深孔钻钻头寿命的分析
金刚石钻头时效与寿命的合理控制
低来判断该钻头使用效果的优劣。 ( 4) 为降低成本, 提高效益, 在中硬以上地层钻 进时应对钻头采取强制出刃措施; 中软以下地层可 采取强规程钻进, 以提高钻头时效。 当然, 尽可能地 选择适应地层的钻头来降低钻头消耗仍不失为降低 成本的有效途径。 ( 收稿日期 20062 ( 1) + , VT L 式中, E 为除钻头费用以外的其余钻探总费用, 元;
据统计, 该地质勘查单位正常月份钻月固定费 用 ( E ) 约 10 万元, 台月利用系数约为0. 78, 纯钻时间 利用率为 49% , 则: T = 275. 18台时。 按 E = 10 万元, q = 350 元 个 ( 平均价) , 作出一 元函数 e= f (V ) 与 e= f (L ) 曲线图。见图 1、 图 2。由 图 1、 图 2 可以看出: ( 1) 钻头时效低于 2. 5m 时, 对单位成本的影响 非常显著, 超过3. 5m 则呈增加的趋势, 因此钻头的 时效过高, 磨损加剧、 寿命降低, 每米钻头费用加大, 故 e 呈增加的趋势。 ( 2) 钻头寿命低于 10m 时对 e 的影响显著, 最优 区间为 10 ～ 25m 。超过 15m 则 e 呈增加的趋势, 超过
E
可解释为: 在基本一定的钻月 ( 或年度) 固定费用和 基本正常的施工条件 ( 台月利用系数和纯钻时间利 用率) 下, 由于时效的提高, 钻月 ( 或年度) 实际进尺 增加, 进而导致每米成本显著下降。 而每米钻头费用 ( q L ) 在整个单位总成本中仅占很少的比例, 因此 提高钻头的寿命对降低单位成本影响甚少。 而钻头 寿命的提高在理论上是以降低时效为前提的。 所以 追求钻头高寿命对整体经济效益而言得不偿失, 在 保证钻头有一定寿命的前提下, 降低成本的有效途 径是提高钻头时效。 ( 1) 中硬以上地层钻进, 对金刚石钻头采取强制 出刃措施, 如孔内投石英砂研磨钻头、 孔外喷砂、 酸 腐等方法, 以提高钻头时效, 力争达到 3 ～ 3. 5m 。 ( 2) 中软地层采用强规程钻进。 因此类地层钻头 一般均能很好的出刃, 所以在保证不烧钻和出现其 他孔内事故的前提下, 可采用高转速、 大泵量和较高 压力的强规程钻进, 将时效提高或保持在 4 ～ 6m , 对 降低成本更为有利。 ( 3) 对金刚石钻头不必追求高寿命, 保持在10 ～
提高牙轮钻头使用寿命的研究
· 171 ·区域治理前沿理论与策略提高牙轮钻头使用寿命的研究李帅 邓宁江西飞龙钻头制造有限公司，江西 宜春 336000摘要：牙轮钻头是最广泛的一种钻头，由于设计的理念，相对减少磨损，通过对牙轮钻头使用方法以及钻头使用寿命的具体分析，本文将从牙轮钻头的多方面进行简要分析，具体原因影响穿孔作用的操作，多方面影响制造质量因素，有效的提高使用寿命以及如何降低成本的具体措施。
关键词：牙轮钻；钻头；使用寿命；具体分析一、牙轮钻头使用寿命现状牙轮钻机的原理是利用回转机构带动钻具进行旋转，利用加压的小车使其上下运动，通过加压过程带动钻头，同时岩石也对牙轮有一定的阻力，在牙轮沿着反向方式而进行转动，牙轮除了加压机构给施加的压力外，在滚动工作运程中，牙轮钻头破碎负荷作用产生的结果。
