CRTSII板式无砟轨道

1.滑动层施工和硬泡沫板施工
• 滑动层自下至上依次是土工布+塑料薄膜+土工布， 简称“两布一膜”。每孔箱梁上滑动层的铺设范围 为桥梁固定端的剪力齿槽边缘至桥梁活动端，在 梁缝处配合硬泡沫塑料板的安装局部调整滑动层 的铺设。
• 硬泡沫塑料板设置于桥梁接缝处，硬泡沫塑料板 规格尺寸按桥面拼接需要确定，硬泡沫塑料板的 拼接应满足相关要求。
2.底座板施工
• 底座板施工包括钢筋加工安装、模板制作安装、混凝土浇筑、 养护、连接。 • 1.钢筋加工 可在现场内预制、也可在桥上直接安装，如果工期紧张，可 在厂内预制，吊装上桥。
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3.底座板混凝土施工
• 采用混凝土泵车泵送入模，插入振动器配合平板 振动器振捣，用混凝土摊铺机粗平，用型钢人工 配合刮平，覆盖养护时间至少7天。
• 3.资料收集 明确标准 建设、施工、监理等单位应及早收集 相关技术条件、施工技术指南、施工细则、验收标 准、技术管理规定等规范、标准、要求。 4.施工测量 设标网精度要求为二等水准、三级导线。一个 工作面必须保证有8个以上的测量人员，平面组5人， 水平组3人，至少配置1台TCA1800全站仪莱DND3 电子水准仪。 ５．验收准备 试验工作主要有原材料的报验、现场混凝土的 试验、水泥乳化沥青砂浆的试验、配料站的试验等 工作。
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（6）滑动层：设置于底座板与桥面间，隔离桥面 位移，一般采用两布一膜材料，设计摩擦系数 0.3，使用寿命60年。 （7）固结机构（或称剪力齿槽）：设于桥梁固定 支座处，连接底座板与桥面，传递制动力。 （8）硬泡沫塑料板（或挤塑板）：设于梁端底座 板下，防止梁端转角对底座板受力产生严重影响。 （9）摩擦板：设于桥头路底座板之下，长约100m， 依靠摩擦板与底座板间的摩擦力限制底座板纵向 位移。 （10）限位台座（或称端刺）：设于桥头路基摩 擦板端部，限制底座板纵向位移，限位台座一般 由多个L形混凝土现浇件组成，设计纵向力1600 吨，允许纵向位移不大于2mm。
可就近布设混凝土拌合站，也可使用商品混 凝土。
• ６．轨道板存放 有条件的应采用沿线在便道旁边存放，无 条件的可集中存放。
桥梁轨道板临时存放在施工便道和线路之 间，为便于悬臂龙门吊垂直提升，轨道板外侧 距桥梁翼缘约30cm。存放轨道板的地基要求平 整密实，垫放枕木，摆放整齐。同时加强轨道 板存放点的排水措施，防止雨天积水，地基下 沉，轨道板倾斜。
• 施工中注意事项 1.浇筑前所有钢板连接器螺母至少要松开离钢板 10mm距离 2.混凝土表面应平整、拉毛，两侧边缘按设计做排 水坡，同时封边砂浆带宽度范围内保证拉毛，增加 摩擦力。 3.混凝土初凝前，在底座两侧距外沿25cm处人工 抹出2%的坡度，且宽度要深入板底5cm。 4.混凝土浇筑5~10小时后，在暂停施工的后浇带处 将横向模板立即拆除，混凝土硬化后，凿毛后浇带 处混凝土表面。 5.整段混凝土完成后在正式进行覆盖土工布和塑料 薄膜以实现保湿养护。
施工准备
• 1.技术培训 建设、施工、监理单位要对相关人员进行有 关技术培训，培训内容可从技术条件、验收标 准、施工技术指南、施工细则、制板工艺、施 工工艺、水泥乳化沥青砂浆工艺、质量控制要 点、部或建设单位发布的相关管理规定等合理 选取。 参与现场施工和监理的人员要进行专项培训， 如：CPIII测量、各种软件、制版工艺、底座连 接工艺、精调测量系统、水泥乳化沥青砂浆、 轨道精调方法等。
现场准备
• １．钢筋加工场
钢筋加工场应根据现场条件在便道旁边 布置，一般每３km布置一处。 ２．砂浆供应站 沿线设置砂浆原料供应站，一般每10km 设置一处。功能为：为搅拌车补充干料和液 料；清洗搅拌车；对搅拌车进行检修和保养。
• ３．桥上通道
长桥上无砟轨道分段施工，结合永久紧急疏 散通道，沿线路方向每隔2km修建上桥通道１座， 由钢管或型钢制作，宽度不小于100cm，踏步高 不大于20cm，踏步宽不小于25cm。挂网封闭，专 人看管。 ４．施工便道 有条件时应设置１条贯通便道 ５．混凝土拌合站
大桥地段，II型板式轨道组成
钢轨及WJ-8型有挡肩扣件 横向先张预应力 轨道板及纵连锁件
砂浆层
纵连底座板
