供应商过程审核表

10
工艺应该研究 Cpk( 如，周期性或选择性评审中），在 SPC 不能应用
的情况下，采用 “ 防差错系统 ” 或 100 ％检验。
No
第 二 章 ： 采 购 － 收 货 － 储 存
评审标准
不适用 风险值 评价值 风险评估
备注
采 购 及 2进 货 检 验
8 采购订单上有特定的要求吗？对供货状态有没有进行规定？
有 防
10 5 10
5 5 5
9/13
整改项目编号
74
对 于
供应商过程审核表
5
存储区专门标明并合适吗？
75 存储条件以及质量，足够的空间，标记，修改等级号，先进先出，
10
存储期限，评审等。
76
存 储
5
No
评审标准
不适用 风险值 评价值 风险评估
备注
外部或备用存储区域的管理？
77 明确人员责任，存储条件以及质量，先进先出，评审等。
No
评审标准
有无计量器具管理规定，包括发放、维修、校准、送检？ 87 是否统一集中管理
有 88 无 89 检测、试验、实验设备是否齐全，满足生产需要？
5
10 不适用 风险值 评价值 风险评估
5 5 5
90 是否完好，有无合格标识？
5
第六章 人员—环境—安全
人员从事相关的工作时，进行了培训和授权了吗？作业指导书和程序
10
测量系统分析，等等。
生产过程偶发事件的控制？
53 偶发事件：停电，零件、物料或易耗件的短缺，采取的行动：查找
5
事故、分析、消除不合格零件
过程降级的管理
54 产量，工序能力，平衡工作循环，生产率等
5
防差错系统 ?
55 已计划的，已经完成的，正在运作的。评审时，请检查是否到位以
10
及有效。
56 过程审了吗？对供应商实施的工艺进行相关的过程评审提问。
No
评审标准
厂外或备用的仓库 29 负责人，存储条件和质量，评估 额外的风险。
5 不适用 风险值 评价值 风险评估
5
包装适合产品并符合要求吗？ 30 尺寸，数量，无损害的风险，等等
5
4/13
备注
整改项目编号
供应商过程审核表
根据先进先出原则，批次控制，保质期，等等，对于完整和部分批次
31 （进出仓库）有一个标识规定吗？
5
有一个授权开始生产的程序吗？
程序用于启动生产，清除启动和调整设备用的零件；生产首件的放
47 置和合格性。开始生产：长时间停机、作业人员更换、材料批次更
10
换、产品换型等。
6/13
供应商过程审核表
No
评审标准
不适用 风险值 评价值 风险评估
备注
（内部/外部）过程参数？
48 对参数辨明、规定、控制、记录，等。机器的参数设置受控（例
5
2/13
整改项目编号
9
供 应
10
有 免
供应商过程审核表
5
10
使用货物接收管理程序吗？
11 检验交货状况与采购订单在以下方面是否相符：标签，等级号，
5
包装，检验报告交货单的检查，检验章，储存期限等。
对于特殊批次，是否使用接收管理程序？
12 手工样件、工装样件、试装零件、例外放行产品如何进行管理？
5
13/13
10
等
3 是否在各阶段对产品的任何更改、变动，相关文件都已更改，更新？
5
对关键点是否做过分析（如果必要的话）？
4
例如：基于对产品特性，安全性的要求，和相关产品或类似产品曾 经出现的质量问题从而确定的对产品设计，制造过程中的关键点是
10
否做过风险分析，有无相应的文件？
5
在工装样件提交前，产品验证、生产工艺验证的报告完整吗？应提供 产品审核计划，实验报告，同时应提交设备和工装夹具验证报告
5
7/13
整改项目编号
No
评审标准
特殊工序？ 57 对其工序参数进行连续监控，并记录。
供应商过程审核表
不适用 风险值 评价值 风险评估
10
58
质 量
10
正确地应用基于SPC的检验方法，对整改计划中的偏差进行管理？
59 SPC规则被正确地应用？过程能力和可变性进行管理
10
60
按 照
5
61
在转移至另一地点，分包，或者发往外部运作前，对产品进行了最终 检查吗？
评
价
值
级
别
风
：0
险
=
值
好;
