世纪下半叶得到完善和实用化。
由于现今对铸造质量、铸造精度、铸造成本和铸造自动化等要求的提高，铸造技术向着精密化、大型化、高质量、自动化和清洁化的方向发展，例如我国这几年在精密铸造技术、连续铸造技术、特种铸造技术、铸造自动化和铸造成型模拟技术等方面发展迅速铸造主要工艺过程包括：金属熔炼、模型制造、浇注凝固和脱模清理等。
铸造用的主要材料是铸钢、铸铁、铸造有色合金(铜、铝、锌、铅等)等。
铸造方法常用的是砂型铸造，其次是特种铸造方法，如：金属型铸造、熔模铸造、石膏型铸造......等。
而砂型铸造又可以分为粘土砂型、有机粘结剂砂型、树脂自硬砂型、消失模等等,如下图：VRH: VRH(Vacuum Replace Hardening)即真空置换硬化，其工艺过程如下：将用有机或无机粘结剂砂造好的铸型，送入真空室内抽取真空，当达到一定的真空度后，充入硬化气体；硬化气体进入砂型的砂粒间并均匀扩散，经过化学反应使砂型得到硬化。
该工艺被列为国家科技成果重点推广项目。
根据我国铸造行业的实际情况，我所于90年设计生产了第一台真空室容积为1.4立方米VRH 设备，目前我所制造的VRH设备已经被多家企业采用，其中最大容积达10立方米，产品已经形成“钟罩式”和“隧道式”两种系列。
我所竭诚欢迎全国各地客户来京考察指导。
铸造工艺中分型面的选择原则
铸造工艺中分型面的选择原则一、引言铸造是一种重要的制造工艺，分型面的选择是铸造中的一个关键环节。
正确选择分型面可以保证铸件质量和生产效率，因此本文将从多个角度介绍分型面的选择原则。
二、影响分型面选择的因素1. 铸件形状：铸件形状直接影响到分型面的数量和位置。
2. 铸件尺寸：铸件尺寸决定了模具大小，进而影响到分型面的大小和形状。
3. 铸造材料：不同材料具有不同的收缩率和收缩性能，需要根据材料特性选择合适的分型面。
4. 铸造工艺：不同工艺要求不同的分型面，如压力铸造需要有足够大的浇口和喷嘴。
三、常见分型面1. 平面式：最简单常用的分型方式，适用于平板或开口较小、对铸件表面光洁度要求较高等情况。
2. 斜坡式：适用于倾斜角度大于5度且表面光洁度要求较高等情况。
3. 拼合式：适用于复杂形状或孔洞较多的铸件，需要将模具分为多个部分进行拼合。
4. 洞口式：适用于中空铸件，需要在铸件内部设置洞口进行浇注。
5. 弯曲式：适用于弯曲形状的铸件，需要在弯曲处设置分型面。
四、分型面选择原则1. 确保铸件质量：选择合适的分型面可以避免缺陷和变形等问题。
2. 提高生产效率：合理选择分型面可以减少模具制作时间和生产周期。
3. 降低成本：正确选择分型面可以减少废品率和损耗，从而降低生产成本。
4. 考虑后续加工需求：如果需要进行后续加工，应考虑留出足够的余量和加工平台。
五、总结根据铸件形状、尺寸、材料和工艺等因素来选择合适的分型面是铸造中不可或缺的环节。
正确选择分型面可以保证铸件质量和生产效率，同时也能降低成本。
在实践中应根据具体情况灵活运用各种常见的分型方式，并且不断总结经验，以提高生产效率和产品质量。
简述铸造工艺中分型面的选择原则
简述铸造工艺中分型面的选择原则
分型面是选择时需要考虑的重要参数，它的选择会直接影响铸造产品的质量、成本以
及生产效率。
因此，在铸造工艺中，选择适当的分型面是很重要的，在确定分型面时，以
下是需要考虑的原则：
首先，在选择分型面时，应充分考虑产品几何形状，根据产品的几何要求，以及外表、尺寸要求，尽可能确定最佳的分型结构，便于控制产品的精度和尺寸一致性。
其次，也需要根据铸件和模具的型腔、小型腔、相互支撑部件的分布关系来考虑，以
确保合理的铸造结构，消除铸件内的气孔和收缩不弃料，减少加工缺陷。
此外，也要考虑模具设计、制造所需要的材料和技术要求，以优化模具设计和制造过程，减少镶件材料，较少耗材投入，降低成本。
最后，还要考虑铸造的技术条件和工艺流程，根据铸造设备的性能、模具体积、充型
材料特性、熔炼温度等因素，确保顺利实施铸造工艺流程，提高铸造品质。
总之，分型面的选择原则包括：充分考虑产品几何形状；根据铸件和模具分布结构；
