生产过程中检验规范

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CO.,LTD.

生产过程中检验规范

文件编号：CL3－21

版本号： D

编制：审批：

日期：日期：

修订记录

1 目的：

明确规定生产过程的检验规范，对生产过程的产品质量进行控制。

2 范围：

适用于本公司所有产品从原材料投料直至成品入库前各厂工序环节的质量检验。

3 职责：

3.1 品管部负责对本规程进行管理，并对生产过程检验进行监督。

3.2 班长或工艺员负责首件送检和所辖班组、工序的质量监控，对不合格原因采取措施进行

消除。

3.3 生产工人负责本工序产品质量的自检和互检。

3.4 质检员负责对生产过程的产品质量进行首检、巡检、抽检等专职检验。

4 工作内容：

4.1 总则：

4.1.1 产品在检测过程中的所有工序操作工必须严格按工艺术要求进行自检和互检并进行

标识。

4.1.2 质检员按工艺流程中设置的检验严格执行首件检验、巡回检验，半成品转出（仓）

检验，未经检验合格的半成品，不约转仓（出）入库。

4.1.3 在检验中由于量具误差所产生的争议，以品管部的量具为准，由于测量误差所产生的

争议，以品管部质检负的量值为准。

4.1.4 标本标准、图纸、工艺文件、顾客或授权部门所制的样板是过程检验的技术依据，非

研发部修改的图纸、工艺，不得作为检验依据。

4.1.5 质量记录由品管部保存、保存期按点规定执行。

4.2 首件检验：

4.2.1 在每单开始生产或更换模具、修模、调模或调整工艺后，生产的前3件产品由维修技

工、班长、工艺员或操作者自检合格后填写《首件记录》表的相关栏目连同产品一起送质检员进行首检。

4.2.2 质检员根据相关的产品图或《工艺过程卡》以及有效的产品样板进行检测、检验、合

格后将检验结果填写于《首件记录》相关栏目，作检验结论、必要时制板，通知维修技工、班长、工艺员或操作者并将《首检记录》交相关车间主管签字确认。

4.2.3 首件检验不合格、维修技工、班长、工艺员或操作者应采取措施消除不合格原因后重

新生产首件送检，直至首件合格质检员签字确认后方能批量生产，同时质检员作好首检合格率统计，作为考核资料报相关部门。

4.3 自检、互检和产品标识。

4.3.1 在生产过程中，操作者应按规定的自检频次对照《工艺过程卡》和样板进行质量自检，

确保产品质量符合规定标准，发现问题及时纠正或停机向质检员和维修技工汇报，待问题解决并重是作首检合格后，方能继续生产，同时将已产生的不合格品剔出，执行《不合格品控制程序》。

4.3.2 操作者应对上一道工序转来的产品进行互检，合格后方可了连续加工，发现不合格应

立即向车间负责人和质检员汇报，执行《不合格品控制程序》，否则将追究本道工序操作者的全部责任或连带责任。

4.3.3 操作者将加工完毕且自检合格的产品用规定的盛具按规定的数量盛装，放于待检区，

并进行标识。

4.4 巡回监控。

4.4.1 在生产过程中质检员应对各道工序操作者的自检和互检进行监督，认真检查操作者的

作业方法，使用的设备、工装、辅具是否正确，自检的频率和准确度是否符合标准要求。

4.4.2 质检员对关键工序和特殊的序以及质量波动较大的工序按巡检周期进行质量抽检，抽

检结果填写于《巡回监控记录》表，并将检验结果反馈给操作者，发现不合格时，应要求操作者立即挑选返工，执行《不合格品缺乏程序》。

4.5 半成品检验。

4.5.1 质检员发相关的产品图纸、工艺过程卡、样板等为检验依据按《抽样检验规定》对关

成品实施抽样检验，检验前首先核对《工序流转卡》与货具内产品是否相符，卡、物不相符的产品不予检验，并作相应记录反馈到品管部。

4.5.2 对产品进行检验后，必须在现场签署《工序流转卡》的检验结论栏和填写《半成品检

验记录》，不允许事后补签、补记，更不允许将《工序流转卡》收集起来脱产品和现场一次性签署，以防漏检、谈判事故的发生。

a) 经抽样检验合格的产品立即由班组转入到下一道工序。

b) 对抽样检验不合但能挑选、返修、返工的产品，质检员除如实填写《不良品标识

卡》进行标识，写明不合格现象，填写《返工（返修）通知单》交责任部门负责

人组织执行，返工或返修原则上必须当班返工、返修完毕。

c) 挑选、返修、返工后的产品由班组长签署《返工（返修）通知单》重后送检，质

检员将重检结论记录在《工序流转卡》栏内，如重检合格按a)执行，如重检不合

格，除填写“不合格”重检记录外，适应填写《质量异常（事故）处理报告》报

品管部，作为质量事故处理，并总经理或管理者代表对产品作出处理，车间将产

品隔离，经审批后处置。

d) 对剔出的无法返工、返修的不合格品，质检员应做详细记录，并作好“不合格品”

标识，通知责任部门进行隔离，存放在不合格品区，由品质主管确定报废，当日

处理完毕。

e) 对批量性报废产品，质检员应立即标识，由责任部门隔离存放，质检员填写《质

量异常（事故）处理报告》报品质主管，经品质主管/经理，管理者总经理审批

后作出处置。

4.5.3 未经质检员签署“合格”结论或未经产品接收部门授权人签署或脱离产品的《工序流

转卡》一律为无效《工序流转卡》，各相关人员或部门不得接收产品，不得计算产量，更不能非法补签。

5 相关文件及质量记录：

5.1《工序流转卡》

5.2《质量异常（事故）处理报告》

5.3《返工（返修）通知单》

5.4《半成品检验记录》

5.5《巡回监控记录》

5.6《首检记录》