已
பைடு நூலகம்
4=
经
通
给
过;
定
7=
不
足;
10
=没
有
备 注
供应商过程审核表
5
风险 评估 =“ 风险 值” *“ 评价 值”
12/13
如 果 风 备险 评 注估 =0 结 果 令 人 满 意 ；0 <风 险 评 估 <50 结 果 可 接 受 ； 风 险 评 估 >=5 0 能对 风
供应商过程审核表
安 37 全/
No
38
送 货
评审标准
39 监控计划已经验证了吗？通过发运等试验，进行进货接收
5 10 不适用 风险值 评价值 风险评估 5
5
5/13
备注
整改项目编号
40 对过程进行评审，并确认了吗？
供应商过程审核表
5
41 工装样件接受了吗？
10
第 三 章
生 产 工 位
42
每个工位上都配有相应的作业指导书，并和监控计划保持一致吗？ 监控计划中列出的程序和作业指导书
69
有 一
以工装样件进行内部和外部检查？ 70 在实施更改和变化之前批准工装样件，有关的信息通知给客户，有
关的文件更新（更改等级），等等
包
装
－
第 四 章
成 品 存 储
－
发
货
使用装箱指导书吗？ 71 同客户的要求保持一致，进行风险分析
符合客户的要求？ 72 条形码，安全 / 法规标志，“易碎”标记
73
15 收规范、分析结果、不合格品的处理、有关记录的保存，应该完全
10
一样。
16
能 够
5
No
17
免 检
评审标准
不适用 风险值 评价值 风险评估 5
18
对于进货产品有评审程序吗？对进货产品有无定期进行评审，有无记 录？
5
备注
3/13
整改项目编号
供应商过程审核表
19
对于物料批次和具有受控特性、关键特性、安全/法规特性的零部 件，有标识和可追溯性吗？
得到了理解并且予以遵守了吗？
91 如：有授权的叉车司机、质量控制人员、安全 / 法规特性、特殊资
5
源等。
92
生产流程的协调性？ 工位的人机工程，工位间的协调性
5
总体环境：整洁、干净、明亮、通风，有无相关规定？ 93 现场标识、评价标准、定期检查及公布
5
11/13
备注
整改项目编号
94 安全规则在工位上得到张贴，并得到执行？
5
23 使用搬运和存储程序？
5
24
合适的存储条件、功能分布图，并且存储地点给予标识了吗？ 产品防护措施是否到位？
5
25 零件和物料的安全库存管理，现存，循环，存储条件等
5
26 先进先出（FIFO），遵守存储期限，易腐、易损件
10
27 存储、搬运设备的维护
5
搬运设备和搬运方法适合产品，并且保障人员安全吗？ 28 包括备用设备
5
对于所变更产品的流动有一套控制程序吗？包括：改型、标识、无用
32 产品、中止生产产品以及过时产品的管理
10
有一份不合格情况的管理程序吗？物流和 / 或技术上的不合格品。
33 划定一个专区，对于存放其中的不合格品的取用、标识、隔离、例
10
外接受、拒收、返回，等等进行控制；
有一份管理整改计划的程序吗？
10
如，温度、气压、电压等）
49
产品标记的可追溯性？ 检验图章、生产日期、模具编号，等等
5
过程FMEA的验证
50 对于关键的风险优先指数执行整改计划，在工位上列出需检查的产
10
品 / 过程参数，并予以更新（根据更改，事故，修正等等）
51 过程参数验证（检验，登记，检查性能等 ）
5
检验和测量设备？
52 检验设备，校准和标称零件：登记、可操作、维护、校准、进行了
10
1/13
评审人： 日期： 备注
整改项目编号
6
产品符合图纸与技术规范的要求？ 全部的工装样件文件，工装的检验报告、技术规范？
供应商过程审核表
10
对于带有关键特性、法规或安全特性的工艺,Cmk>/= 2.0 及
Ppk>/=2.0或 Cpk>/=1.67，在 SPC 能够应用的情况下，保证进行了
7 检查正态分布的研究； Ppk 适用于新的产品 / 工艺。而现有的产品 /
10
78 装卸设备和方法保证产品和人员的安全吗？包括备用设备
5