为了能更好的保证钻头的有效工作，被破碎的岩粉，要求具有一定的压力将从中排出，也就是说，牙轮钻机在穿孔的整个过程中，施加的轴压，转速都能有效的保证工作的参数。
实践检验证明，合理的确定钻孔的规范使用，就在一定程度上提高穿孔的速度，延长钻头使用寿命，降低相应成本。
但是，在通过多年的实践经验证明，合理确定钻孔的规范形式，提高钻头使用寿命，质量将是基础，规范穿孔将是前提，钻具的维护使用将是保障，总而言之，提高牙轮钻头的使用寿命将从多方面进行简要描述[1]。
图１ 牙轮钻头具体结构二、提高牙轮钻头使用寿命有效措施1钻机钻具质量标准合格钻机使用的年限逐渐增长，各部机构零件的性能、精度、质量方面都有所下降，产生联合的综合效应，影响钻头使用的寿命，对钻机回转支架部分不断进行强化要求改造，消除支架方面变形，滑板间隙之间进行调整到技术规范要求范围内，使钻头质量有所提高[2]。
2采用减震方式提高使用寿命牙轮钻机要装回转减震器可以大大提高钻机使用效率，减少钻机振动的频率，降低回转加压的故障发生率，提高钻头使用寿命，在安装使用回转减震器方面对回转加压结构故障发生明显有减少，采用减震方式进行提高使用率，延长使用寿命。
综合录井钻头寿命终结分析
综合录井钻头寿命终结分析
张国芳;黎红;等
【期刊名称】《录井技术》
【年(卷),期】2001(012)003
【摘要】以往工程监测中多是以扭矩和泵压等参数判断井下钻头使用状况，虽然
也能够正确地识别出一部分钻头工作异常，但从优化钻井上讲，它还不够全面系统，未能充分有效地利用工程录井参数，该文提出了用钻进成本参数结合钻时，扭矩等来判别钻头磨损状况的意见，依据现场工作经验和应用实例分析了钻头寿命终结相关参灵敏表现特征及识别方法，利用此方法能更有效地避免钻头事故的发生，有利于提高钻井时效。
【总页数】5页(P47-51)
【作者】张国芳;黎红;等
【作者单位】华北油田录井处综合录井大队，河北省任丘市062552;华北油田录
井处综合录井大队，河北省任丘市062552
【正文语种】中文
【中图分类】TE927
【相关文献】
1.关于综合录井在水平井钻进导向模块中的分析 [J], 衡德
2.分析地质录井中分支井录井技术的综合应用 [J], 刘锋
3.综合录井在水平井钻井中的导向功能分析 [J], 邵帆
4.综合录井气测后效影响因素分析 [J], 关庆华
5.测录井综合分析技术在花24平1井钻探中的应用 [J], 石圣琦;汪利武;梁宇奇因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。
大直径滚刀钻头寿命和效率创新的记录
后下 ＠０ ０ ｍ 钢管护壁 ； ２ｍ 然后采用 ｑ ６ｍ 潜孔 ￣０ｍ ６ 锤 空气 钻 进 工 艺 扩 孔 再 次 与 井 下 贯 通 ； 后 采 用 最
ｑ ５ｍｍ 反 井镶 齿 滚 刀 钻 头 反 提 至 ＠ ００ ￣ ０ ８ ２ ｍｍ 护 壁
管处 ， 完成 全孔 施工 任务 。
刀反 井扩 孔 钻 头 ， 功用 于 中 国神 华 神东 煤 炭 集 团 成
钻 头 整体 结 构 的独 特 设 计 ， 目前 在 技 术 上 有 了突 破
性 进 展 。最 近在 为 宁夏 工程 勘 察 院等单 位成 功研 制
ｑ ０ ０ １０ ￣ ０ 、 ２ ０和 １ ０ ｍｍ 系 列反 井钻 头 的基础 上 ， １ ５０ 又
