塑胶成型常见问题对策分析

解決對策 1.減低射出速度. 2.增加澆口的斷面積. 3.改變澆口位置. 3.增加模溫. 4.減低料溫.
解決對策 1.檢查塑膠料是否含有太多水份. 2.增高模溫. 3.減低射出速度. 4.減低料溫. 5.檢查塑膠機的性能及設定條件. 6.檢查塑膠料之色劑或添加物是否相容. 7.檢查塑膠料之是否混入其它材質.
四.冷卻時間太短.
1.凹陷或真空泡是在開模取出後才發生.
解決對策 1.延長計量行程. 2.檢查螺桿逆止環 3.增加射出速度. 4.增加保持壓力. 5.增加流道或澆口尺寸. 6.增加模溫. 7.增加料溫. 1.增加保持壓力(尤其是初期). 2.提高料筒(cylinder barrel)溫度. 3.增加模溫. 4.增加射出速度. 5.檢查澆口位置(由厚向薄射出). 1.延長保持時間. 2.減低模溫. 3.減低料溫. 4.減少澆口斷面積. 1.減低模溫. 2.減低料溫.
解決對策 1.降低射出速度.(尤其通過澆口時的速度). 1.降低計量長度.(提高切換到飽壓). 2.降低射出速度(尤其是切換飽壓前之速度). 3.減低模溫. 4.減低料溫. 5.減低保持壓力. 1.降低計量長度.(提高切換到飽壓). 2.降低射出速度(尤其是切換飽壓前之速度). 3.減低模溫. 4.減低料溫. 5.嘗試以上各對策消除毛邊後延長保持時間. 1.增加模溫. 2.增加料溫. 3.增加射速. 4.增加肉厚. 5.改善塑膠料之流動性. 1.提高鎖模力
備註
1.修復模具. 1.提早切換至飽壓. 2.減低飽壓. 3.提高模板強度及剛性.
參．凹陷.縮水與真空泡
原因 一.充填量不足
狀態 1.全面性凹陷.
2.凹陷出現在流路末端或薄的部位.
二.有效時間不足.
1.凹陷出現在澆口或厚的部位.
三.表面固化太慢
1.厚的部位出現凹陷或光澤.
#註:表層未凝固成堅固之固化層時.當 中心收縮時會將表面向 內收縮成凹陷.甚至由內向外擴散的熱 量會將表面層在度 熔解而產生光澤.相反的在厚的部份如 果表層足夠堅固則中心 部的收縮會形成真空泡.
痕跡.
拾壹．表層剝落
原因
狀態Leabharlann 成品的表面層在塑膠料流動和固化
速度不同的情形下.一層一層的堆積
所形成.如果因塑膠料含有不均勻的
成份或受過高切段力及過熱所破壞
則層與層間之熔合就不足而產生剝
落.
拾貳．黑點
原因
狀態 1.塑膠料含有雜質或其它不相容物質.
2.塑膠料在製造過程中受到污染.
3.塑膠料在製造過程中受到破壞.
解決對策 1.檢查塑膠料是否含有雜質. 2.降低回收料的添加比例. 3.檢查塑膠料之色劑或添加物是否相容. 1.檢查送料管路及烘料筒. 2.清潔螺桿及加熱筒. 3.清潔熱流道及噴嘴. 1.減低料溫.
備註 備註 備註
拾參．焦紋
原因
狀態
塑膠料因熱受損分子量會降低或發生
熱分解.使成品外觀出現銀色或棕色的
紋狀瑕疵.同時也會降低強度.
拾肆． 濕紋
原因
狀態
塑膠料在儲存或加工中.如吸收水份.
則在高溫加工時所形成之水氣會受流
動推擠到模壁而形成成品表面條狀的
痕跡.
拾伍．氣痕
原因 在射出過程中.氣體 來不及排出.被推往 表面或在進料後鬆 退.吸入空氣.而在 射出時被推往澆口 之附近.
狀態 1.出現在澆口附近.
2.出現在其它部分.
部分產生冷卻.這些冷卻料在被射出
時如未被擋在流道系統的冷料井或者
是再熔解.則在澆口附近留下長條的
解決對策 1.降低鬆退速度或檢小鬆退量. 2.提高背壓. 3.檢查塑膠粒狀態. 4.檢查可塑化機構. 5.檢查計量長度是否太長.
解決對策 1.減低射出速度. 2.改善排氣效果. 3.減低鎖模力. 1.調整肉厚. 2.改變澆口位置. 3.減低射出速度. 4.減低鎖模力. 5.增加排氣點.
3.增加冷卻時間.
解決對策 1.減低射出速度. 2.增加模溫. 3.增加料溫. 4.變更膠口位置. 5.增加膠口斷面積. 6.避免射料方向由上向下.
解決對策 1.增加射出速度. 2.增加模溫. 3.增加料溫. 4.增加保持壓力. 5. 變更膠口位置. 6.檢查排氣效果.
解決對策 1.增加射出速度. 2.增加射出壓力. 3.增加模溫. 4.增加料溫. 5.避免流道太小.
3.塑流通過厚肉區時減速使固化層較厚.
4.調整肉厚(如肋部減薄.厚薄變緩).
5.使用低收縮率之塑料. 6.添加發泡劑於塑料. #備注:第1.2.3.項會增加真空泡的發生機率# 1.減低模溫. 2.減低料溫.
