轴承润滑油量计算及供油方式设计
液体动力润滑径向滑动轴承的设计计算
§13-5 液体动力润滑径向滑动轴承的设计计算•、动压油膜和液体摩擦状态的建立过程流体动力润滑的工作过程：起动、不稳定运转、稳定运转三个阶段起始时*0,轴颈与轴承孔在最下方位置接触1、起动时，由于速度低，轴颈与孔壁金属直接接触，在摩擦力作用下，轴颈沿孔壁向右上方爬开。
2、不稳定运转阶段，随转速上升，进入油楔腔油逐渐增多，形成压力油膜，把轴颈浮起推向左下方。
（由图b—•图c ）3、稳定运转阶段（图d）:油压与外载F平衡时，轴颈部稳定在某一位置上运转。
转速越高，轴颈中心稳定位置愈靠近轴孔中心。
（但当两心重合时，油楔消失，失去承载能力）（1）相对运动两表而必须形成一个收敛楔形向心轴承动压油膜形成过程(2) 被油腹分开的两表面必须有一定的相对滑动速度v 沙其运动方向必须使润滑从大口流进, 小口流出。
(3) 润滑油必须有一定的粘度，供油要充分。
V 越大，n 越大，油膜承载能力越高。
实际轴承的附加约束条件:二、最小油膜厚度h 込1、几何关系压力 PV 值 速度 最小油膜厚度温升"[p]吨]札鈕—]图13-13径向滑动轴承的几何参数和油压分布0—轴颈中心，(X—轴承中心，起始位置F与00：重合，轴颈半径-r,轴承孔半径R・•・半径间隙： (13-6-1)C = =芯=D-丘半径间隙： 2 2 (13-6)A C相对间隙：(13-7)偏心距：它=C，O1(13-8)偏心率：(13-9)以00：为极轴，任意截面处相对于极轴位置为“ 处对应油膜厚度为h,h= C(l+£cu 朝OPj. = C+e = R—r +eW=18D时：h^ = R-r-e=C-e = C(l-^) (13_10)h的推导：在厶占。
】中，根据余弦定律可得R2 =『+ (r + hY - 2叹 +/?)cos @= [(r + A) -ecos 如'+『2 2略去高阶微量 e sm，再引入半径间隙c= R—*，并两端开方得豎®¥ 去h（13-12）三. 流体动力润滑基本方程（雷诺方程）流体动力润滑基本方程（雷诺方程）是根据粘性流体动力学基本方程出发，作了一些假设条件后 简化而得的。
轴承储油容量计算公式
轴承储油容量计算公式在机械设备中，轴承是起着支撑和转动作用的重要零部件。
为了确保轴承正常运转，需要进行润滑。
而轴承储油容量的计算则是润滑设计中的重要一环。
本文将介绍轴承储油容量的计算公式及其应用。
轴承储油容量的计算公式如下：V = 0.0078 D L。
其中，V为轴承的储油容量（cm³），D为轴承的外径（mm），L为轴承的长度（mm）。
这个公式是根据轴承的几何形状和尺寸推导出来的，可以用来快速计算轴承的储油容量。
轴承储油容量的计算公式是基于轴承的几何形状和尺寸而来的。
在实际应用中，通过这个公式可以快速计算出轴承的储油容量，为润滑设计提供了重要的参考数据。
在润滑设计中，轴承的储油容量是一个重要的参数。
它直接影响着轴承的润滑性能和使用寿命。
如果轴承的储油容量不足，就会导致润滑不足，加剧轴承的磨损和损坏。
因此，在设计轴承润滑系统时，需要根据轴承的工作条件和要求，合理计算轴承的储油容量。
在实际应用中，轴承的外径和长度是可以直接测量得到的，因此可以很方便地使用上述公式进行计算。
通过计算得到的轴承储油容量，可以为润滑系统的设计提供重要的参考依据。
除了上述的计算公式外，还有一些其他的因素也会影响轴承的储油容量。
例如轴承的密封形式、润滑脂的种类和添加量等因素都会对轴承的储油容量产生影响。
因此，在实际应用中，需要综合考虑这些因素，对轴承的储油容量进行合理的计算和设计。
总之，轴承储油容量的计算公式是根据轴承的几何形状和尺寸推导出来的，可以用来快速计算轴承的储油容量。
在润滑设计中，合理计算轴承的储油容量对于确保轴承的正常运转和延长使用寿命具有重要意义。
希望本文对于轴承润滑设计有所帮助。
轴承加油脂量计算公式
轴承加油脂量计算公式：
按轴承外径和宽度估算填充量的公式：Q=0.005*D*B。
按轴承内径估算填充量的公式：Q=0.01*d*B。
轴承第二次加脂量的估计公式：Q=0.005*d*B。
高速轴承填充量的估算公式：Q=0.001*K*d.*B。
Q -- 润滑脂填充量，cm3。
K-- 轴承尺寸系数。
d -- 轴承内径，mm。
D -- 轴承外径，mm。
d.-- 轴承平均直径，d.=0.5(D+d)，mm。
B -- 轴承宽度，mm。
轴承（Bearing）是当代机械设备中一种重要零部件。
它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数（friction coefficient），并保证其回转精度（accuracy）。
按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。
其中滚动轴承已经标准化、系列化，但与滑动轴承相比它的径向尺寸、振动和噪声较大，价格也较高。
滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架四部分组成，严格的说是由外圈、内圈、滚动体、保持架、密封、润滑油六大件组成。
主要具备外圈、内圈、滚动体就可定意为滚动轴承。
按滚动体的形状，滚动轴承分为球轴承和滚子轴承两大类。
根据轴承类型，添加油脂。
加脂量过大，会使摩擦力矩增大，温度升高，漏油污染环境，耗脂量增大；而加脂量过少，则不能获得可靠润滑而发生干摩擦。
一般来讲，适宜的加脂量为轴承内总空隙体积的:
零类轴承25%——40%；
精密轴承15%——25%
是指空间的百分比。
轧机动压油膜轴承润滑油量的计算
轴承 的轴 向流 量为 ：
ｄ ＝ ａｄ Ｑ ｆ
ｘ ｚ＝ ｄ ＝
Ｆ ｇ ２ Ｔｈ ｏ ｒ ｉ ａ ｅ ｓ ｓ ｅ ｆｏ ｌｔ ｍ ｅ ｒｎ ｉ ． ｅ ｃ ｏ ｄ ｎ ｔ ｙ ｔｍ ｏ ｉ ＇ － ｉ ｔ ｂａｉｇ
３ 润滑油量的数值计算 方法
楔中充满液体介质 ； ３ 液体介 质具有一定速 度。 （）
动压 油 膜 轴 承 的 组 成 主要 包 括 ： 套 、 套 、 紧 衬 锥 锁
件、 密封 件 、 向承 载件 等 （ 图 １ 。 轴 如 ）
必须 建 立完 善 的油膜 轴 承 润 滑 系统 ， 轴 承 自始 至 使
终在 全 液体 润滑 状态 下 工作 ， 油膜 轴 承 的润滑 油 而
轧 机 油膜 轴承 是典 型 的流 体 动压 润 滑 轴 承 ， 利 用 锥套 和衬 套 之 间 的间 隙形 成 合 理斜 楔 ， 间充 满 中
收 稿 日期 ：０ ２０ —０ ２ １ － １ ４
图 １ 油 膜 轴 承 组 成 图
Ｆｉ １ Ｔｈｅ ｃ ｎｓ ｉｕｔｓ ｏ ｌｍ ｍ ａ ｉ ｇ． ｏ ｔｔ ｅ ｆｏｉ－ ｂｅ ｒｎｇ
３２ ７
太
原
科
技
大
学
学
—
报
—
２１ ０ ２正
２ 润滑油量 的理论计算方法
在轴承轴向间隙中取一微元流体 ｄ ｄｄｄ ， Ｖ： ｘｙｚ
假 设 流 体 是 匀 速 流 动 ， 作 用 力 应 满 足 平 衡 则
条件 ：
偏心率 ；
ｅ —偏 心距 ， ｉ． — ｍｌ １
ｐ ｙ一（ ＆ｄ ｐ十ｄ ） 一 ｄｄ ｐ（ ｋ ７ ￣ｙ＋（ ｒ＋ｄ ）ｘｙ＝０ （ ） Ｔ ｄｄ ８ 根据 牛顿 粘性定 律 ：
轴承润滑油量计算及供油方式设计
轴承润滑油量计算及供油方式设计轴承润滑油量计算及供油方式设计轴承润滑油量计算滚动轴承润滑所需的油量在很大程度上取决于轴承类型、供油系统设计、润滑油类型等因素。
很难给出一个适合任何情况，具有广泛适用性的简单明了的公式。
具有油液自动传输功能的轴承(如角接触球轴承)所需油量大于不具有油液自动传输功能的轴承(如双列圆柱滚子轴承)所需油量。
尤其当速度性系数(n.dm)值较大时，其差异更明显。
通过大量实验，供油量Q的粗略计算公式如下:Q=WdB 式中 Q??供油量，mm3/hW??系数，0.01mm/hd??轴承内径，mmB??轴承宽度，mm然而，实际供油量还要在此数值基础上扩大4~20倍。
为了获得最佳润滑效果，还需通过实验来修正供油量多少。
供油方式设计对于高速旋转的轴承，为了可靠地将润滑油送入轴承内部，应十分重视供油方式(如喷嘴形式、安装位置等)的设计。
轴承润滑方式完全取决于轴承类型和配置方式。
对单列轴承而言，最佳润滑方式为从一边进入轴承内部。
喷嘴孔应与内环齐平，不能指向保持架。
尤其当轴承自身吸排油方向不易确定时(如角接触球轴承)，润滑油必须按上述方向进入轴承内部。
若条件许可，润滑油最好经过一个特制喷管后再进入轴承内部。
喷管长度取决于轴承大小，直径为 0.5~1.0mm。
也允许把润滑油送到轴承外圈处。
在这种情况下，要注意察看润滑油是否进入了钢球与外圈之间形成的压力区域。
对双列轴承而言，润滑油必须从与外圈滚道边齐平的地方喷入轴承内部，以对轴承充分润滑。
当轴承外径介于150~280mm时，需要再增加一个喷嘴。
此外，为了防止在轴承底部形成油渣沉淀，需要安装一个泄油管，其长度大于5mm。
为了满足现代机床高速主轴对润滑系统的要求，对油-气集中润滑系统的各个参数还要作进一步详细而精确的研究。
这是因为：润滑油类型、润滑方法、润滑量以及轴承类型、轴承配置等因素均对轴承转速提高有着决定作用。
轴承润滑油量一般经验计算公式：5*轴承数量*轴承外径*轴承宽度/100000我一直用AGMA 14179-1和ISO14179-2算的，感觉算出来和实际试验差不多。
讲：轴承的润滑
图6a表示一种带阀脂杯， 中心有单向阎。需注干油 时，手动旋转杯盖，挤压 干油，单向阀打开，通过 油脂。它只能间隙供油。 正常运转时，一般每4小 时旋转杯盖 1／4，即可 达良好润滑。 图6b是连续压注脂杯。 借助弹簧的挤压力能连续 不断地提供润滑脂。当活 塞处于最低位置时，油脂 用尽，需取下套筒6，加 注油脂。此时，活塞被销 钉4锁在上位。
设备的润滑系统应满足以下要求：⑦连续均匀，可 调，可靠性高；⑨保证润滑剂具有需要的压力，密封可靠； ⑦结构简单，便于使用，维护；④有状态监测系统，以便 及时发现润滑故障。 选择润滑系统的原则是，在对设备及其润滑要求全面 了解和分析的基础上：①确定润滑剂的品种；②首先保证 主要零部件润滑，然后综合考虑其他部位润滑点；③避免 产生不适当的摩擦，噪声，温升．过早失效，损伤；④便 于保养维修。
（一）概述
1、润滑方法 目前，机械设备所使用的润滑方法主要有分散润滑和集中 润滑两大类型。它们又可分为全损耗性和循环式两类。 此外，还根据润滑剂类型又分为润滑油和润滑脂润滑。 （1）分散润滑 分散润滑是指针对个别的、分散的润滑点实施的润滑方式。 分散润滑也有全损耗性和循环式润滑两种。 润滑方式有手工加油、油绳、油垫、飞溅式、油浴式、油 杯及油链等。 常用加油工具有油壶、油枪、气溶胶喷枪等。
轴承的润滑
一、机械设备的润滑方法和润滑系统 二、滑动轴承的润滑 三、滚动轴承的润滑 四 轴承的损伤和防治
一、机械设备的润滑方法和润滑系统
合理选择和设计机械设备的润滑方法，润滑系统 和装置对于设备保持良好润滑状态和工作性能，以及 获得较长使用寿命都具有重要的现实意义。 由于科学技术的发展，高速度、高精度、高自动 化及大功率设备的大量使用，对设备的润滑系统的可 靠性也提出相应的高要求。 润滑系统的选择和设计包含润滑剂的输送、控制 (分配、调节)冷却、净化，以及压力、流量、温度等 参数的监控。同时，还应考虑以下三方面的情况条件、 润滑剂类型及其性能、润滑方法及供油条件。糜擦副 类型及工作
轴承干油润滑时耗油量的计算
轴承耗油量的计算根据轴承制造商SKF 公司提供的最低耗油量公式（经验公式）为：Q=C ×D ×B式中 Q —单个轴承所需要的耗油量，ml/hC —系数，对于油气润滑，C=0.00003～0.00005;对于油雾润滑，C=0.0005;对于油脂润滑，C=0.003～0.005;D —轴承外径，mmB —轴承列宽，mm另外，油脂的填充量有这样的条件：g n —轴承脂润滑时的极限转速（r/min ）n — 轴承的实际工作转速（r/min ） 当n n g<1.25时，润滑脂填充量占轴承内部自由空间的1/3;当1.25<n n g<5时，润滑脂填充量占轴承内部自由空间的1/3～2/3; 当n n g>5时，润滑脂填充量占轴承内部自由空间的2/3以上;轴承内部自由空间V 的计算公式为：V=W ×K式中 W —轴承的自重（Kg ）K —轴承内部自由空间系数其中，轴承内部自由空间系数K 的值见下表：举例说明：参数为95/145×24的深沟球轴承，实际工作转速为800～2000 r/min轴承内径为95mm ，则内径代号为19，查手册得到型号为6019系列，油脂润滑时的极限转速为4000 r/min ，重量为1.15Kg,查上表得，K=61，所以，轴承内部自由空间V=WK=1.15×61=70.15mlnn g=4000/（800～2000）=2～5， 故1.25<n n g <5 所以润滑脂填充量Q=V ×（1/3～2/3）=23.4～46.8ml而由轴承制造商SKF 公司提供的最低耗油量得：m i n Q =C ×D ×B=0.005×145×24=17.4ml/h。
设备维护保养用油量计算
设备维护保养用油量计算【引言】设备维护保养是保证设备正常运行、延长使用寿命的关键。
在维护保养过程中，用油的计算与选择至关重要。
本文将详细介绍设备维护保养用油的计算方法，并以实例进行分析，旨在为大家提供实用的指导。
【设备维护保养用油量的计算方法】1.润滑油的计算润滑油量的计算公式为：润滑油量= （设备轴承数量× 轴承润滑油容量+ 设备润滑点数量× 润滑点润滑油量）× 损耗系数2.冷却油的计算冷却油量的计算公式为：冷却油量= 设备冷却系统容量× 损耗系数3.其他油品的计算根据设备的具体情况，计算其他油品如液压油、传动油等的用量。
【实例分析】以一台某型号的机床为例，其润滑点共有10个，每个润滑点的润滑油量为200ml；冷却系统容量为20L。
根据上述公式，可计算出润滑油量为：润滑油量= （10 × 200ml + 20L）× 1.1（损耗系数）= 2420ml冷却油量= 20L × 1.1（损耗系数）= 22L【节省用油的策略】1.合理选择润滑油：根据设备工作环境、负荷能力等因素，选择合适的润滑油牌号和粘度。
2.定期检查油品质量：定期检查油品的颜色、粘度、杂质等，及时发现油品劣化现象，确保设备润滑效果。
3.优化润滑系统：对于存在泄漏、损耗较大的润滑系统，进行改造或更换，降低油品损耗。
4.加强设备维护保养培训：提高操作人员对设备保养知识的掌握程度，降低因操作不当导致的油品浪费。
【总结】设备维护保养用油量的计算是保证设备运行成本合理的关键。
通过对润滑油、冷却油等油品的计算和实例分析，本文为大家提供了实用的计算方法。
推力轴承润滑计算书
目录一、基本数据二、润滑计算三、推力盘计算编制：校对：日期：一、基本数据1、额定转速：n= 1000r/min2、轴向推力：P=6000Kg=60000N3、推力瓦块数：Z =8块4、单个推力瓦扇形夹角：θ=45°5、推力瓦块外径：D=40cm6、推力瓦块内径：d=24cm7、推力瓦块宽度：b=（D-d）/2=（40-24）/2=8 cm8、系数：Kσ=b×（1+ b/（2×r））×θ/ r=8×（1+8/（2×12））×45×π/（180×12）=0.79、每个推力瓦块工作面积：F= Kσ×r2= 0.7×122=100.8 cm210、每个推力瓦块承受的轴向推力：P 1=P/ Z=6000/8=750Kg=7500N11、每个推力瓦块承受的单位压力：P pj=P1/ F=750/100.8=7.44（Kg/cm2）=0.744MPa12、推力瓦块平均直径：D pj=（D+d）/2=（40+24）/2=32cm13、单个推力瓦平均周长：l=π×D pj×θ/360=π×32×45/360=12.6 cm14、平均周速：v pj=π×D pj×n/6000=π×32×1000/6000=16.76（m/s）15、根据θ值和b/r比值查曲线得计算系数：K1=1.8K2=0.07K3=0.3K4=1K5=0.008二、润滑计算1、轴承工作时润滑油层中的温升：△t= P pj/（K1×γ×C）式中：γ—润滑油的比重，γ=0.9克/厘米3。
C—润滑油比热：C=0.47千卡/公斤.度。
△t= 7.44/（1.8×0.9×0.47）=9.8℃2、假定油膜平均温度为t pj= 50℃（一般为40℃～55℃）3、润滑油的进油温度：t1= t pj-△t/2=50-9.8/2=45.1℃4、润滑油的出油温度：t2= t1+△t=45.1+9.8=54.9℃5、最小油膜厚度：δmin= K2×（F×n×u/（γ×C×△t））1/2式中：u—润滑油粘性系数，u=0.0027公斤.秒/米2。