采用合理的技术和材料；符合铸造工艺流程。
只有充分考虑和采用上述原则，才能真正发
挥铸造产品的潜能，提高铸件的质量、精度和效率。
铸造工艺方案
铸造工艺方案铸造是一种常见的制造工艺，广泛应用于各行各业。
通过铸造工艺，我们可以将熔化的金属或合金注入到特定的模具中，经过冷却和固化后得到所需的铸件。
在铸造工艺中，制定合适的工艺方案非常关键，它直接影响到铸件的质量和成本。
本文将详细介绍铸造工艺方案的制定过程。
一、铸造工艺方案的选择在制定铸造工艺方案之前，我们首先需要了解铸件的设计要求和功能需求。
根据铸件的形状、尺寸、材料等特点，选择适用的铸造方法，包括砂型铸造、金属型铸造、压力铸造等。
同时还需要考虑到生产批量和周期等因素，确定最佳的工艺路线。
二、模具设计和制造模具是铸造工艺中不可或缺的一部分，它直接决定着铸件的精度和表面质量。
在模具设计中，要充分考虑铸件的缩孔、气孔等缺陷，采取相应的设计措施，如设置浇口和排气系统，以提高铸件的质量。
同时，模具的制造也需要严格按照设计图纸和工艺要求进行，确保模具的尺寸精度和加工质量。
三、熔炼和浇注在熔炼和浇注过程中，要选择合适的炉具和熔炼设备，控制熔炼温度和时间，确保金属液的纯净度和化学成分的稳定性。
同时，根据模具的设计要求，在浇注过程中要注意浇注速度和施力方式，以避免产生气孔和夹杂等缺陷。
四、冷却和固化铸件在浇注后需要进行冷却和固化，以便获得所需的力学性能和表面质量。
在冷却过程中，可以采取适当的冷却介质或控制冷却速度，以实现铸件的组织均匀和凝固收缩的控制。
同时，还需要考虑到冷却应力的产生和消除，以避免铸件的开裂和变形。
五、加工和表面处理在铸造工艺方案中，还需要考虑到铸件的后续加工和表面处理工艺。
根据铸件的要求和用途，选择合适的加工方法，包括切割、钻孔、磨削等。
同时，在表面处理中，可以采用喷丸、热处理、镀层等方式，提高铸件的耐腐蚀性和装饰性。
六、质量控制和检验在整个铸造工艺中，质量控制和检验是至关重要的环节。
通过制定合理的工艺参数和控制方法，进行现场检查和在线监测，及时发现和解决潜在问题，确保铸件的一致性和稳定性。
铸造工艺注意
铸造工艺注意
1. 材料选择：铸造工艺中材料的选择非常重要，应根据产品的性质、用途、承受的载荷和工作环境等因素来选择合适的材料。
2. 设计与模具制作：铸造工艺中的设计和模具制作直接影响铸件的质量。
设计时应考虑到铸件的结构、壁厚、浇口、冷却系统等因素，模具制作时应注意模具的精度、耐磨性等。
3. 浇注温度控制：铸造工艺中的浇注温度直接影响铸件的质量。
应根据材料的熔点和热膨胀系数等因素来控制浇注温度，并确保浇注温度均匀。
4. 浇注方式选择：铸造工艺中的浇注方式也会影响铸件的质量。
应根据铸件的结构、形状和材料的流动性等因素选择合适的浇注方式。
5. 铸件处理：铸造工艺中的铸件处理包括砂芯拆除、去毛刺、清洗等。
应严格按照工艺要求进行处理，确保铸件的质量。
6. 检验与质量控制：铸造工艺中的检验和质量控制是保证铸件质量的关键。
应建立完善的检验和质量控制体系，对铸件进行严格的检验和控制。
铸造时分型面的选择原则
铸造时分型面的选择原则铸造是一种制造金属零件的重要工艺，而分型面的选择则是决定铸造质量和生产效率的关键因素之一。
正确选择分型面，可以避免铸件缺陷和提高生产效率。
接下来，本文将介绍一些铸造时分型面选择的原则，帮助读者更好地理解和运用这一技术。
首先，选择分型面要考虑铸件形状和结构。
铸造零件的造型各异，有些可能是简单的几何形状，而有些可能是复杂的曲线体或孔洞结构。
在这种情况下，应尽量选择与零件形状和结构相匹配的分型面，以确保铸件顺利脱型。
例如，对于一个中空的圆柱体，可选择两个相互垂直的分型面来保证铸件壁厚的均匀性。
其次，要考虑铸件的热胀冷缩特性。
在铸造过程中，由于金属的热胀冷缩，会产生应力和变形，导致铸件出现缺陷。
因此，在选择分型面时，应尽量选择容易脱型的一面，比如选择与铸件热胀冷缩方向相一致的表面作为分型面，可以减少变形和应力积累。
此外，还要考虑铸件内部的“金属渣滓”。
