机械安全技术

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1.机械伤害的主要形式
• 1) 夹、挤、剪压伤害。 • 2) 接触机械传动部分而引起纹、碾、
割、 • 碰等伤害。 • 3) 物体打击伤害 • 4) 起重伤害 • 5) 灼、烫伤害。
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2.机械伤害的主要原因
1)机械设备的传动部分没有安装防护装置是造成伤害 的主要原因。( 工、夹具、刀具不牢固，导致物料飞 出伤人；设备缺少安全防护设施；操作现场杂乱， 通道不畅通；金属切屑飞溅等。)
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5. 防护装置的类型
1）固定式防护装置： 保持在所需位置关闭或固定不动的防护装 置，不用工具不可能将其打开或拆除。常 见型式有封闭式、固定间距式和固定距离式。
2）活动式防护装置： • 通过机械方法（如铁链、滑道等）与机器 • 的构架或邻近的固定元件相连接，不用工 • 具就可以打开的防护装置。常见的有可调式 • 和联锁式防护装置。
第二.以操作人员所站立的平面为基准，凡高度在2m以上，有物料传输 装置、皮带传动装置以及在施工机械施工处的下方，应设置防护。
第三.凡在坠落高度基准面2m以上的作业位置，应设置防护。 第四.为避免挤压伤害，直线运动部件之间或直线运动部件与静止部安
全距离的要求。 第五.运动部件有行程距离要求的，应设置可靠的限位装置，防止因超行
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(2)设备事故的分析处理
1)设备发生事故后,要立即切断电源,保持现 场,逐级上报等待处理;
2)发生事故单位在规定时间内,填写报告单, 由有关领导签署处理意见;
3)重大、特大设备事故,企业要在规定时间 内上报有关上级领导部门。
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第三部分 机械安全技术发展
• 一．进一步发展机械故障专家诊断系统; • 二．进一步完善和研究机械故障诊断理论方法
（2）火灾与爆炸危险。 （3）生物（如霉菌）和微生物（病毒或细
菌）危险。
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8．设计机器时忽略人类工效学 原则而产生的危险
（1）生理影响， 例如：不利于健康的姿势、极 度用力 或重复用力所导致的危险。
（2）心理—生理影响， 由于在机器的预定使用限度内对其进 行操作、监视或维护而造成心理负担
过重或准备不足、紧张等而产生的危险。 （3）人的各自差错产生的危险。
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9．综合危险
• 单一危险有时可能微不足道，但 当它们组合起来时就相当危险。
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三.机械事故
• 机械事故是指利用机械进行生产时，机械 对人员造成的伤害，其主要方式为纹、碾 、压、夹、挤、割等伤害和机械自身的伤 害。
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6.防护装置的安全技术要求
1）固定防护装置应该用永久固定（通过焊接等）方式或借助 紧固件（螺钉、螺栓、螺母等）固定方 式，将其固定在 所需的地方，若不用工具就不能使其移动或打开。
2）进出料的开口部分尽可能地小，应满足安全距离的要求， 使人不可能从开口处接触危险。
3）活动防护装置或防护装置的活动体打开时，尽可能与防护 的机械借助铰链或导链保持连接，防止挪开的防护装置 或活动体丢失或难以复原。
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机械产品的主要类别
(1)按照设备的用途分为6类: 金属切削机车 锻压机械(锻造、冲剪压机械) 起重机械 木工铸造机械(木丁机械、铸造机械) 专用生产用机械 其他机械。
(2)从安全的角度分： 普通机械设备 危险机械设备 特种设备
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二.由机械产生的危险
(2)渐发性故障：由于各种因素的作用,设备的 初始参数逐渐恶化、衰减引起的故障。
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ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
3 故障的原因和机理：
• (1)外因 • 1)人为因素,由于设计、制造、使用维修等方面的原因; • 2)工作条件因素; • 3)环境条件因素。 • (2)内因 • 1)设备及其构成部分本身的内部应力 • 2)设备零部件的材质及其本身的物理、化学特性。 • (3)故障机理 • 设备在各种外因与内因和时间因素的共同作用下,从异常劣
生设施要与主体工程同时设计、同时施工、同时投产 ) • “五同时”原则(计划、布置、检查、总结、评比生产 的同时,计划、布置、检查、总结、评比安全工作); • “三不放过”原则(事故调查不清不放过,责任者和群众 没受到教育不放过,无防范措施不放过） • 事故可预防原则; • 危险物单放原则; • 留有安全系数原则; • “劝说加引导”原则。
,由于某种原因导致丧失规定功能的事 件,这一概念可包括已经发现的故障和 未发现的潜在故障。事故也是一种故障 ,是设备因非正常损坏造成停产或效能 降低,停产时间和经济损失超过规定限 额。
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2 故障的分类
(1)突发性故障： 指由各种不利因素或偶然 的外界影响作用超出设备所能承受的限度而 突然发生的故障
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2．电气危险
电气危险由以下原因引起： 1）人体与带电（压）零件（直接接触 ）． 2）人体接近带电零件,尤其在高压作用 范围内． 3）相对于预定使用条件的绝缘不充分 ． 4）静电作用. 25020）/3/10 热辐射或热现象.
