精细化工规范正文及说明

1 总则
1.0.1为了规范精细化工企业防火设计要求，防止和减少火灾危害，保护人身和财产安全，制定本规范。

1.0.2本规范适用于精细化工企业新建、扩建和改建工程的防火设计。

1.0.3精细化工企业防火设计，应遵循国家的有关方针政策，并在不断总结生产、建设和科学实验的基础上，积极采用行之有效的新工艺、新技术、新材料和新设备，做到技术先进，安全适用，经济合理。

1.0.4 精细化工企业防火设计，除应执行本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。

2 术语
2.0.1 精细化工企业 fine chemical enterprise
以基础化学工业生产的初级或次级化学品为起始原料，进行深加工而制取的具有特定功能，特定用途，小批量，多品种，附加值高，技术密集的一类精细化工产品的工厂。

2.0.2 生产设施 production facility
为实现生产过程所需要的生产厂房、设备，及相应配套设施。

2.0.3 工艺系统 process systems
为实现产品的生产、加工，由反应器、塔、换热器、容器、热媒炉、机泵等设备、以及管道和控制仪表等组成的系统。

2.0.4 全厂性重要设施 overall major facility
发生火灾时，影响全厂生产、消防或可能造成人身较大伤亡的建筑设施。

2.0.5 联合厂房 joint workshop
根据工艺生产的特性需求，由生产、储存及辅助设施组合布置的厂房建筑。

2.0.6车间（厂房）储罐组 workshop（building） storage tanks within production facility
成组集中布置在生产车间（厂房）边缘的原料或成品储罐。

2.0.7 消防中心fire center
按三级划分，分别设置相应的消防控制室、消防值班室和消防器材室等辅助设施。

3 精细化工产品及火灾危险性分类
3.0.1精细化工产品可按表3.0.1分类。

3.0.2精细化工生产、储存物品的火灾危险性分类应符合下列规定：
1 可燃气体，液化烃、可燃液体的火灾危险性分类应按现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160的有关规定执行。

2 固体的火灾危险性分类应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的有关规定执行。

3.0.3 精细化工生产、储存建筑设施的火灾危险类别应根据其处理、储存介质的火灾危险性类别确定。

3.0.4 同一座厂房或厂房的任一防火分区内有不同火灾危险性生产时，该厂房或防火分区内的生产火灾危险性分类应按火灾危险性较大的部分确定；当符合下述条件之一时，可按火灾危险性较小的部分确定：
1火灾危险性较大的生产部分占本层或本防火分区面积的比例小于5%、且发生火灾事故时不足以蔓延到其它部位或火灾危险性较大的生产部分采取了有效的防火措施；
2 当生产过程中使用或产生易燃、可燃物的量较少、不足以构成爆炸或火灾危险时。

3.0.5 精细化工生产厂房可根据工艺特性需求按联合厂房设计，对厂房内不同使用功能场所之间应采用防火分隔，联合厂房的防火设计应符合本规范的相关规定。

4 厂址选择与工厂总平面布置
4．1 厂址选择
4.1.1 精细化工企业厂址选择应符合城镇总体规划要求。

4.1.2 精细化工企业厂址应根据精细化工企业、相邻企业或设施的特点和火灾危险类别，结合风向与地形等自然条件合理确定。

4.1.3 精细化工企业厂址宜位于邻近居民区或城镇全年最小频率风向的上风侧布置。

4.1.4 精细化工企业应采取防止有毒、有害、可燃液体和受污染的消防水直接排出厂外的措施。

4.1.5 地区排洪沟不应通过厂区。

4.1.6精细化工企业与相邻居住区、工厂或设施的防火间距不应小于表4.1.6的规定。

注：1 表中相邻工厂指除精细化工企业以外的不同类工厂；
2 防火间距起止点除括号内注明者外，储罐以罐外壁计，甲、乙类生产厂房或设施以建筑物最外侧轴
线或最外侧设备外缘计；
3 括号内数字为甲、乙类液体储罐至高层民用建筑的防火间距；
4至国家或工业区铁路编组站（铁路中心线或建筑物）的防火间距与至国家铁路、高速铁路防火间距同；
至厂外铁路线、公路、国家或工业区铁路编组站的防火间距除应满足本规定外，尚应经交通部门审核确定；
5对精细化工企业的安全距离有专门规定和要求的相邻工厂、港区陆域、重要物品仓库和堆场、军事设施、机场、地区输油、输气管道，通航江、河、海岸边等应按有关规定执行；
6丙类可燃液体储罐的防火间距可按甲、乙类液体储罐的规定减少25％；
7丙类生产厂房或设施的防火间距可按甲、乙类生产厂房或设施的规定减少25％；
8 危险品仓库的防火间距按有关规定执行。

