脱硫效率低的原因分析

1号机组脱硫系统效率低的报告分析

一、脱硫添加剂的试验影响

添加剂的试验目的：促进石灰石的溶解和SO2的吸收，增加溶液的反应活性，总反应速度得到提高。添加剂具有分散作用，可以增强石灰石的表面活性，增加石灰石的分散性，降低其沉降速度，增大有效传质面积，减少设备的结垢。

4月22日－4月24日进行的脱硫添加剂提高脱硫效率试验，其中添加剂的主要成分：复合硫质催化剂、CP活性剂、含羧基类盐。复合硫质催化剂的作用：缓冲作用，促进SO2吸收和CaCO3溶解。CP活性剂：增加浆液反应活性，提高总反应速率。含羧基类盐：促进SO2的溶解。

试验过程：4月23日向1号JBR地坑注入1.2吨添加剂，搅拌均匀后23日8时按照试验要求进行参数调整，10：30基本到位，效率91.4%、负荷500MW以上、PH值4.9—5.0之间，10：40开始开用地坑泵加药，打入吸收塔，23号加药后至25号期间负荷在300MW以上效率最高上至97.8%，PH值在23号加药有降低现象，后调整至5.0—5.2，24号上午调至5.3，下午调回；于24号上午补充添加剂至地坑15袋，9时开始打入吸收塔，24号下午参数开始有运行人员自行掌握。

数据分析：

1、在同等条件下（负荷500MW，ph值5.0—5.1，入口1200mg/nm3左右，JBR液位在100mm以下），与添加前效率起始值91.4%比较，可认为提高3%--4%的。

23日11：00—12：00，93.8%；

14：00—16：00，94%；

19：00—20：00，95.5%；

2、1#系统在使用添加剂后，系统效率提升有改善，之前效率基本在95%以下，现在可轻松维持在96%以上。

结论及建议：

1、脱硫添加剂有提效作用，但由于机组目前运行状况较好，燃煤含硫量较低，添加前效率运行在94%左右，致使添加剂提效作用效果缩水(添加剂的最好使用效果是含硫量超设计值30%以内)。

2、再做试验前，应储存适量的超设计值含硫量的燃煤，如在0.8%—1.2%之间，确实使系统的脱硫效率降下来，再使用添加剂，效果会更好。

2.1入口SO2浓度与负荷因素

2浓度

根据双膜理论，入口SO2浓度的升高，使烟气中的SO2分压增大，降低了气相传质阻力，有利于SO2吸收，但在SO2浓度增大的同时吸收浆液的碱性并未随之增大，这就使得吸收反应的增强因子减小。但后一种作用的影响更为明显，这两种作用的综合结果使得传质单元数减小从而降低了脱硫效率。

时间1#机负荷

（MW）

脱硫效

率

﹪

FGD入口

含硫量

mg/Nm3

FGD入口

粉尘

mg/Nm3

PH值

石膏浓

度

(wt﹪)

石灰石浆

液浓度

(wt﹪)

石灰石

浆液流

量

m3/h

01：378..843 94.192 1184.000 139.836 5.025 18.990 10.125 18.848

03：373.660 94.446 1183.500 136.195 5.180 18.939 10.959 19.525

05：349.510 95.159 1173.250 134.645 5.186 18.672 11.703 17.520

07：350.560 94.948 1189.250 135.632 5.217 18.954 12.513 18.040

09：455.350 94.299 1410.000 135.541 5.382 19.068 11.589 30.452

11：552.440 92.257 1430.250 130.500 4.849 13.692 11.436 34.704

13：347.550 95.340 1281.500 132.280 4.784 13.661 11.338 18.164

15：404.390 94.408 1371.750 130.276 4.963 13.569 9.819 27.560

17：456.190 93.477 1287.250 120.200 4.650 13.772 9.954 26.276

19：450.880 94.284 1205.250 129.065 4.709 13.662 10.113 22.880

21：400.540 94.806 1182.250 130.077 4.618 13.539 10.647 20.404

23：376.530 94.372 1149.500 131.225 4.522 13.839 12.765 13.552

01：294.630 94.809 1002.500 130.638 4.708 13.161 13.590 12.120

03：303.310 95.665 956.750 132.199 4.653 12.924 13.587 12.656

05：301.230 96.229 832.250 129.866 4.638 12.765 13.764 10.908

07：300.300 95.490 853.250 128.468 4.593 12.666 13.284 9.796

09：377.860 95.878 985.250 148.897 4.664 12.945 12.873 13.300

11：493.080 95.451 1098.250 149.088 4.892 12.894 11.526 26.408

13：326.480 95.454 1024.250 136.139 4.582 12.774 10.680 15.356

15：403.060 95.108 1105.000 134.958 4.587 12.726 9.534 21.516

17：449.120 94.939 132.710 5.035 12.990 9.036 29.004

19：450.940 94.216 1223.500 133.879 4.820 12.717 10.593 21.564

21：396.130 95.343 1083.750 133.321 4.950 12.615 12.216 19.596

最大522440 96229 1430.250 149.088 5.287 19.068 13.590 34.704

最小294630 92.257 832.250 128.468 4.522 12.615 9.036 9.796

平均408.535 94.243 1131.325 138.778 4.915 15.841 11.313 22.25 从上图中红色区域我们可以看到，在升负荷期间FGD入口含硫量逐渐增大脱硫效率降低，必然要提高PH 值来维持脱硫效率，此时进入JBR的石灰石浆液量及石膏浆液浓度随之增加，然而脱硫效率并为提高，PH值接近5.4后石灰石浆液的利用率反而会降低脱硫效果也不明显，脱硫效率下降到了最低点，经调整此时PH值为4.8，但是石灰石浆液供给量还在逐渐增加，因为石灰石浆液量与脱硫系统入口烟气流量和进口烟气SO2含量进行前馈控制，与JBR的pH值进行反馈控制。

在机组降负荷（上图中蓝色区域）达到脱硫效率，但是FGD入口含硫量还是偏高。

上图中粉红色区域为一组再次升负荷参数，经调整PH值后脱硫效率仍然达不到，且石灰石浆液浓度降低。

上图中海绿色区域也是一组升负荷参数，在没有什么调整的情况下能够达到脱硫效率，跟前两次升负荷不同的是FGD入口含硫量不高，但是石灰石浆液随着流量的增加浆液密度在下降。

上图中褐色同样还是一组升负荷参数，这时的FGD入口含流量增加，调整PH值脱硫效率没有达到要求，石灰石浆液浓度随流量的增加而降低。