桩柱式桥台桩基础施工方案

桩基础施工方案

一、工程概况

本标段从K19+622.53-K26+500沿线共分布有大、中、小桥8座。钻孔桩332根，总长7193m。具体工程量见下表：

二、工程地质条件

项目地处华南褶皱系粤中坳陷和粤西隆起的交接部位，区域内出露的地层主要有第四系表土层、冲积层、坡残积层以及下伏基岩。

表土层分布范围较广，但厚度较小，主要为人工填土和种植土，主要由亚粘土组成。

坡残积层仅见于线路端和中部部分钻孔，以亚粘土为主，多分布于丘陵山坡表层，常含砂粒、碎石成分，以花岗岩、泥质砂岩、石英砂岩的残坡积层为主，工程性能较好。

下伏基岩主要有第三纪宝月组（Eby）泥质砂岩、砾岩、砂泥岩，泥盆纪石英砂岩、砂砾岩、粉砂岩、灰岩，燕山期花岗岩（γ52（3））等，工程性能较好。

三、水文地质条件：

地表水系发达，农用灌溉沟渠和鱼塘密布，但水流量不大。地下水由上部土层孔隙潜水和深部基岩裂隙水组成，水位埋深受季节性影响很大。该地下水对混凝土无腐蚀作用。

二、施工总体安排

1、人员配备

2、主要机械、试验仪器安排

三、整体施工方案

钻孔灌注桩施工工艺框图

2、主要施工方法

桩柱式桥台桩基在填土高度达到台帽底面且压实后（包括锥坡填土）进行桩基施工。桩基采用钻孔成孔，汽车吊配合安装钢筋笼，砼集中厂拌，混凝土运输车运送浇注砼。

1、施工准备

A、场地整平压实，施工用电的拉设。

B、设置泥浆池及泥浆净化系统，调制优质粘土泥桨以作护壁用。

C、护筒制作、埋设。

采用钢板制成护筒，保证坚实、不漏水，护筒内径比设计桩径大20cm，护筒顶面高出地面0.3m或水面1m，护筒埋设长度不小于2m。

D、测量放样，定出桩位。并用混凝土将测放的桩位加固，以防桩位移动。同时把桩引出护筒外，并加固引桩以备钻进过程过行检查。

2、钻孔

桩基采用钻孔方法成孔，在便道预留空旷位置处设置泥浆池、沉淀池和排渣储存池，钻孔所需泥浆通过泥浆池供给，形成泥浆循环系统，成孔过程中形成的残渣集中于排渣储存池后，通过汽车运输运离施工现场排放于垃圾堆放场地，不至影响施工沿线和周边范围和环境卫生。

A、钻机就位、固定，安装时要使转盘、底座水平、起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心，三者应在一条直线上并经常检查校正。

B、钻进过程中，根据地质情况，控制进尺速度和泥浆比重。经常捞取钻渣，注意土层的变化，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。

C、施工作业分班连续进行，施工过程一气呵成，中途不停顿。

D、详细填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项。

E、钻孔桩施工每道工序均需有监理工程师在场认证和签证，并记录双方或多方的协商意见和最终采取的处理办法。

3、终孔、清孔

A、钻孔达到要求深度，经监理工程师检查符合要求后立即进行清孔。

a孔的中心位置偏差群桩不大于10cm，单排桩不大于5cm。

b孔径不小于设计规定：倾斜度小于1/100h（h为设计桩长），孔深不小于设计规定或符合设计终孔条件。

c用直径为16mm的钢筋制作成圆形钢筋笼，外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm （不得大于钻头直径），长度为4-6倍外径，利用钻机或汽车吊吊入钻孔内检测。

d、清孔时采用抽浆清孔法清孔。清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍塌。

4、吊放钢筋笼骨架

钢筋笼在钢筋加工棚根据吊装条件分段制作，并在钢筋笼骨架外侧设置保护层垫块，竖向间距为2m，横向圆周不少于4处，顶部设置吊环。

声测管布置：采用插接方法外加橡皮圈以防漏桨， 1.0-1.3m桩径呈等边三角形埋设3根声测管。具体操作按总监办发的桩基检测方案执行。

钢筋笼骨架运至现场，汽车吊配合安放。安放钢筋笼时，检查其中心是否满足桩中心允许偏差要求，并在钢筋笼上加设定位部件，确保成桩中心偏差满足要求，可采取在钢筋笼顶部压重措施，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。