4.1.7 精细化工企业与同类企业的防火间距不应小于表4.1.7的规定。

注： 1 甲、乙类厂房或设施及全厂性重要设施均以最外侧建筑物的最外轴线或设备外缘计算，储罐以外壁计算；
2 丙类厂房或设施的防火间距，可按甲、乙类厂房或设施的规定减少25％；
3 危险品仓库的防火间距，按有关规定执行。

4．2 工厂总平面布置
4.2.1 工厂总平面布置，应根据工厂的生产流程及生产特点和火灾危险性，结合地形、风向、交通运输等条件，按生产、辅助公用、仓储、办公及生活设施的功能分区集中布置。

4.2.2 可能散发可燃气体的生产、储罐组、装卸等设施，宜布置在人员集中场所及明火或散发火花地点的全年最小频率风向的上风侧。

4.2.3空分站应布置在空气洁净地段，空分设备的吸风口应位于乙炔及其他可燃气体、粉尘等散发地点的全年最小频率风向的下风侧。

4.2.4 采用架空电力线路进出厂区的变配电所，应靠近厂区边缘布置。

4.2.5 厂区的绿化应符合下列规定：
1不应防碍消防操作，生产厂房、设施或可燃气体、液化烃、可燃液体的罐组与周围消防车道之间，不宜种植绿蓠或茂密的灌木丛；
2液化烃罐组防火堤内严禁绿化。

4.2.6精细化工工厂总平面布置的防火间距，不应小于表4.2.6的规定。

注：1 与高层厂房、办公楼之间的防火间距按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的有关规定执行；
厂房与附设的室外化学易燃品设备的防火间距可按工艺要求布置，但散发火花的设备应布置在火灾爆炸危险区域之外；
2与散发火花地点的防火间距，可按与明火地点的防火间距减少50%，但散发火花地点应布置在火灾爆炸危险区域之外；
3 按罐区总容积确定。

浮顶储罐或丙B类储罐、或用氮气保护的固定顶储罐与建、构筑物的防火间距可减少25％，埋地储罐与建、构筑物的防火间距可减少50％；
4 按罐区总容积或单罐容积较大者确定，埋地储罐的防火间距可减少50％；液氢，液氨储罐与建筑物，储罐设施的防火间距可按相应储量液化烃储罐防火间距的规定减少25％确定；
5 按罐区总容积确定。

可燃气体的密度比空气大的干式可燃气体储罐、与全厂重要设施及明火地点的防火间距应按表中规定增加25％；
6 汽车装卸鹤管指液化烃、甲B、乙类液体汽车装卸鹤管。

本栏中用分数表示的数据中，分子为液化烃汽车装卸鹤管至生产厂房（设施）的防火间距，分母表示甲、乙类液体汽车装卸鹤管至生产厂房（设施）的防火间距（丙类液体汽车装卸鹤管不小于10m）；
7 厂内建筑设施至围墙的防火间距，同时应满足相邻工厂围墙两侧建筑设施之间相应的防火间距要求；
8厂房（设施）及全厂性重要设施的防火间距按其建筑构件耐火等级一、二级制定；
9 危险品库房与厂内其他建筑设施的防火间距按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016有关规定执行；
10 防火间距起止点除注明者外，厂房（设施）、全厂重要设施、明火地点以最外侧建筑物的外墙或最外侧设备外缘计，储罐以最外侧罐外壁计；
11 表中“—”表示无防火间距要求或执行相关规。

4．3 厂内道路
4.3.1 工厂出入口不宜少于两个，并宜位于不同方位。

4.3.2 厂房、仓库、储罐与道路的防火间距，不应小于表4.3.2的规定。

4.3.3 厂内消防车道布置应符合下列要求：
1 高层厂房，占地面积大于3000m2的甲、乙、丙类厂房和占地面积大于1500m2的乙、丙类仓库，应设置环形消防车道，确有困难时，应沿建筑物的两个长边设置消防车道；
2 可燃液体罐区，液化烃罐区和可燃气体罐区宜设环形消防车道；
3消防车道的路面宽度不应小于4m，路面上的净空高度不应小于4.5m，其转弯半径应满足消防车转弯半径的要求。