使用发货程序吗？
79 发货指导书，货物批次同检验点检单一起发出，相应文件的一致性
10
。
80 责任人员明确吗？客户 / 供应商，应急联系人
5
确定（准备）发货的区域？
81 如果发货区域和进货区域相对邻近，是否有交货 / 收货混乱进库的
5
风险分析
34 缺陷的登记和分析，改正计划
10
所有的文件和包装上带有必要的安全和法规标识吗？标识的位置合适
35 吗？
5
外部工序（分包商或承包商）如下问题（35～41）应予以回答 适用于供应商分包的操作；以及供应商采购的零部件；在这种情
况下，该提问表可以全部或部分使用。
36 采购订单上技术规范是否清楚的规定了吗？包括更改等级
内部评审：
外部评审：
No
第 一 章 产 品 质 量 保 证 计 划
编号： 编号： 评审标准
供应商过程审核表
产品： 供应 商：
不适用 风险值 评价值 风险评估
1
有一份完整的强制性要求文件提供吗？ 有关的要求文件必须提供，并要求随时更新；
5
有一份完整的质量保证文件提供吗？
2 如质量保证计划、型式试验计划、控制计划、过程作业指导书 FMEA
10
分有如下质量状态吗？
20 待决定、接受、拒收、例外接受、返工等等？使用和程序有关的表
5
格，可追溯性的源头，以及需追踪部件的清单确定了吗？
21
专门的检测设备是否到位，并且校准了吗？能否符合产品生产要 求，对于量具是否做过双性分析，检具是否做过检测等。
10
采用专用的实验室，进行特殊的测量和检测吗？
22 在可行的情况下，例如：对原材料是否符合材质证书进行确认。
5
43
工位零件供应 在工位以及缓冲库存区采用合适的搬运方法、和先进先出原则；
5
生产进度中工件的标识和可追溯性
44 标识：零件号、更改等级、标记、可见性、可读性，等等；可追踪
5
性：产品由来源到终点存在联系
在生产工位和传送过程中无破损风险？
45 包装和装卸设备，缓冲库存区等
5
46
生产计划与客户交货要求（KANBAN，每日送货需求量）一致？紧急 批次有标识吗？
每一个零件有对应的检验卡或验收规程？
13 检验卡应明确描述检验类目，如关键特性项，外观，可追溯性等。
5
同时标明检验工具，检验方法。
对于进货产品，有无隔离的、专门的区域？
14 例如，待检产品，待决定产品、等等；区域划分是否清楚？
5
使用产品进货检验程序吗？
对于订货和交货的产品，更改等级、检验和试验用图、抽样和验
运输系统评审？
82 对于每个货运人、货运平台、指导书和点检表，都有一个固定的区
5
域；
83
安全库存的管理？ 风险分析，安全库存计划，客户的批准文件，受控的更改编号？
5
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整改项目编号
84 客户的使用情况得以了解和考虑吗？
供应商过程审核表
5
85 使用不合格品管理程序？包括物流抱怨的管理
第五章 检验—试验—计量 具有合格的机构和信息来源吗？ 86 必要的情况下，寻求外部援助；批准 / 认可的检验机构，等等；
5
66
工、模、夹具的维护能够保证产品的质量吗？ 准备、验证、维修、记录…
10
8/13
备注
整改项目编号
供应商过程审核表
No
评审标准
不适用 风险值 评价值 风险评估
备注
有一份不合格品管理程序吗？
67 标识、工位上的隔离、记录、例外接受、拒收、待检、退回，等等
10
。
68
有一份程序来管理整改和预防计划吗？其结果得到了应用了吗？ 整改和预防计划的有效性（不再重现）
10
62 产品审核按计划进行，有关的结果得以系统的应用。
5
一级维护（由操作人员实施）？
63 作业指导书、点检表、完成记录、对于防差错系统正确实施的检查
5
、测量设备等
二级维护（由维修部门实施）？
64 作业指导书、点检表、时间安排、记录、设备的寿命周期表、备件
10
的存货和管理，测量设备等；
65
标识和检查？ 工、模、夹具的合格报告，备件清单，维修表，更改。