钢筋笼的固定：钢筋笼下放前先测出护筒顶标高，根据设计桩顶标高和护筒顶标高计算出吊筋的长度。采用三根吊筋120°分布焊接在钢筋笼上，然后用吊筋将钢筋笼固定在护筒上。根据图纸要求，摩擦桩钢筋笼离桩底50cm，嵌岩桩离桩底10cm。

钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差：主筋间距±20mm、箍筋间距±10mm、骨架外径±5mm、骨架保护层厚度±10cm、骨架底面高程±50cm。

5、导管安装、第二次清孔

导管：选用5mm厚无缝钢管制作，内径250mm，底节尺寸定为7m，标准段每节2.5 m，另有0.5m～1.0m长的辅助导管。接头用法兰盘接头，用8M29螺栓连接。导管安装紧接在钢筋笼吊装之后，导管底部至孔底的距离保持30～40cm。安装前试拼并作水密性试验，气密试验按孔底水压的1.5倍进行，同时进行抗拉试验，按导管在混凝土中阻力的1.5倍进行，防止导管在混凝土浇筑过程中爆裂和漏水。根据桩孔总长，确定导管的拼装长度。吊装时导管位于孔口中央，在灌注混凝土之前进行升降试验。

导管安装完后进行第二次清孔，各项检测指标达到规定要求。

清孔后要符合：嵌岩桩孔内沉淀物厚度不大于5cm，摩擦桩孔内沉淀物厚度不大于15cm，泥浆指标比重1.03～1.10，粘度为17-20Pa.s，含砂率＜2%，胶体率大于98%。

6、浇注水下混凝土

灌注混凝土前计算漏斗和吊斗的容量，使剪球后第一批进入孔底混凝土的数量能满足导管埋入混凝土中的深度不得小于1m。

灌注混凝土时，在漏斗底口处设置可靠的隔水设施，如阀门、水泥粉袋与桩

身混凝土标号相同的混凝土球，禁止使用砂袋。

浇注过程中尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时，则徐徐地灌注，防止在导管内造成高压气囊，将密封垫圈挤出。严格控制混凝土的均匀性和坍落度，考虑到灌注时间较长，拟在混凝土中掺入HL-SPP-HP缓凝剂，以延缓其凝结时间。经常探测井孔内混凝土面标高，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2m～6m之间。

混凝土面接近钢筋桩基顶面时，则稍加大导管地埋深，放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力。

在灌注过程中，将孔内溢出的泥浆引流到适当地点处理，防止污染环境。

护筒在混凝土灌注后终凝前拔出，灌注的混凝土顶面标高比设计桩顶标高高出0.5～1.0m，以保证桩头混凝土的质量。

7、故障处理

A、坍孔

与监理工程师一道仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理。坍孔不严重时，可回填至坍孔位置以上，并采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施，继续钻进。坍孔严重时，立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填，暂停一段时间后，查明坍孔原因，采取相应措施重钻。坍孔部位不深时，可采取深埋护筒法，将护筒周围土夯实，重新钻孔。

B、孔身偏斜、弯曲

钻孔过程中发现孔身偏斜，抛片石修孔。在偏斜处吊住钻锤反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时，回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。

C、扩孔、缩孔

采取防止坍孔和防止钻锤摆动过大的措施。如发现缩孔是钻锤磨损过甚造成地，则及时焊补钻锤；遇膨胀地质则采用失水率小的优质泥浆护壁。

D、钻孔漏浆

采取将护筒周围回填土筑实、增加护筒沉埋深度、适当减小水头高度或加稠泥浆、倒入粘土等措施。

E、掉钻、落物

做到迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥沙埋住，则先清除泥砂，使打捞工具接触落体后再打捞。

8、破除桩头、检测桩身