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桥面滑动层
梁端挤塑板
固结机构
摩擦板
限位台座
桥墩及支座
大桥上II型板式轨道结构原理图（侧面）
CRTSII板式轨道的技术特点
• 连续式轨道，因而整体性好，行车平稳 • 兼得板式轨道的施工效率和枕式轨道的定 位方便，施工中是“板”，运营中是“枕” • 精确打磨承轨槽，逐板定位，精调工作量 小 • 板下砂浆易损坏 • 大桥地段的轨道结构太复杂，造价偏高 • 维修不方便
CRTSII型板式无砟轨道
• CRTSⅡ型板式无砟轨道，沿袭了博格无砟轨 道的特点，采用了预应力轨道板结构、经数 控磨床打磨的高精度承轨槽、轨道板快速测 量定位系统、以及高性能沥青水泥砂浆垫层 等先进的技术和工艺，对长桥上无砟轨道结 构进行了改进，这些改进包括设置路桥过渡 段端刺和摩擦板、桥面上设两布一膜滑动层 以及梁面增加剪力齿槽和C、D侧向挡块，取 消凹形限位槽，取消无缝线路轨道结构中的 钢轨调节伸缩器，考虑中国铁路轨道电路传 输的制式，又增加了钢筋绝缘保护的措施等。
• （一）.系统组成： • 路基上博格轨板式无碴轨道系统层次构成依次为： 级配碎石构成的防冻层（FSS）、30cm厚的水硬性 混凝土支承层（HGT）、3cm厚的沥青水泥砂浆、 20cm厚的轨道板，在轨道板上安装扣件。博格板 式轨道系统轨顶至混凝土顶面距离为474mm。
• 桥梁上博格板式无碴轨道系统由底部的防水层和 两布一膜、混凝土底座、砂浆调整层、博格板及 侧向挡块组成。
• （二）.轨道板 • 预制轨道板是在预应力台座上生产出来的， 混凝土强度等级为C45/55，可以采用普通混凝土 或钢纤维混凝土。预制轨道板的横向为预应力钢 筋，纵向为普通钢筋，板与板之间在纵向通过伸 出的钢筋进行传力连接。采用这种预制轨道板的 轨道均匀性好、耐久性强，横向及纵向的抗滑移 阻力高。 • 在混凝土预制轨道板的收缩徐变完成后，使 用数控磨床对轨台进行机械加工，可达到极好的 精度，大大减少现场调试作业，轨道板进行安装 定位时不需过渡轨，只需对承台上指定的测量点 进行精确定位即可。
• 博格式轨道板的特点 • 1.博格板在工厂批量生产，进度不受施工现场条件的制 约。 • 2.每块板上有10对承轨台，承轨台的精度用机械打磨并 由计算机控制。工地安装时，不需对每个轨道支撑点进 行调节，使工地测量工作大大减小。 • 3.预制轨道板可用汽车在普通施工便道上运输，并通过 龙门吊直接在线路上铺设，无需二次搬运。 • 4.现场的主要工作是沥青水泥砂浆层的灌注，灌注层在 灌注5~6h后即可硬化。 • 5.具有可修复性，除在每个钢轨支撑点处轨道扣件调高 余量外，还可调整预制板本身的高程。 • 6.博格板式轨道的缺点是制造工艺复杂，成本相对较高。
• 按照放线的结果，沿底座板横宽方向精确弹出三 道底胶的涂刷范围，底胶采用澳大利亚生产的 ULTRASET粘接剂，每道30cm宽，然后进行两
质量控制要点
• 1.两布一膜产品质量符合技术条件要求 • 2.桥面必须保证清洁，无影响滑动凸出桥面 的尖刺等。 • 3.必须保证底层膜与桥面的粘结牢固，两布 一膜平整、无褶皱。 • 4.相对底座板边缘不容许有缩进。
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• （三）水硬性材料支承层（HGT） • 该厚度为300mm，由混凝土构成。水硬性材料支承层的作用是保 证系统刚度从防冻层经预制轨道板到钢轨的递增。 • 在隧道和明洞里不设水硬性混凝土支承层，直接铺设在结构底板 上。 • （四）防冻层 • 路基上应铺设一层防冻层，以防止路基因冻融循环引起的冻胀。 防冻层由级配碎石组成，也具有防止毛细作用发生的功能。 • （五）沟槽 • 为防止轨道扣件处混凝土出现开裂，在承轨台之间设置的沟槽。 • （六）承轨台 • 轨道扣件安装在承轨台上。承轨台用数控机床磨削加工，加工精 度为0.1mm。 • （七）轨道扣件 • 预制轨道板磨削工序完成之后，在工厂里预安装轨道扣件。
• 2.技术人员配置 根据工程特点和管段长度，施工单位要配置胜 任的技术、测量、试验、质检人员，原则上一个铺 设工作面至少需配置技术人员2人、测量人员4人、 试验人员3人、质检人员2人、监理单位要配置胜任 的监理人员，原则上每个工作面至少3人。 各类人员必须做到持证上岗，并经过专项技术 培训，确保技术和质量可控。