汽轮机轴承润滑油量计算
汽轮机轴承润滑油量计算以下轴承润滑油需要量计算依据热平衡原理，即轴承摩擦耗功产生的热量与润滑油流温升带走的热量相等，由此确定润滑油的需要量。
计算设定轴承入口润滑油温度为45οC，轴承出口油温为60οC，即润滑油温升为15οC。
润滑油量初步计算所需基本参数如下：a．汽轮机机型b．汽轮机最大工作转速Nc．润滑油牌号d．汽轮机前后外汽封出口蒸汽最高温度 Td1．汽轮机前后径向轴承润滑油量计算流程2.2. 汽轮机推力轴承润滑油量计算流程3.3. 润滑油总量Vs确定按上述方法确定的润滑油需要量为汽轮机轴承发热量与润滑油温升15οC时的散热量平衡时所需的最小润滑油量。
考虑到汽轮机油泵、调速器传动机构等可能造成的损失，通常需在以上润滑油计算值的基础上加10%的安全裕量。
此外，油系统所需提供的润滑油总量还需包括润滑油量V驱、齿轮减速装置（如果有）润滑油量V齿、齿式联轴器（如果有）所需的润滑油量V联。
油系统所需提供的润滑油总量为：Vs = 1.1 (ΣV径+V推) + V驱+ V齿+ V联其中：V径、 V推：分别按上述1、2项方法计算； V驱：由被驱动机械生产厂家提供；V齿：由齿轮减速装置生产厂家提供；V联：可取0.78 m3/h*。
* 该数值为当润滑油压为0.25MPa、喷油管采用Φ8X1、两支喷油嘴宽为0.5mm时的计算值。
4.4. 算例某工程项目汽轮机选型为EHNG40/32/40，汽轮机转速为8000rpm，采用ISO46汽轮机油，前后汽封漏汽最高温度分别为470οC、190οC，齿轮减速装置所需润滑油量27.9 m3/h，被拖动机械发电机所需润滑油量6.6 m3/h，油系统需提供的润滑油量计算如下：油系统所需提供的润滑油总量为：Vs = 1.1 (ΣV径+V推) + V驱+ V齿+ V联= 1.1 * (5.39 + 4.78) + 27.9 + 6.6= 45.69 (m3/h)5.5. 轴承润滑油量的程序计算方法除以上按热量平衡原理人工计算汽轮机径向、推力轴承所需润滑油量外，也可用TM0101程序计算汽轮机径向轴承、推力轴承的功耗和汽轮机径向轴承、推力轴承润滑油流量。
润滑点需要油量的计算
润滑点需要油量的计算1.稀油循环润滑系统（1）球轴承和球面滚子轴承需油量转速：300～500转/分供油量：1。
23～2。
5 毫升/分转速：500～1800转/分供油量：16。
5～28。
5 毫升/分（2）圆锥滚子轴承需油量供油量：16。
5～25 毫升/分（不考虑速度）（3）中间滑动轴承需油量一个润滑点：d×π×L×0.0025×20 毫升/分两个润滑点：0.5d×π×L×0.0025×20 毫升/分（4）偏心轴滑动轴承需油量一个润滑点：d×π×L×0.0025×20 毫升/分两个润滑点：0.5d×π×L×0.0025×20 毫升/分（5）连杆滑动轴承需油量两个润滑点：0.5d×π×L×0.0025×20 毫升/分四个润滑点：0.25d×π×L×0.0025×20 毫升/分（6）中间齿轮啮合需油量df×π×W×0.0025×2×10 毫升/分（7）偏心齿轮啮合需油量df×π×W×0.0025×10 毫升/分（8）滑块导轨需油量W×L×0.0025 毫升/分(每导轨的一个润滑点)（9）联接器的调整螺杆和螺母需油量每个螺杆、螺母：d×π×L×0.0025 毫升/分（10）平衡器密封圈和拉杆套需油量密封圈：D×π×W×0.0025 毫升/分拉杆套：d×π×L×0.0025 毫升/分（每个套）注：平衡器润滑机构在定时器的控制下，每小时仅0。
5分钟供油，其余时间不供油。
2．稀油间歇润滑系统（1）气垫气缸密封圈需油量D×π×W×0.0025 毫升/小时（2）气垫导向轴套需油量d×π×L×0.0025 毫升/小时（3）气垫活塞导向环需油量直径＜60厘米：D×π×W×0.0025 毫升/小时直径≥60厘米：0.5 D×π×W×0.0025 毫升/小时(用两点供油) （4）气垫导轨W×L×0.0025 毫升/小时3．浓油间歇润滑系统（1）顶料机构需油量A．主轴滑动轴承及连杆需油量轴承处：d×π×L×0.008 毫升/2小时连杆轴承：0.5 d×π×L×0.008 毫升/2小时(每点)B．滑块导轨需油量W×L×0.008 毫升/2小时（每个导轨）C．凸轮机构需油量D×π×W×0.008 毫升/2小时D．轴套需油量d×π×L×0.008 毫升/2小时（每个套）E．拉杆套或销轴需油量d×π×L×0.008 毫升/2小时（每个润滑点）F．气缸活塞密封处不能用浓油润滑，必须用稀油润滑，油量计算公式同气垫气缸密封圈公式。
液体径向滑动轴承润滑计算
液体径向滑动轴承润滑计算一、液体径向滑动轴承润滑计算的重要性哎呀，小伙伴们，咱们来聊聊这个液体径向滑动轴承润滑计算哈。
这可不像咱们平常算个简单的数学题那么轻松，但也没那么恐怖啦。
这个润滑计算对这个轴承来说那可太重要了呢。
就好比给轴承穿上一件超级顺滑的衣服，让它能欢快地运转起来。
如果润滑没计算好，那轴承就可能会很“难受”，摩擦增大，磨损得也快，就像人走路鞋子不合脚一样，走不了多远就会把脚磨破啦。
二、润滑计算涉及的基本概念1. 润滑油的特性润滑油有好多特性需要我们去了解。
比如说粘度，这就像蜂蜜有不同的浓稠度一样，润滑油的粘度不同，对轴承的润滑效果就不一样哦。
粘度大的润滑油可能在某些情况下能提供更好的油膜支撑，但也可能在启动的时候会有点“拖后腿”。