在铸造过程中，金属液中常常会含有一些杂质和渣滓，这些杂质和渣滓容易在铸件中沉积。
为了避免金属渣滓在关键部位堆积，应选择合适的分型面，以便在脱型时更容易清除渣滓。
还有一点需要注意的是，分型面的选择应尽量避免破坏铸件表面质量。
铸件表面质量是评判铸件优劣的重要指标之一。
如果选择不当的分型面，容易导致铸件表面破损、粗糙或产生凹凸不平的缺陷。
为此，在选择分型面时，应尽量选择对铸件表面影响较小的一面，以保证铸件的表面质量。
最后，为了提高生产效率和降低成本，还可以考虑选择合理的分型面来减少模具的制造和加工难度。
模具的制造是铸造过程中的重要环节，合理选择分型面可以简化模具结构，降低模具的制造和加工难度，从而提高生产效率和降低成本。
综上所述，铸造时选择分型面需要考虑多个因素，包括铸件形状和结构、热胀冷缩特性、金属渣滓沉积和铸件表面质量等。
只有综合考虑这些因素，合理选择分型面，才能保证铸件质量和生产效率的提高。
希望本文能对读者更好地理解和应用铸造时的分型面选择提供一些指导。
铸件分型面的选择原则
铸件分型面的选择原则一、铸件分型面的定义铸件分型面是指在铸造过程中，用来分离模具与铸件的界面。
它直接影响到铸件的质量和加工难度。
选择合适的铸件分型面可以提高铸件的成形质量，减少缺陷和浪费，提高生产效率。
1. 减少铸件的变形和应力：铸件在凝固过程中会发生收缩和变形，因此选择分型面时应尽量减少变形和应力集中的可能。
一般情况下，选择平面和简单曲面作为分型面可以减少变形和应力。
2. 便于模具制造和铸造操作：合理选择分型面可以降低模具的制造难度和成本，提高铸造的一致性和稳定性。
分型面应尽量避免复杂的曲面和过多的细节，以便于模具的制造和铸造操作。
3. 方便铸件的浇注和排气：铸件的浇注和排气是铸造过程中的重要环节，选择合适的分型面可以保证浇注和排气的畅通。
一般情况下，选择位于铸件上部和偏离浇口较远的分型面可以提高浇注和排气的效果。
4. 降低铸件的修磨量：选择合适的分型面可以降低铸件的修磨量，减少加工工序和成本。
一般情况下，选择位于铸件表面或易于加工的平面作为分型面可以降低铸件的修磨量。
5. 考虑铸件的尺寸和形状：选择合适的分型面应考虑铸件的尺寸和形状。
对于大型和复杂形状的铸件，应选择尺寸较大和形状较简单的分型面，以减少加工难度和成本。
三、铸件分型面的实际应用根据铸件的具体形状和要求，可以选择不同的分型面。
以下是一些常见的实际应用案例：1. 平面分型面：适用于形状较简单的铸件，如方坯、圆盘等。
平面分型面易于加工和控制，可以减少变形和应力。
2. 直线分型面：适用于长条状铸件，如轴类零件。
直线分型面易于加工和控制，可以减少变形和应力。
3. 简单曲面分型面：适用于一些较为复杂的铸件，如圆柱体、圆锥体等。
简单曲面分型面可以减少变形和应力，同时便于模具制造和铸造操作。
4. 复杂曲面分型面：适用于一些特殊形状的铸件，如汽车发动机缸体等。
复杂曲面分型面可以保证铸件的精度和质量，但模具制造和铸造操作的难度较大。
选择合适的铸件分型面是铸造工艺中的重要环节。
第二节 砂型铸造及工艺方案的选择
2 .拔模斜度（起模斜度）----为了便于起模，凡垂直于分型面 的立壁，在制造模型时需留出一定的斜度。 为起模方便,把垂直壁做成斜的。 拔模斜度根据起模难易程度、立壁高度及壁厚,造型方法、模型 材料等确定,一般15′--3。 1） 机器造型比手工斜度小； 2）木模比金属模斜度大； 3） 立壁高斜度小；4）外壁斜度比 内壁斜度小。
二） 浇注位置选择原则:
浇注位置---指金属浇注时铸件所处的空间位置。 铸件浇注位置对铸件质量 , 造型方法等有很大影响 , 应注意以下 原则: 1 铸件重要的加工面应朝下: 1) 若做不到,可放侧面或倾斜 2) 若有几个加工面,则应把较大的放下面. 如导轨面是关键面，不允许有缺陷,则要放下面；伞齿轮，等。 2 铸件的大平面应朝下。 原因:上表面出现缺陷,尤其易夹砂. 3 面积大的薄壁部分放下面或侧面，有利于金属充填,防止 浇不足。 4 易形成缩孔的铸件,厚的部分放在铸型上部或侧面,便于 安置冒口,以补缩.