5 工艺系统
5．1一般规定
5.1.1工艺系统应采用成熟、可靠的生产技术和设备（设施），并根据其生产的火灾危险性及生产操作条件，设置相应的控制仪表、自动联锁保护或紧急停车等措施。

5.1.2可燃液体设备设计应符合下列要求：
1采用密闭设备；
2控制物料的泄漏量，并防止其扩散；泄漏的液体应快速排放至安全地点；
3当工艺生产需要采用敞口设备和储罐时，应采取有效措施，限制液体暴
露的表面积。

5.1.3 在正常操作条件下，可能发生爆炸危险的易燃液体设备，应采取泄压措施和惰性气体保护措施。

5.1.4操作温度可能超过可燃液体闪点的设备，应设放空系统。

5.1.5 工艺设备本体（不含衬里）及其基础，管道（不含衬里）及其支、吊架和基础，设备和管道的保温层应采用不燃材料。

5.1.6 散发可燃气体、可燃蒸气的甲类厂房以及有粉尘、纤维爆炸危险的乙类厂房设计，应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的有关规定。

5．2 生产设施内布置
5.2.1 生产设施内设备、建筑物的布置应符合下列规定：
1 储罐总容积：可燃气体不应大于200m3，液化烃不应大于50m3，甲B、乙类、丙A类可燃液体不应大于100m3；
2设备、建筑物的防火间距，应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160的有关规定。

5.2.2甲、乙类生产设施内部的设备、建构筑物的占地面积不应大于10000m2。

5.2.3在满足工艺要求的情况下，工艺设备应紧凑布置，限制和减小爆炸危险区域的范围。

5.2.4 有爆炸危险的甲、乙类工艺设备应布置在厂房或生产设施区的一端或一侧，并应采取相应的防爆、泄压措施。

5．3 反应器
5.3.1 反应器设计参数（压力、温度、腐蚀裕度等）应符合现行工艺设备设计和制造规范的要求。

5.3.2反应器设计应符合下列要求：
1与工艺系统设计所采用的材质一致；
2抗腐蚀性能符合工艺要求；
3适应操作温度和压力变化；
4适应开车、停车和紧急放空等非正常操作条件。

5.3.3 反应器的搅拌器设计应符合下列要求：
1承受反应过程的最高压力和温度；
2适应反应物料的粘度；
3转速可调，且能监控；
4搅拌器轴应设置相应的冷却和密封措施。

5．4 泵、压缩机
5.4.1 可燃气体压缩机宜布置在敞开或半敞开式厂房内。

当受工艺条件限制，与其它甲、乙、丙类设备布置在同一厂房内时，应符合以下规定：1压缩机的上方，除自用的高位润滑油箱外，不应布置甲、乙、丙类工艺设备；
2压缩机房宜设置调节通风的百叶窗，楼板宜采用格栅板；当自然通风不能满足要求时，应设置机械排风设施；
3压缩机及设备（设施）的上方易泄漏部位和房间内顶部易于集聚可燃气体的部位，应设置可燃气体报警仪和通风措施；
4压缩机房的地面不宜设地坑或地沟；压缩机房内应有防止可燃气体集聚措施。

5.4.2 液化烃、可燃液体泵宜露天或半露天布置。

液化烃、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵的布置，应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160的有关规定。

5.4.3液化烃泵、可燃液体泵在泵房内布置时，应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160的有关规定。

5.4.4输送可燃液体、可燃蒸汽或气体的泵或压缩机应采取减振措施，并应设置在紧急情况下控制机泵的远程开关和关闭阀门。

5.4.5 使用皮带传动设备时应符合下列规定：
1 可燃气体压缩机、液化烃和可燃液体泵不得使用皮带传动；
2在爆炸危险区域内必须使用皮带传动其他设备时，应采用防静电传动带。

5．5导热油炉
5.5.1 导热油炉房宜独立设置。

当工艺要求需与甲、乙类的厂房贴邻布置时应符合下列规定：
1导热油炉房应靠外墙，位于可燃气体、液化烃和甲、乙类设备的全年最小频率风向的下风侧布置，并采用防火墙分隔；
2导热油炉及加热附属设备间的门和窗、排气筒应位于爆炸危险区域以外；
3燃气导热油炉房应设可燃气体报警仪。