还有它的油性，这个就像是润滑油的“亲和力”，它对轴承表面的吸附能力，油性好的润滑油就能更好地附着在轴承上，起到更好的润滑和保护作用。
2. 轴承的参数轴承的尺寸大小对润滑计算也很关键呢。
直径、宽度这些参数就像人的身高和体型一样，不同的“身材”需要不同的润滑方案。
而且轴承的转速也很重要，转得快的轴承和转得慢的轴承，在润滑需求上那可就有差别啦。
转得快的时候，润滑油要能快速地补充到需要的地方，就像快递员要快速把包裹送到目的地一样。
三、润滑计算的方法1. 雷诺方程这个雷诺方程可是润滑计算里的大明星呢。
它能帮助我们算出润滑油在轴承里的压力分布情况。
不过这个方程看起来有点复杂，就像一团乱麻一样。
但是只要我们耐心一点，把各个参数都搞清楚，就像解开乱麻一样，慢慢就能明白它的作用啦。
通过这个方程，我们可以知道在不同的工况下，轴承里哪里的油压力大，哪里压力小，这样就能合理地设计润滑系统啦。
2. 近似计算方法有时候，完全按照雷诺方程计算可能有点麻烦，就像要做一顿满汉全席一样复杂。
这时候就可以用一些近似计算方法，就像做个简单的家常菜一样。
这些近似方法虽然不能像雷诺方程那么精确，但在一些对精度要求不是特别高的情况下，也是非常好用的。
轴承润滑剂加入量计算公式
轴承润滑剂加入量计算公式在工业生产中，轴承是一种常见的机械零件，用于支撑和旋转机械装置。
为了确保轴承的正常运转和延长使用寿命，润滑剂的使用至关重要。
正确的润滑剂加入量可以有效减少摩擦和磨损，提高轴承的工作效率和使用寿命。
因此，轴承润滑剂加入量的计算是非常重要的。
润滑剂的加入量计算公式可以帮助工程师和技术人员准确地确定轴承所需的润滑剂量，从而确保轴承的正常运转和延长使用寿命。
下面将介绍轴承润滑剂加入量计算公式及其应用。
轴承润滑剂加入量计算公式。
轴承润滑剂加入量的计算公式通常基于轴承的尺寸、转速、负荷和工作环境等因素。
常用的轴承润滑剂加入量计算公式如下：1. 根据轴承尺寸计算润滑剂加入量：润滑剂加入量 = 轴承容纳空间的百分比×轴承容纳空间的体积。
其中，轴承容纳空间的百分比是指轴承容纳空间中填充润滑剂的百分比，一般取值为30%~60%。
2. 根据转速和负荷计算润滑剂加入量：润滑剂加入量 = (0.113 ×载荷×转速) / (油脂的粘度×轴承容纳空间的体积)。
其中，载荷为轴承所承受的负荷，转速为轴承的工作转速，油脂的粘度是指润滑剂的粘度，通常以厘米/秒为单位。
3. 根据工作环境计算润滑剂加入量：润滑剂加入量 = K × (轴承容纳空间的体积)。
其中，K为工作环境系数，根据工作环境的不同取值也不同。
以上是常见的轴承润滑剂加入量计算公式，通过这些公式可以根据轴承的实际工作情况和工作环境来计算出合理的润滑剂加入量，从而确保轴承的正常运转和延长使用寿命。
应用实例。
下面通过一个应用实例来说明轴承润滑剂加入量计算公式的具体应用。
假设有一个直径为50mm的轴承，工作转速为3000rpm，承受的负荷为500N，润滑剂的粘度为100厘米/秒，轴承容纳空间的体积为1000立方厘米，工作环境系数K为0.5。
我们可以通过上述的计算公式来计算润滑剂的加入量。
首先，根据轴承尺寸计算润滑剂加入量：润滑剂加入量 = 0.5 × 1000 = 500立方厘米。
滑动轴承的润滑油量
滑动轴承的润滑油量
液体动压和静压轴承的给油量，可参阅有关书籍及文献中的计算公式。
因为不同的轴承结构参数、工作条件其供油量也不同。
在普通滑动轴承的间隙中保持的油量为
γπL d D Q 4
)
(22-=
，g
式中γ——润滑油的密度(γ=0.9g ／cm 3
)；
D ——轴承孔的直径，cm d ——轴颈的直径，cm L ——轴承长度，cm 。
人工加油、滴油和线芯润滑的滑动轴承的耗油量，主要根据轴颈直径、转速、轴承长度
L 和轴颈直径d 的比值而定。
当专
d L =l 时，每班(8h)的耗油量可参见表1。
若d L
≠1时，则耗油量应将表上所查得数值再乘上d
L
的实际数值。
油绳油杯根据油线厚度不同其供油能力可参考表2。
采用油环润滑的滑动轴承，根据轴颈直径及油槽容积来确定其耗油量和加油量，可参考表3。
表3 滑动轴承油环润滑的耗油量
针阀油杯(GB1159—74)最小流量为每分钟不超过5滴。
如果观察到轴承流出来的油量非常少，说明供油量不足。
将会造成轴承温度上升，加剧轴颈和轴瓦的磨损。
因此要适当加大给油量；若流出的油都是新油，则说明给油量太多，这样又会造成浪费。
采用循环给油时的供油量，对于高速机械(例如涡轮鼓风机、高速电动机的轴承等)可由经验公式
Q=（0.06～0.15）DL, L/min
式中Q——给油量，L/min；
D——轴承孔直径，cm；
L——轴承长度，cm。
对于低速机械
Q=（0.003～0.006）DL, L/min。
润滑点需要油量的计算
（4）偏心轴滑动轴承需油量
一个润滑点：d×π×L×0.0025×20毫升/分
两个润滑点：0.5d×π×L×0.0025×20毫升/分
（5）连杆滑动Байду номын сангаас承需油量
两个润滑点：0.5d×π×L×0.0025×20毫升/分
四个润滑点：0.25d×π×L×0.0025×20毫升/分
（6）中间齿轮啮合需油量
df×π×W×0.0025×2×10毫升/分
（7）偏心齿轮啮合需油量
df×π×W×0.0025×10毫升/分
（8）滑块导轨需油量
W×L×0.0025毫升/分(每导轨的一个润滑点)
（9）联接器的调整螺杆和螺母需油量
每个螺杆、螺母：d×π×L×0.0025毫升/分