分型面的表示
1。尽量使铸件全部或大部置于同一半型内，或者使加工 面和加工基准面放在同一半型中，这样有利于保证铸件 精度。
冒口 上 下
Φ 350
汽车后轮毂的分型方案
上
下 上 下
a) 正确 b) 不正确
管子堵头分型面的选择
2。分型面应尽量采用平直面，简化造型工艺和减少模具制 造成本。
上 下
a) 曲面分型面
6. 活块造型 特点：将模样上妨碍起模的部分，做成可活动的活快， 便于起模。造型和制作模样都很麻烦，生产率低。 应用范围：单件小批生产带有突起部分的铸件。 7. 刮板造型1、2 用刮板代替实体模样造型，可降低模样成本，节约木材， 缩短生产周期。但生产率低，工人技术水平要求高。 用于有等载面或回转体的大、中型铸件的单件、小批生 产、如带轮、铸管、弯头等。 8. 地坑造型 在车间地坑内造型，用地坑代替下砂箱，只要一个上砂 箱，可减少砂箱的投资，大型铸件单件生产时,降低铸型 高度,便于浇注操作。但造型费工，而且要求操作者的技 术水平较高
铸造工艺设计：浇注位置的选择原则、分型面的选择原则[行业荟萃]
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锥齿轮铸件的浇注位置
❖ 锥齿轮铸件的浇注位置
行业借鉴
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❖ 缸筒和卷筒等圆筒形铸件的关键部位是内外圆 柱面，要求加工后金相组织均匀、无缺陷，其 最佳浇注位置应是内、外圆柱面呈直立状态。
图3 起重机卷筒的浇注位置
(a) 不合理; (b) 合理 行业借鉴
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铸造工艺设计 一 浇注位置的选择
2 大平面铸件应朝下：
1、铸造工艺对铸件结构的要求
（一）铸件的外形设计 1.铸件应避免外部侧凹以便于起模，减少分型面
端盖的设计
行业借鉴
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1、铸造工艺对铸件结构的要求
（一）铸件的外形设计 2. 应尽量使分型面平直 平直的分型面可避免操作费时的挖砂造型或假箱造型； 同时，铸件的毛边少，便于清理。
行业借鉴
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1、铸造工艺对铸件结构的要求
铸造圆角的半径应与铸件的壁厚相适应，一般内圆角
半径可按相邻两壁平均厚度的1／3－l／5选取；外圆
角半径可取内圆角半径的一半。铸造圆角也可在技术
要求中作统一说明。
在相交两平面中，任问一个表面加工后；圆角就被切
去，此时该处就应画成尖行业角借鉴。
47
行业借鉴
48
在确定浇注位置、分型面和各项工艺参数之后，再 经过浇注系统，冒口等的设计，即可按规定的工艺 符号或文字绘制铸造工艺图。
41
行业借鉴
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3. 收缩率
❖ 铸件冷却后的尺寸比型腔尺寸略为缩小，为 保证铸件的应有尺寸，模样尺寸必须比铸件
放大一个该合金的收缩率。铸造收缩率K表达
式为：
行业借鉴
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4. 型芯头
❖ 【芯头】是指砂芯的外伸部分，用来定位和 支承砂芯。芯头设计的好坏，对型芯的定位、 稳固、排气和从铸件中的清理，起至关重要 的作用。芯头有垂直和水平芯头两种。芯座 是指铸型中专为放置芯头的空腔。芯头和芯 座尺寸主要有芯头长度 L（高度H）、芯头斜
铸造中级工1
下半部或置于内浇道以下，以免出现浇不到、冷隔等缺陷。
图1-21 曲轴箱的浇注位置 a)不正确 b)正确
第二节
铸造工艺方案的确定
(5)应有利于铸件的补缩 厚大部分应放在上面，以便于放置冒口， 造成自下而上的顺序凝固。
图1-22 铸钢链轮的浇注位置