5.5.2导热油炉、输送泵、换热设备周围应设置防止热媒外溢的措施。

5.5.3导热油炉系统应安装压力释放设施。

热媒管道上的泄压阀排出管道不能排回到热媒循环系统低位槽的，应采用管道连接至室外安全地点。

5.5.4导热油炉加热燃料气管道应采取下列保护措施之一：
1设低压自动保护仪表，压力降到0.1MPa（表压）时，发出声光报警；降
到0.05MPa（表压）时，调节阀自动关闭；
2在每个燃料气调节阀与热媒炉之间设置阻火器。

阻火器的选用和安装应符合《石油化工石油气管道阻火器选用、检验及验收》SH/T3413的规定。

5.5.5 本节未规定部分应按现行石油天然气行业标准《导热油加热炉系统规范》
SY/T 0524的规定执行。

5．6 管道
5.6.1 可燃气体、液化烃和可燃液体管道宜地上敷设，局部地段可根据实际需要埋地敷设。

必须采用管沟敷设时，管沟内应充沙填实，并在进、出生产设施及厂房处密封隔断。

5.6.2 与道路平行敷设的可燃气体、液化烃、可燃液体管道和含可燃液体的污水管道不应布置在管廊下、路面下或路肩范围内。

5.6.3 管道及其桁架跨越厂内道路的净空高度不应小于5m，在跨越道路的液化烃、可燃气体和可燃液体管道上不应设置阀门及易发生泄漏的管道附件。

5.6.4 与甲B、乙A类可燃液体容器的管道连接应从容器下部接入；若必须从上部接入，应延伸至距容器底200mm处。

5.6.5 液化烃、甲B、乙A类可燃液体设备出液管道应在靠近设备处设置切断阀。

容积大于50m3的液化烃设备与其抽液泵的间距小于15m时，该切断阀应为具手动功能的遥控阀，遥控阀就地操作按钮距抽液泵的间距不应小于15m。

5.6.6 在输送腐蚀性液体、有毒气体及不产生凝结液的气体管道上，不宜设放空和排空设施，如须设放空和排空设施，应密闭收集凝液。

5.6.7 除可燃气体放空管道外，进、出生产厂房或设施区的可燃液体、液化烃和可燃气体管道，应在生产厂房或设施区边界处设隔断阀和8字盲板，在隔断阀处应设操作平台。

5.6.8 蒸汽和热水管道不得与可燃液体、可燃气体和液化烃的管道敷设在同一条管沟内。

5．7 泄压排放
5.7.1下列设备、管道泄压设施的设计，应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160的有关规定：
1在非正常情况下，可能超压的设备安全阀的设置；
2安全阀设计开启压力（定压）的设定；
3安全阀出口连接管；
4甲、乙、丙类设备的事故紧急排放设施；
5爆破片或导爆管。

5.7.2 受工艺条件或介质特性所限，无法排入燃烧系统或处理排放系统的可燃气体，当通过排气筒、放空管直接向大气排放时，应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160的规定。

5.7.3 对超温、超压，可能引起火灾、爆炸的反应设备，应按现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160的规定，设报警信号和泄压排放设施，以及自动或手动遥控的紧急切断进料设施。

5．8 过程检测及自动控制
5.8.1设备和管道应根据其内部物料的火灾危险性和操作条件，确定重点监控的工艺参数，设置相应的仪表、自动连锁保护设施，装备自动控制系统。

5.8.2危险程度较高的工艺系统应设置紧急停车和紧急切断系统等安全防护设
施。

5.8.3存放易燃液体物料的设备，应按工艺生产和安全要求安装压力、温度、液位等检测仪表，并配置间接监测和观察仪表。

5.8.4使用或产生可燃气体或甲、乙类液体的工艺生产和储运设施区内，应按区域控制和重点控制相结合的原则，设置火灾报警、可燃气体报警和电视监控设施。

5.8.5工艺生产和储运设施中重要的泵、风机和压缩机的操作控制，应能实现控制室遥控操作及现场就地操作。

现场电气、仪表设备，应符合爆炸危险环境的防爆要求。

5.8.6可燃气体、液化烃和可燃液体的在线分析仪表间与工艺设备的防火间距可按工艺要求布置，但布置在爆炸危险区内时，应采用防爆型电气设备，当采用非防爆型电气设备时应符合本规范第9.2.1条规定。