（10）平衡器密封圈和拉杆套需油量
（3）气垫活塞导向环需油量
直径＜60厘米：D×π×W×0.0025毫升/小时
直径≥60厘米：0.5 D×π×W×0.0025毫升/小时(用两点供油)
（4）气垫导轨
W×L×0.0025毫升/小时
3．浓油间歇润滑系统
（1）顶料机构需油量
A．主轴滑动轴承及连杆需油量
轴承处：d×π×L×0.008毫升/2小时
F．气缸活塞密封处不能用浓油润滑，必须用稀油润滑，油量计算公式同气垫气缸密封圈公式。
（2）内滑块导轨、气垫导轨需油量
计算公式同顶料机构滑块导轨计算公式。
4．油量计算公式的规定说明
d—内径（轴承、轴套、螺母等）厘米
D—外径（密封圈、凸轮、导向环等）厘米
df—齿轮分度圆厘米
L—长度（轴承、轴套、导轨等）厘米
密封圈：D×π×W×0.0025毫升/分
滑动轴承的润滑油量
滑动轴承的润滑油量
液体动压和静压轴承的给油量，可参阅有关书籍及文献中的计算公式。
因为不同的轴承结构参数、工作条件其供油量也不同。
在普通滑动轴承的间隙中保持的油量为
γπL d D Q 4
)
(22-=
，g
式中γ——润滑油的密度(γ=0.9g ／cm 3
)；
D ——轴承孔的直径，cm d ——轴颈的直径，cm L ——轴承长度，cm 。
人工加油、滴油和线芯润滑的滑动轴承的耗油量，主要根据轴颈直径、转速、轴承长度
L 和轴颈直径d 的比值而定。
当专
d L =l 时，每班(8h)的耗油量可参见表1。
若d L
≠1时，则耗油量应将表上所查得数值再乘上d
L
的实际数值。
油绳油杯根据油线厚度不同其供油能力可参考表2。
采用油环润滑的滑动轴承，根据轴颈直径及油槽容积来确定其耗油量和加油量，可参考表3。
表3 滑动轴承油环润滑的耗油量
针阀油杯(GB1159—74)最小流量为每分钟不超过5滴。
如果观察到轴承流出来的油量非常少，说明供油量不足。
将会造成轴承温度上升，加剧轴颈和轴瓦的磨损。
因此要适当加大给油量；若流出的油都是新油，则说明给油量太多，这样又会造成浪费。
采用循环给油时的供油量，对于高速机械(例如涡轮鼓风机、高速电动机的轴承等)可由经验公式
Q=（0.06～0.15）DL, L/min
式中Q——给油量，L/min；
D——轴承孔直径，cm；
L——轴承长度，cm。
对于低速机械
Q=（0.003～0.006）DL, L/min。
立式泵滚动轴承稀油自润滑供油量计算
立式泵滚动轴承稀油自润滑供油量计算立式泵滚动轴承稀油自配套技术与产品AccessoryTechnologfes矗Prod~Is润滑供油量计算大连深蓝泵业有限公司(辽宁116031)尚家巨姜云洁郝宁李涛张翠萍【摘要】对一种立武泵轴承自润滑系统的润滑油循环动力进行分析.根据润滑油在轴承室内的实际循环过程,进行力学分析,利用c语言程序辅助计算,对供油量进行定量分析,从而得出影响润滑油供油蓝的主要因素,为这种轴承自润滑结构的设计提供了理论依据.【关键词】立式泵滚动轴承自润滑供油量c语言程序一,前言润滑在轴承的使用中占有重要的地位,对立式泵用稀油润滑的滚动轴承来说,润滑油循环状况的好坏,直接影响轴承的温升,寿命及整个泵组的运行状况.即润滑油的循环状况决定润滑能力的高低,而供油量的多少直接反映润滑油循环状况的好坏.二,稀油润滑系统结构及原理1稀油润滑系统的结构立式泵稀油润滑系统结构简图如图1所示.图l润滑系统结构简图1.滚动轴承2.轴承套3.衬套4.轴承箱体润滑油的循环路线如图l中箭头所示:储油室一轴2O06年第4期承套下部一轴承套下部斜面一输油孔一轴承(轴承箱体上回油孔)一储油室.轴承位于轴承箱体上部,轴承箱体下部为储油室,油面到轴承之间有一定的距离.泵不运转的情况下,油不触及到轴承.轴承套下部向内倾斜,形成一个斜面. 2.润滑系统的原理泵不运转时,润滑油与轴承不接触.泵运转时,轴承套随轴一起旋转,轴承套下部的倾斜端面带动其内部的润滑油一起旋转,这部分润滑油在离心力的作用下, 产生一个沿斜面向上的升力,在此升力的作用下,推动斜面上部的润滑油通过输油孔,到达轴承上部,在重力作用下,通过旋转的轴承,起到润滑作用,而后回到轴承箱体的储油室,多余的润滑油由轴承箱体上的回油孔返回储油室.三,油润滑系统供油量的计算1.结构尺寸由于润滑油的供油量是影响轴承润滑的主要因素,因此对供油量进行定量分析是必要的.轴承套结构尺寸如图2所示.参数说明:——斜面与水平方向夹角,单位为(.);R1——斜面内半径,单位为m;R2——斜面外半径,单位为m;——受斜面作用的流体重心距离,单位为m;——受斜面作用油的高度,单位为m;通用栅榭1234配套技术与产品AccessoryTechnologies&Pro@Jcls 2——斜面上部到输油孑L进口油的高度,单位为m; ^,——泵运转前输油孔内的润滑油的高度,单位为ITIc~Cd(进口到口高度)图2轴承套结构尺寸根据文献[1],在分析影响轴承自润滑系统供油量的主要因素时,对值(斜面与水平方向夹角)取为定值6O..2.力学分析将轴承和衬套包围的润滑油分为三部分.第一部分:受斜面作用高度为h.的润滑油,质量为m1(kg).第二部分:斜面上部到吸油孔进口位置高度为h2的润滑油,质量为m2(kg).第三部分:输油孑L进口处到油位处高度为h的润滑油,质量为m3(kg).第三部分润滑油只是极少的一部分,计算时不计该部分重力;同时,m,部分润滑油随轴承套旋转所产生的压力(离心力而形成的),由于数值较小,此处忽略不计.对质量为m.的润滑油进行受力分析,如图3所示.