第二节
铸造工艺方案的确定
(6)应有利于砂芯的定位、稳固和排气 避免用吊砂、吊芯或悬臂式 砂芯，便于下芯、合箱及检验。
第二节
铸造工艺方案的确定
7)避免浇注位置上有水平的大平面结构。
图1-6 避免水平壁的铸件结构 a)不合理 b)合理
第二节
铸造工艺方案的确定
2.从简化铸造工艺方面改进零件结构
1)改进妨碍起模的凸台、凸缘和筋板的结构。
图1-7 发动机油箱散热筋 a)不合理 b)合理
第二节
铸造工艺方案的确定
2)取消铸件外侧凹。
技能型人才培训用书
国家职业资格培训教材
铸造工(中级)
国家职业资格培训教材编审委员会 编
柳吉荣 朱军社 主编
技能型人才培训用书
国家职业资格培训教材
第一章 工艺分析
依据劳动和社会保障部 制定的《国家职业标准》要求编写
第一章
工 艺 分 析
培训学习目标
通过本章学习，主要了解铸造的优越性、发 展历史、发展趋势；铸造主要工艺过程、砂型铸 造的分类、常用特种铸造方法；铸造方法的选择 原则及各种铸造方法的适用范围和工艺特点；常 见几何体的分类和计算；金属材料的密度、铸件 重量的计算方法；铸件的铸造工艺分析、工艺方 案确定；砂芯设计、铸造工艺设计参数的基础知 识；典型铸件的工艺分析。
图1-8 带有外表侧凹的铸件结构 a)不合理 b)合理
铸造工艺设计说明书
铸造工艺设计说明书一、铸造工艺设计的目的和意义铸造是将液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法。
铸造工艺设计则是根据零件的结构特点、技术要求、生产批量等因素，确定铸造方法、铸型分型面、浇注系统、冒口和冷铁等工艺参数，以保证获得高质量的铸件，并提高生产效率、降低成本。
良好的铸造工艺设计具有重要意义。
首先，它能够保证铸件的质量，减少铸造缺陷的产生，如气孔、缩孔、夹渣等。
其次，合理的工艺设计可以提高生产效率，降低生产成本，缩短生产周期。
此外，还能为后续的机械加工提供良好的基础，减少加工余量，提高材料利用率。
二、零件分析1、零件结构对需要铸造的零件进行结构分析，包括形状、尺寸、壁厚均匀性等。
例如，形状复杂的零件可能需要采用复杂的分型面和浇注系统；壁厚不均匀的零件容易产生缩孔、缩松等缺陷，需要合理设置冒口和冷铁。
2、技术要求明确零件的技术要求，如材质、力学性能、表面质量等。
不同的材质和性能要求会影响铸造工艺的选择和参数的确定。
3、生产批量生产批量的大小直接影响铸造方法的选择。
大批量生产时，通常采用金属型铸造、压力铸造等高效率的铸造方法；小批量生产则多采用砂型铸造。
三、铸造方法的选择1、砂型铸造砂型铸造是应用最广泛的铸造方法，其优点是成本低、适应性强，可生产各种形状和尺寸的铸件。
但砂型铸造的生产效率较低，铸件的表面质量相对较差。
2、金属型铸造金属型铸造的生产效率高，铸件的精度和表面质量好，但模具成本高，适用于大批量生产形状简单、尺寸较小的铸件。
3、压力铸造压力铸造能生产出形状复杂、薄壁的高精度铸件，但设备投资大，主要用于生产大批量的有色金属铸件。
4、熔模铸造熔模铸造适用于生产形状复杂、精度要求高、难以机械加工的小型零件。
根据零件的结构、技术要求和生产批量，综合考虑选择合适的铸造方法。
四、铸型分型面的选择分型面的选择直接影响铸型的制造、造型操作的难易程度以及铸件的质量。
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铸造工艺方法的选择原则
Casting method to the selection principle
1．优先采用砂型铸造据统计
在全部铸件产量中，60～70％的铸件是用砂型生产的，而且其中70％左右是用粘土砂型生产的。
主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。
所以象汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件都是用粘土湿型砂工艺生产的。