備註
肆．噴痕
原因 發生在塑膠流動斷面由小急遽變大的 位置;當塑膠由小斷面進入大斷面如 速度沒有適當降低,則塑膠像噴射般 向前進.這些塑膠溫度冷卻後與後來 流入之塑膠無法均勻融和而形成外 觀之不良.
狀態
伍．結合線
原因
狀態
塑膠射出時兩股以上的膠流相遇,壓力
與溫度不足.相遇膠流之圓形先端無法
融合.而形成表面的溝狀痕跡.
陸．波紋
原因
狀態
當膠流進入較冷的模腔,由於冷卻速度
快,使得靠近模壁部分之塑膠形成固化.
這固化層妨礙了後續流動之塑膠貼近
模壁;但此固化層受流動壓力拉伸延展,
又受到膠流之壓力相互擠壓.相互作用
備註
拾陸．光澤與光澤差異
原因 塑膠成型品之表面 光澤決定於模具表 面加工及射出成形 之冷卻速率或收縮 差異所產生的表面 狀態.
狀態 1.模具打光面光澤不足.
2.咬花面光澤不足.
3.接合線處的光澤差異. 4.孔部周圍的光澤差異. 5.肋部或厚駁差異急變處.
6.在頂針或滑塊處光澤差異.
解決對策 1.模面再打光. 2.增加射出速度. 3.增加模溫. 4.增加料溫. 1.調整咬花面. 2.減低射出速度. 3.減低模溫. 4.減低料溫. 1.改變澆口位置. 2.增加射出速度. 3.增加模溫. 1.改變澆口位置. 2.調整孔部型狀. 1.增加保持壓力. 2.足夠的保持時間. 3.降低通過問題處之速度. 4.調整厚薄變化.使其變化趨緩. 1.檢查模溫之差異. 2.避免模腔內壓力過高.
壹．缺料
原因 一.材料充填不足.
二.排氣不良 三.包風現象 四.遲滯現象
塑膠成型常見問題對策分析
狀態 1.射出壓力未到達最高設定值.
2.射出壓力已到達最高設定值. 3.螺桿已到達最前端. 1.缺料位於塑膠流路末端. 2.缺料位於其它部分. 1.於產品中心(不在邊緣).
1.澆口附近較薄處肋缺料.
解決對策 1.增加射出壓力. 2.增加射出速度. 3.增加模溫. 4.增加料筒溫度. 5.檢查膠口尺寸. 6.檢查流道尺寸. 7.檢查噴嘴溫度. 8.檢查噴嘴大小. 1.延長射出行程. 2.增加保持壓力. 3.增加保持時間. 1.延長射出行程. 2.檢查螺桿.
解決對策 1.增加噴嘴孔徑. 2.增加噴嘴溫度. 3.減低鬆退量. 4.檢討模具系統流道的設計.
備註 備註 備註
流痕.
5.降低射出到澆口之速度.
拾．澆口周圍的霧狀
原因
狀態
在澆口(尤其為小澆口 )周圍高分子配
向的凝固層 (強度較弱).如在高速的流
動場中.受分子鍊被拉開而形成一些小
缺孔.很多小缺孔構成澆口周圍的霧狀
三.鎖模力(clamping force)不足 四.吻合面間隙太大 五.模板變形
4.增加料溫. 5.增加保持壓力. 6.改變澆口位置. 7.增加擾流設計.
狀態 1.毛邊出現在澆口附近 2.毛邊出現在分離面(parting)且已飽和.
3.澆口附近凹陷但又發生毛邊.
1.毛邊又短射.(或流路末端凹陷)
1.無過飽和現象 1.特定位置.
1.改善排氣效果. 2.減低射出速度. 1.改善排氣效果. 2.增加射出壓力. 3.增加缺料部分厚度.
1.增加排氣點. 2.增加射出壓力. 3.改變澆口位置. 4.增加溢流區,改變塑膠流動方向.
1.增加厚度. 2.增加射出速度. 3.增加模溫.
備註
貳．毛邊.溢料
原因 一.過度充填
二.因流阻太大使模腔 內壓(cavaty pressure)
備註
備註 備註 備註
一再重演在成品外觀上流下一成層層 之波浪狀.
柒．氣泡
原因
狀態
射出時塑膠料包含太多氣體或混合了
空氣.則成品內部或接近表面會有空氣
之現象.
捌．燒焦
原因 射出進行中因排 氣不及.氣體受到 絕熱壓縮產生極 高溫度而將塑膠 料燒黑.
狀態 1.產生於流路末端
2.產生於包封處
玖．冷卻痕
原因
狀態
在射出過程中.於噴嘴的先端或澆口
2.減低塑膠料在加熱管內停流時間.
解決對策 1.減低料溫. 2.減低塑膠料在加熱管內停流時間. 3.減低射出速度. 4.增加噴嘴孔徑..
解決對策 1.檢查塑膠材料的乾燥度. 2.提高背壓. 3.檢查模壁表面是否含有水份. 4.檢查材料之包裝與儲存.
備註 備註
解決對策 1.降低鬆退速度或行程. 2.使用可閉噴嘴. 1.減低射出速度. 2.增加被壓. 3.改變澆口位置. 4.設計時避免尖角及凹凸太深之形狀.