参数说明:Fl——m1部分油所受的离心力,单位为N;F2——斜面给m1部分的压力,单位为N;G1——m1部分的重力,单位为N;G2——m:部分的重力,单位为N.m,油的体积:运行s宣fl}图3受力分析图一,~tana(R2一RI)(R;一2RRI+2RI)3m油所受离心力:耻m.月():月(嚣):().一^I^nI(2)式中——介质密度,单位为kg/m;——泵转速,单位为r/rain.沿,y方向对力进行分解:Fx=F1sina+(,I+m2)gCOSa—F2;0Fy=Flcosa一(ml+m2)gsina(3)对质量为m2的润滑油进行受力分析,如图4所示. 图4受力分析图参数说明:,Y——ml所受的总的作用力,单位为N;GM通用柳械2006年第4期75G2——In2部分的重力,单位为N;——轴承套直壁施加给m:的压力,m2油的体积2:2=(哦～})h2沿水平和竖直方向对力进行分解:单位为N.(4)F水平=Fycosa～F3=0F竖直=Fysina—m2g(5)则F竖直即为m2润滑油所受的升力Fs.将式(2),(3),(4)代入式(5)得:×【(n—n一)2Rsinacosa-gsin2a]～pnh:(Ri—})(gsln口g)(6)则升力凡在输油孔进口处产生的压力:#tana(R一2R}+R2R1)P一3(2+1)[()n舢sain2一(gsin2a+g)(7)由于输油孔出u压力为常压,因此输油孔进¨处的压力即为输油孑L进出口压差:/Xp=P(8)3.流体力学分析由于Re很小,根据流体力学中尼古拉兹实验曲线可知输油孔内润滑油的流动为层流运动.定量计算输油孔的流量所要满足的条件是:输油孔的进出口压差等于输油孔出口和储油室液而高差,润滑油通过输油孔的局部损失及沿程损失三者之和,即: Ap/(Pg)=hz=h;+hr+h(9)式中^——储油室液面到输油孔出口高度,单位为m; ;～～润滑油在输油孔内的局部损失,单位为m;——润滑油在输油孑L内沿程损失,单位为m.要满足以上条件,应用c++语言进行计算机编程,实现供油量的精确求解.按只考虑输油孔出IZl和储油室液面高差,沿程损失先求解一个初始供油量,然后综合考虑所有因素进行循环迭代,最终得出精确的供油量.不考虑局部损失时的流量计算,直接利用层流流量公式计算初始流量:配套技术与产品AccessoryTeloles各fl则输油孔流速:;QI/(譬)…)润滑油在输油孔内的局部损失:hi=+v2-+))式中l——断面突然收缩损失系数,取善l=O5; 2——转弯损失系数,取#2=1.12;#3一断面突然扩大损失系数,取=1.润滑油在输油孔内沿程损失:hf=专菱…)式中——输油孔进口到出口高度,单位为m;——沿程阻力损失系数.4.计算程序框图用C+十语言程序对供油量Q进行编程计算的程序框图如图5所示.开始输入已知参数求Ap初始流量,初始流速求^r和^降低初始流速小输出流速范围『二.分法求得满足所需条件的润滑油在输油孔中的流速pl=nd4(Ap-h)(1.)算.2OO6年第4期求实际口输出Ap.口结束图5C十+程序框图四,应用实例1.实例计算选择一种型号泵稀油自润滑系统的一组参数进行计已知参数值见表l.(下转第79页)通用相赫开发与设计Design&DevelopmentGM减速机,转臂轴承问隙是不允许太大的.不过,如果能4)齿数的影响.齿数越多,减速系统的运转越平够使作用力稳稳地指向支点c左边,那就根本不可能出稳,而且被卡住的可能性越小.对于减速比很小的摆线现这些复杂的问题.径向作用力的方向变化迟钝和稳定针轮行星传动,如果能够设计成两(少)齿差传动,啮又是个极大的优点.合小周期将成倍增加,优越性是不言而喻的.3)""机构中与销轴相配的孔与销轴的间隙,销5)短幅系数K.的影响.K.是该类传动极为重要轴的数量都对输出轴的传动质量带来直接影响.销轴间的参数,对各项性能都有较大影响,变化比较复杂.对隙越大,销轴的数量越少都会使输出轴的传动质量下于运转平稳性来说,.选取较大数值为佳.但是,当降.另外,它们还能改变负载的方向和平衡点的位置,K值很大时,径向作用力能够急剧增加到不可思议的影响逃出"陷阱"的难度.从图2中还可看出,销轴中程度,转臂轴承寿命极短,甚至于整个机壳都会爆裂.心到减速机回转中心的距离也不是越大越好,距离越通过以上分析,将对以后结构的设计有很好的借鉴大,越过"陷阱"的难度也越大.作用.GM(收稿日期:2005/11/23)(上接第76页)表1已知参数Rl/m0.0298p/(kg/m)9lOR2/m0.0275d/m见表2R/m0.034L/m0.126Ⅱ(.)60￡2h2/m0.0067u/(m/s)32×10.hs/m0.0l9供油量随输油孔孔径和转速变化的计算结果见表2.表2供油量O(mTgs),—\转速/(r/min)孔径d～～l47529503.00.455.O23,50.839.1l4.01.43l4.934,52.2922.975.03.4232.952.实例分析通过深入的分析及实例应用,在.=60.的条件下,对轴承自润滑系统的供油量分析如下.(1)泵转数提高,供油量有极其显着的提高.因此在自润滑系统的设计中,首先应满足泵在允许的最低转速下运转时的供油量.(2)增加输油孔孔径,供油量也会明显增加.(3)增加输油孔的个数,供油量会比例增加.(4)减小输油孔进出13的高度,由于润滑油流经输油孔的阻力损失降低,因此供油量也会增加.由于轴承套为旋转件,润滑油的供油量在实际运行过程中难以进行实际测量,只能进行目测,因此润滑效果是否理想则只能通过轴承温升来体现.取d=4mm,n=2900r/min,经过2h运转试验,轴承温升稳定,环境温度为29+C,轴承外环处轴承箱体温度58%,温升29℃.