当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。
粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤直到几十公斤，而粘土干型生产的铸件可重达几十吨。
一般来讲，对于中、大型铸件，铸铁件可以用树脂自硬砂型、铸钢件可以用水玻璃砂型来生产，可以获得尺寸精确、表面光洁的铸件，但成本较高。
当然，砂型铸造生产的铸件精度、表面光洁度、材质的密度和金相组织、机械性能等方面往往较差，所以当铸件的这些性能要求更高时，应该采用其它铸造方法，例如熔模（失腊）铸造、压铸、低压铸造等等。
2 应与生产批量相适应
大批量生产时，应优先考虑机械化、自动化的粘土湿型砂造型生产线和树脂砂制芯生产线。
对于粘土湿型砂铸造小型铸件，可以采用水平分型或垂直分型的无箱高压造型生产线，造型生产效率高，占地面积也少；对于中件（大于10千克），可选用各种有箱高压造型生产线、气冲造型线，以适应快速、高精度造型生产线的要求。
老式的震击式或震压式造型机生产线生产率低，工人劳动强度大，噪声大，不适应大量生产的要求，应逐步淘汰。
中等批量生产时，可以考虑应用树脂自硬砂、CO2吹气硬化水玻璃砂、真空置换吹气硬化水玻璃砂造型和造芯。
单件小批量生产时，手工造型仍是重要的方法。
手工造型能适应各种复杂的要求，比较灵活，不要求很多工艺装备，可以应用树脂自硬砂型、CO2吹气硬化水玻璃砂型、真空置换吹气硬化水玻璃砂型、有机酯水玻璃自硬砂型、粘土干型及水泥砂型等；对于单件生产的重型铸件，采用地坑造型法成本低，投产快。
批量生产或长期生产的定型产品采用多箱造型、劈箱造型法比较适宜，虽然模具、砂箱等初期投资高，但可从节约造型工时、提高产品质量方面得到补偿。
3 应适合企业自身条件
不同企业的生产条件（包括设备、场地、员工素质等）、生产习惯、所积累的经验各不一样，应该根据这些条件考虑适合采用什么造型方法。
适用的就是最好的。
当前各种工艺技术竞相发展，每项技术都有其优点，也都有一定的局限性和适用范围。
先进的、技术含量高的工艺并不一定是适用的。
根据企业自身条件选用技术上适用、经济上合理的工艺，注重技术与经济的结合，才能作出切合实际的选择。
例如：生产大型机床床身等铸件时，可采用组芯造型法，不制作模样和砂箱，在地坑中组芯；而另外的工厂则采用砂箱造型法，制作模样。
4 要兼顾铸件的质量和成本
各种铸造工艺所获得的铸件质量不同，初期投资和生产效率也不一致，最终的经济效益也有差异。
因此，要做到多、快、好、省，就应当兼顾到各个方面。
应对所选用的铸造方法进行成本估算，以保证经济效益和铸件质量的双重要求。
几种常用的化学硬化砂的工艺性能对比情况列于表5。
它们的的成本分析列于表6。
从质量和成本的角度综合考虑，我们应该更加注意水玻璃自硬砂的发展。
5 要重视造型工艺的环境保护特性
铸造生产历来以环境污染严重而著称，其污染形式主要是由钢铁熔化和造型材料带来的空气污染和废渣污染，其中由造型材料带来的空气污染和废渣污染最为严重。
根据概略统计，每生产1吨铸件需耗约1吨新砂，同时废弃约1吨旧砂。
目前我国年生产铸件约2400万吨，年排放的旧砂量也约2400万吨，这不仅占去了大量的土地，浪费了大量的自然资源，而且造成了严重的环境污染。
要消减旧砂排放量，必须尽量采用旧砂回用率高的铸造工艺，粘土湿型砂、树脂砂工艺等。
但是，粘土湿型砂存在较大的粉尘污染和煤粉黑色污染，煤粉在浇注过程中的燃烧和分解产生的有害气体还导致严重的空气污染；而树脂砂生产现场的空气中游离着许多有机废气（SO2、甲醛、苯、甲苯等），浇注后会产生大量有有害气体，对人体的健康非常有害。
水玻璃砂由硅砂、无机水玻璃粘结剂等组成，采用CO2气体或有机酯（如乙二醇二乙酸脂等）作固化剂，生产环境友好，不产生有害气体。
与粘土砂和树脂砂相比，水玻璃砂工艺是最可能实现绿色清洁铸造生产的造型制芯工艺。
铸造方法的特点和适用范围见下表：。