5．9 防静电
5.9.1 可燃气体、液化烃、可燃液体和可燃固体的管道输送进出口处，应设置可靠的静电接地措施。

5.9.2 下列设备和设施应设置可靠的静电接地：
1使用或生产可燃气体、液化烃、可燃液体的反应器、储罐、压缩机和输送泵的转动部件；
2使用或生产有爆炸性粉尘或粉体的生产和输送设备；
3使用金属等导体材料制作的操作平台和检修平台。

5.9.3 在加工或处理爆炸性粉尘或粉体的场所，设备之间连接和接地应采用金属或其他导体材料。

5.9.4 在可能散发可燃蒸汽-空气混和物的场所，金属管道的绝缘部分应与系统的其它部分连接、或接地，以防止外部火花导致起火。

5.9.5 当采取导体之间连接和接地措施，仍不能防止分散的粉尘或粉体产生静电荷的场所，须安装静电消除器。

5．10 其他
5.10.1散发爆炸危险性粉尘或可燃纤维的场所，其火灾危险性类别和爆炸危险区范围的划分应按现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058的规定执行。

5.10.2下列场所应设置高度不低于150mm的围堰和导液设施：
1凡在开停工、检修过程中，可能有可燃液体泄漏、漫流的设备区周围；
2 机泵、压缩机、设备设施等在装置正常运行中易泄漏部位以及低点排放的部位周围。

5.10.3 生产设施内部的设备、管道等布置应考虑检修、保养和人员的安全疏散。

5.10.4 企业应将工艺生产的开车、停车工作纳入消防管理，建立开车、停车和紧急停车应急预案，进行员工培训，定期检查涉及消防安全的设备和控制系统，确保相关工艺设备、管道系统和公用工程系统的状态完好，确保紧急停车系统的安全。

6 仓储设施
6．1 一般规定
6.1.1 可燃气体、助燃气体、液化烃和可燃液体储罐的选型、基础、罐体外保温层的设计，应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160的规定。

6.1.2 可燃液体、液化烃储罐组防火堤或隔堤的建筑构造设计，应符合现行国家标准《储罐区防火堤设计规范》GB 50351的规定。

6.1.3车间（厂房）储罐组应集中布置在车间（厂房）设施的边缘，并应符合
下列规定：
1储罐组总容积：可燃气体大于等于200m3、小于等于1000m3，液化烃大于等于50m3、小于等于100m3，可燃液体大于等于100m3、小于等于1000m3；
2储罐组与车间（厂房）建筑设施的防火间距应符合表6.1.3规定。

2容积不大于50m3的氧气储罐与其使用厂房的防火间距不限；
3丙B类液体储罐的防火间距不限；
4 表中“－”表示无防火间距要求或执行相关规范。

6．2 可燃液体储罐
6.2.1 沸点低于45℃的甲B类液体储存宜按现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160规定，选用压力或低压储罐。

6.2.2 固定顶罐或低压罐储存的甲B类液体储罐应按现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160规定，减少日晒升温的措施。

6.2.3 储罐应成组布置，并应符合下列规定：
1在同一罐组内，宜布置火灾危险性类别相同或相近的储罐；
2 沸溢性液体的储罐不应与非沸溢性液体储罐同组布置；
3可燃液体的低压储罐可与常压储罐同组布置；
4 可燃液体的压力储罐可与液化烃的全压力储罐同组布置。

6.2.4 工厂储罐组内固定顶罐的总容积和单罐容积应符合下列规定：
1 甲B、乙类液体一组罐的总容积不应大于1000m3，单罐容积不应大于200m3；
2丙类液体一组罐的总容积不应大于5000m3，单罐容积不应大于1000m3；
3 当不同类别储罐布置在同一罐组内时，其总容积可按1m3甲B、乙类液体相当于5m3丙类液体折算。