轴承白润滑系统运转良好.五,结论对立式泵用稀油润滑的滚动轴承润滑系统进行了深入的分析,经力学分析及运用流体力学的相关知识,实现了对该种立式泵稀油润滑系统润滑能力的定量描述.通过实例应用及分析,可以得出转速和输PI~;fL直径是影响润滑系统供油量的主要因素.对润滑系统供油量的定量分析为实际的自润滑系统的结构设计提供了参考.参考文献[1]王艳蕊,孙增友.立式冷凝泵自润滑轴承研究[J].水泵技术,1998(2)[2]施卫东.流体力学教程[M].成都:西南交通大学出版社,1996[3]罗惕乾,程兆雪,谢永曜.流体力学[M].北京:机械工业出版社,1999[4]谭浩强.c程序设计.第2版[M].北京:清华大学出版社,1999GM(收稿日期:2005/11/23)GM迥用柳被20O6年第4期。
轴承脂润滑计算公式
轴承脂润滑计算公式
SKF计算公式：（适用性广）
SKF轴承补充油脂量：
1、从轴承侧面补充油脂的适量可从公式Gp = 0,005 D B得到，（手动润滑）
2、从轴承外圈或内圈的环形槽和注油孔补充油脂的适量可从Gp = 0,002 D B得到。
（自动润滑）
式中
Gp = 补充时加入的油脂量，单位为克
D = 轴承外径，mm
B = 轴承总宽度（推力轴承使用总高度H），mm
SKF轴承补充时间：
纵向单位：tf 运行小时
横向单位：Abf
其中：A=ndm n=转速r/min dm=轴承平均直径0.5（d+D）mm
bf=轴承系数，取决于轴承种类和载荷条件载荷比C/P，见表2；
再润滑间隔时间t f是一个估计值，对于运行温度为摄氏70度、使用高质量锂增稠剂/矿物油油脂的轴承比较有效。
福伊特计算公式（适用于高速或较高速的轴承润滑）
quantity of grease:
M = (D x B x 0,002)[g] （自动润滑）
D= outside diameter of bearing B= width of bearing 周期为168小时。
13.8液体动力润滑径向轴承的计算
3 4 ( 0 . 6 ~ 1 . 0 ) 10 v 经验公式：
机械设计
粘度
23
轴承温度近似等于油的平均温度tm，tm低，粘度大，算出的承载能 力偏高；反之，承载能力偏低。
设计时，可先假定平均温度，一般取tm=50～75℃（初选），通 过热平衡计算来验算轴承入口油温t1是否在30～40℃之间，否则 重新选择粘度在作计算。 对于一般轴承可按下式初估油的动力粘度，即
Rz1，Rz2
2n Rr rad / s ，S=2， 60 r
F 2 CP Bd
η、v（n）、B、F
机械设计
26
根据CP，查CP-表，得 。
hmin r (1 )
若 h S (R R ) ：形成流体动压润滑 min z1 z2
否则，不能形成动压润滑，措施：
机械设计
15
C
—润滑油的比热容，对矿物油为1675～209J/(kg ·℃) —润滑油的密度，对矿物油为850～900kg/m3
s —轴承的表面传热系数，随轴承结构的散热条件而定
s 50W / (m 2 C)(散热差)
s 140W / (m 2 C)(散热好)
热平衡条件：
机械设计
6
任一位置
处，油膜厚度h：
h OD Od OM MD Od e cos R r cos
∴
h (1 cos ) r (1 cos )
OO 与外载F方向之间的夹角。
偏位角θ：连心线
机械设计
2 1
机械设计
10
F 2 f ( , , B / d ) CP Bd
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轴承润滑油量计算滚动轴承润滑所需的油量在很大程度上取决于轴承类型、供油系统设计、润滑油类型等因素。
很难给出一个适合任何情况，具有广泛适用性的简单明了的公式。
具有油液自动传输功能的轴承(如角接触球轴承)所需油量大于不具有油液自动传输功能的轴承(如双列圆柱滚子轴承)所需油量。
尤其当速度性系数(n.dm)值较大时，其差异更明显。
通过大量实验，供油量Q的粗略计算公式如下:
Q=WdB 式中Q——供油量，mm3/h W——系数，0.01mm/h d——轴承内径，mm B——轴承宽度，mm 然而，实际供油量还要在此数值基础上扩大4～20倍。
为了获得最佳润滑效果，还需通过实验来修正供油量多少。
4.2 供油方式设计对于高速旋转的轴承，为了可靠地将润滑油送入轴承内部，应十分重视供油方式(如喷嘴形式、安装位置等)的设计。
轴承润滑方式完全取决于轴承类型和配置方式(图4a)。
对单列轴承而言，最佳润滑方式为从一边进入轴承内部。
喷嘴孔应与内环齐平，不能指向保持架。
尤其当轴承自身吸排油方向不易确定时(如角接触球轴承)，润滑油必须按上述方向进入轴承内部。
若条件许可，润滑油最好经过一个特制喷管后再进入轴承内部。
喷管长度取决于轴承大小，直径为0.5～1.0mm。
也允许把润滑油送到轴承外圈处(图4b)。
在这种情况下，要注意察看润滑油是否进入了钢球与外圈之间形成的压力区域。
对双列轴承而言，润滑油必须从与外圈滚道边齐平的地方喷入轴承内部，以对轴承充分润滑。
当轴承外径介于150～280mm时，需要再增加一个喷嘴。
此外，为了防止在轴承底部形成油渣沉淀，需要安装一个泄油管，其长度大于5mm。
为了满足现代机床高速主轴对润滑系统的要求，对油-气集中润滑系统的各个参数还要作进一步详细而精确的研究。
这是因为：润滑油类型、润滑方法、润滑量以及轴承类型、轴承配置等因素均对轴承转速提高有着决定作用。