3．热危险
（1）与超高温物体或材料、 火 焰或爆炸物接触及热源 辐 射所产生的烧伤或烫伤
; • 三．进一步完善机械安全检测技术; • 四．机械安全设计; • 五．建立机械安全保障体系。
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对机器设备应注意：
• 1对机器设备的管理要坚持“四个环节”即：合理选购、正确使 用、精心维护、科学管理。
• 2对机器设备的运行、要坚持“四个不准超”即不准超温、不准 超压、不准超速、不准超负荷运行。
2)未停机而检测被加工件，或未停机就对设备加油、 检修或排除故障。
3)机械设备长期超负荷或长期不维修不保养。
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3.机械对人体伤害最多的部位
• 机械伤害人体最多的部位是手。 • 因为手在劳动中与机械接触最为频繁
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4.机械伤害事故的预防：
1）加强机械设备的安全管理。 2）控制机械设备的危险和有害因素，以人为目
•
入运转的机械行程范围内。
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第二部分 机械安全通用技术简介
机械安全 机械的安全性是指机器在按照预定 使用条件下，执行预定功能，或在 运输、安装、调整等时不产生损伤 或危害健康的能力。
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1.机械安全的基本要求
1）足够的抗破坏能力、良好的可靠性和 对环境的适应性
2）不得产生超过标准规定的有害物质 3）可靠有效的安全防护 4）履行安全人机学的要求 5）维修的安全性
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2.安全防护措施
通用机械安全设施、安全装置应满足： (1）强度刚度和耐久性。 (2)对机器可靠性的影响。 (3)可视性。 (4)对其他危险的控制。 (5)符合人机工效学原理，减轻操作者的疲劳，
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3.安全防护装置的设置原则
第一.以操作人员所站立的平面为基准，凡高度在2m以内的各种运动零 部件应设防护。
• 消毒棉花紧紧包扎，压迫止血； • ③使用抗菌素，注射抗破伤风血清，预防感染； • ④送医院进一步治疗。
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防止机械伤害的“一禁、二必须、三定、四
不准”
• 1、 不懂电器和机械的人员严禁使用和摆弄机电设备。
• 2、 机电设备应完好，必须有可靠有效的安全防护装置。
• 3、 机电设备停电、停工休息时必须拉闸关机，电箱
障
• 查找逻辑程序图表,在故障发生后迅速查出 • 故障部位和原因,及时而有效地进行修理和
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5 设备的事故管理
• (1)设备事故的划分标准 1)一般事故：修复费用达500元以上至5 000元以
下,或因事故造成全厂能源供应中断10~30 min 为一般事故。 2)重大事故：修复费用达5 000元以上,或因设备事 故而使全厂能源供应中断30 min以上为重大事 故。 3)特大事故：修复费用达5万元以上,或因设备事故 使全厂停产2天以上,车间停产1周以上为特大事 故。
避开。紧急停机装置的标识必须清晰、易识别，并可迅速接近其装置。
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4.机械安全防护装置功能 ：
（1）防止人体任何部位进入机械的危险区触及 各种运动零部件，
（2）防止飞出物的打击、高压液体的意外喷射 或防止人体灼烫、腐蚀伤害等；
（3）容纳接受可能由机械抛出、掉下、发射的 零 件及其破坏后的碎片等。
（2）因过热或过冷的工作环 境 2020/3/10
4．噪声危险
噪声可能导致如下结果： ——永久性听力损失； ——耳鸣； ——疲劳、精神压抑等； ——其他影响，如：失去平衡等
； ——干扰语言能信和听觉信号等
。
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5．振动危险
1)振动可能传至全身，尤其是手和臂。 2)严重的振动可能产生生理严重失调
4）活动防护装置出现丧失安全功能的故障时，被其“抑制”的 危险机器功能不可能执行或停止执行；联锁装置失效不 得导致意外启动。
5）防护装置应是进入危险区的唯一通道。 6）防护装置应能有效地防止飞出物的危险。
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二 机械设备故障与事故管理
• １．故障的概念 • 故障是指机器设备或系统在使用过程中
程运动而造成害伤。 第六.对可能因超负荷发生部件损坏而造成伤害的，应设置负荷限制装置 第七.有惯性冲撞运动部件必须采取可靠的缓冲装置，防止因惯性而造
成伤害事故。 第八.运动中可能松脱的零部件必须采取有效措施加以紧固，防止由于启
动、制动、冲击、振动而引起松动。 第九，每台机械都应设置紧急停机装置，使已有的或即将发生的危险得以
1．机械危险 （1）机械危险的基本形式主要有： ——挤压危险； ——剪切危险； ——切割或切断危险； ——缠绕危险； ——吸入或卷入危险； ——冲击危险； ——刺伤或扎穿危险； ——摩擦或磨损危险； ——高压流体喷射危险。