6.2.5 工厂储罐组内相邻地上储罐之间的防火间距不应小于表6.2.5的规定。

注：1 D为相邻较大罐的直径；
2 不同液体、不同形式储罐之间的防火间距不应小于本表规定的较大值；
3 采用固定冷却消防方式时，甲B、乙类液体的固定顶罐之间的防火间距不应小于0.6D；
4 同时设有液下喷射泡沫灭火设备、固定冷却水设备和扑救防火堤内液体火灾的泡沫灭火设备时，储罐之间的防火间距可适当减小，但不宜小于0.4D；
6.2.6 罐组内的储罐布置不应超过两排，丙B类的储罐布置不应超过4排、其中润滑油的单罐容积和排数不限。

6.2.7 罐组内两排立式储罐的间距应符合本规范表6.2.5规定，且不应小于5m，两排直径小于5m的立式储罐及卧式储罐的间距不应小于3m。

6.2.8 可燃液体储罐或罐组应设防火堤。

防火堤内的有效容积不应小于其中最大储罐的容积；对于浮顶罐，防火堤内的有效容积可为其中最大储罐容积的一半。

6.2.9 罐组内存储不同品种可燃液体时，应按下列要求设置隔堤，且隔堤内有效容积不应小于其中最大储罐容积的10％。

1甲B、乙类液体与其他类可燃液体储罐之间；
2 水溶性与非水溶性可燃液体储罐之间；
3 互相接触能引起化学反应的可燃液体储罐之间；
4 助燃剂、强氧化剂及具有腐蚀性液体储罐与可燃液体储罐之间。

6.2.10 防火堤及隔堤的设计应符合下列规定：
1防火堤及隔堤应能承受所容纳液体的静压，并不应渗漏；
2立式储罐防火堤的高度应比计算高度高出0.2m,且其高度应为1.0m～2.2m；卧式储罐防火堤的高度不应低于0.5m；
3立式储罐组内隔堤的高度不应低于0.5m；卧式储罐组内隔堤的高度不应低于0.3m；
4 在管道穿堤处应采用不燃烧材料严密封堵；
5 在雨水沟穿堤处应采取防止可燃液体流出堤外的措施；
6在防火堤和隔堤的适当位置设置人行台阶。

6.2.11立式储罐或卧式储罐至防火堤内堤脚线的距离应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160的有关规定。

6.2.12相邻罐组防火堤的外堤脚线之间应留有宽度不小于7m的消防空地。

6.2.13 储罐区泡沫站的设置应符合下列规定：
1应布置在防火堤外的非防爆区；
2与可燃液体罐的防火间距不宜小于20m。

6.2.14 车间（厂房）可燃液体罐组内单罐容积及储罐之间的防火间距应符合下列规定：
1甲B、乙类液体单罐容积不应大于200m3，储罐之间的防火间距不应小于
2.0m，卧式储罐之间的防火间距不应小于0.8m；
2丙类液体单罐容积不应大于500m3，储罐之间的防火间距不限。

6.2.15 工厂罐组的专用泵（房）应布置在防火堤外，与储罐的防火间距应符合下列规定：
1 距甲A 类储罐不应小于15.0m；
2距甲B、乙类固定顶储罐不应小于10m；
3距浮顶储罐、丙A类固定顶储罐不应小于10m，距小于或等于500m3的内浮顶储罐、丙A类固定顶储罐不应小于8m；
4 可燃液体储罐的专用泵单独布置时，应布置在防火堤外，与可燃液体储罐的防火间距不限。

6.2.16 车间（厂房）罐组的相关机泵，应布置在防火堤外，与甲A类以外的可燃液体储罐防火间距不限。

6.2.17 可燃液体储罐的阻火器、呼吸阀、事故泄压、温度控制、液位报警器以及自动联锁切断的设置，应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB 50160相关规定。

6．3 液化烃、可燃气体、助燃气体储罐
6.3.1 液化烃储罐、可燃气体储罐和助燃气体储罐应分别成组布置，罐组内储罐布置不应超过2排，两排卧罐之间的间距不应小于3m。

6.3.2 液化烃、可燃气体、助燃气体罐组内储罐的防火间距不应小于表6.3.2 的规定。

表6.3.2 液化烃、可燃气体、助燃气体罐组内储罐的防火间距
2 液化烃储罐指全压力式或半冷冻式储罐；
3 液氨储罐之间的防火间距要求应与液化烃储罐相同；
4 氧气储罐与可燃气体储罐之间的防火间距不应小于相邻较大罐的直径；
5.沸点低于45℃的甲B类液体压力储罐，按液化烃储罐的防火间距执行；
6.“﹡”表示不应同组布置。