ｑ ７ ｍｍ 钢 管 护 壁 后 ， 用 ￣ １ｍｍ 潜 孔锤 空 气 钻 ￣ ７ ３ 采 ？ ４ ３
【 本刊 讯】 不 久前 召 开 的 中国地质 调 查局 科技 从 白 ； 功研 发 具 有 自主 知 识 产 权 、 于 国产 Ｙ１ Ｉ 成 基 ２Ｖ
与 国际 合作 工作 会 议 上获 悉 ，０ １ 我 国天 空地 一 ２１ 年 体化 勘查 技 术研 发 取得 了重大 进展 。 据悉 ，０ １年我 国成 功研 制 出首 套 具 有 自主 知 ２１ 识产 权 的全 轴航 磁 梯 度 勘 查 系统 、 面 氦光 泵 磁 测 地
进 工艺施 工 与井 下 贯 通 ； 出 ｑ ７ ｍｍ 护 壁管 后 采 拔 ￣７ ３ 用 ｑ ０和 １ ０ ｍｍ 钻 头 泥 浆 钻 进 逐 级 扩孔 ， 孔 Ｗ８ ２０ 扩
为江 苏 天 明机械 集 团 自主研 发 的我 国第 一 台 ＴＭＣ 型全 路 面大 口径 救 援 钻 机 配 套研 制 了 ｑ ５ ￣ ０镶 齿 滚 ８
基于ANSYS的深孔多孔件钻削加工刀具寿命分析
（ １ ． 安 徽机 电职业 技 术学 院，安 徽 ，芜湖
摘
要 ：本文介绍 了通过对典型产 品的研究分析 ，不 断地 实验与实践获得 了一些处理关键 问题 的方法 。对于深 、
小 、多孔件的现 场加工效率低 ，通过试验手段 比较浪 费材料和时间。本文主要是利用 Ａ ｎ ｓ ｙ ｓ ｌ ０软件，来分 析普 通
麻花钻 的模态 ，热应力 ，静态结构 ，动态模型等 ，解 决加 工前切 削参数 的优化 ，提高加工效率 ，节约成本。 关键词 ：深孔加工 ；有 限元分析；钻削加工 ；切削参 数优 化 中图分类号 ：Ｔ Ｇ６ ５ ９ 文献标识码 ：Ａ ＤＯ Ｉ ： １ ０ ． ３ ９ ６ ９ ０ ． ｉ ｓ ｓ ｎ ． １ ６ ７ ４ — ８ ０ ８ ５ ． ２ ０ １ ３ ． ０ ２ ． ０ １ ９
第３ ４卷第 ２期
２ ０ １ ３年 ３ 月
Ｖ ｏ １ ． ３ ４ Ｎｏ ． ２
Ｍａ ｒ ． ２ ０ １ ３
井冈山大学学报（ 自 然科学版）
Ｊ ｏ ｕ ｒ ｎ ａ ｌ ｏ ｆ Ｊ ｉ ｎ ｇ ｇ ａ ｎ ｇ ｓ ｈ ａ ｎ Ｕ ｎ ｉ ｖ ｅ ｒ ｓ ｉ ｔ ｙ（ Ｎａ ｔ ｕ ｒ ａ ｌ Ｓ ｃ ｉ ｅ ｎ ｃ ｅ ） ８ ２
２ ． Ｈｅ Ｆｅ ｉ Ｕｎ ｉ ｖ ｅ ｒ ｓ ｉ ｔ ｙ ｏ ｆ Ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ ， Ｈｅ ｆ ｅ ｉ ， Ａｎ ｈ ｕ ｉ ２ ３ ０ ０ ０ ９ ， Ｃｈ ｉ ｎ ａ）
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ：Ｂａ ｓ ｅ ｄ ｏ ｎ ｔ ｈ ｅ ａ ｎ ａ ｌ ｙ ｓ ｉ ｓ ｏ ｆ ｔ ｙ ｐ ｉ ｃ ａ ｌ ｐ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｔ ｓ ，ｔ ｈｅ ｔ ｙ ｐ ｉ ｃ ａ ｌ ｐ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｔ ｄ ｅ ｖ ｅ ｌ ｏ ｐ ｍｅ ｎ ｔ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ｗａ ｓ ｓ ｔ ｕ ｄ ｉ ｅ ｄ ａ ｎ ｄ ａ ｎ ａ ｌ ｙ ｚ ｅ ｄ ． Ｉ ｎ ｔ ｈ ｅ ｃ ｏ ｔｉ ｎ ｎ ｕ ｏ ｕ ｓ ｅ ｘ ｐ ｅ ｒ ｉ ｍｅ ｔ ｎ ａ ｎ ｄ ｐ ｒ ａ ｃ ｔ ｉ ｃ ｅ ， ｓ ｏ ｍｅ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ｉ ｎ ｇ ｍｅ ｈｏ ｔ ｄ ｓ ｏ ｆ ｋ ｅ ｙ ｐ ｒ ｏ ｂ ｌ ｅ ｍｓ ｗｅ ｒ ｅ ｏ ｂ ｔ ａ ｉ ｎ ｅ ｄ ．
钻探工艺参数对钻头寿命的影响及优化研究
钻探工艺参数对钻头寿命的影响及优化研究新疆乌鲁木齐市830000摘要：本研究旨在探究钻探工艺参数对钻头寿命的影响，并提出优化策略。
通过对多个钻探工艺参数进行系统分析和实验研究，我们发现钻探速度、进给速度和冷却液喷射压力是影响钻头寿命的主要参数。
较高的钻探速度和进给速度会导致钻头磨损加剧，而较低的冷却液喷射压力会降低钻头的散热效果。
基于这些结果，我们提出了优化建议，即在钻探过程中适当降低钻探速度和进给速度，同时增加冷却液喷射压力，以延长钻头的寿命。
这些研究结果对于提高钻探效率和降低成本具有重要意义。
关键词：钻探工艺参数、钻头寿命、优化、钻探速度、进给速度、冷却液喷射压力引言：钻探工艺参数对钻头寿命的影响一直是工程界关注的焦点。
为了提高钻探效率和降低成本，研究人员积极探索优化钻探工艺的策略。
本文旨在深入研究不同参数对钻头寿命的影响，并提出优化建议。
通过系统分析和实验研究，我们发现钻探速度、进给速度和冷却液喷射压力是关键参数。
优化钻探速度和进给速度，以及增加冷却液喷射压力，有望延长钻头寿命。
这项研究的结果对于提高钻探效率、降低成本以及实现可持续发展具有重要意义。
一钻探工艺参数对钻头寿命的影响分析钻探工艺参数是指在钻探过程中可以调整的操作参数，包括钻探速度、进给速度、冷却液喷射压力等。
这些参数的选择和调整对钻头的寿命具有重要影响，因为它们直接影响到钻头的磨损和散热效果。
（一）钻探速度是指钻头在单位时间内进入岩石的深度。
过高的钻探速度会导致钻头与岩石接触面积增大，摩擦热量增加，从而加剧钻头的磨损。
此外，过高的钻探速度还会引起振动和冲击，进一步缩短钻头的寿命。
因此，在实际操作中，适当降低钻探速度可以有效延长钻头的使用寿命。
（二）进给速度是指钻头在单位时间内进入岩石的速度。
进给速度的选择也直接影响到钻头的寿命。
高进给速度会增加钻头与岩石之间的摩擦，加速磨损过程。
特别是在硬岩等复杂地层中，过高的进给速度容易导致钻头的失效。
结构设计对潜孔钻头使用寿命的影响
0前言随着深孔爆破和采掘技术的发展，潜孔钻头由于其高效率、安全环保、结构简单、操作方便等特点，自问世以来，在全球范围内迅速得到推广和使用，但由于潜孔钻头恶劣的工作环境和工作过程中的不可控和不可预见性，钻头在使用过程中极易出现各种不同形式的破坏，严重影响了钻头的使用寿命。
通过长期的实践，人们发现，影响钻头寿命的因素除了工作环境、操作方式、工作压力以及地质结构等外在因素和钻头的本体材料、硬质合金齿的性能等因素外，钻头的结构对钻头使用寿命影响也是不容忽视的。
另外，好的钻头结构如钻头的合金齿外形、合金齿的分布和钻头的外侧倾角以及钻头的头部排粉槽（或水槽）等结构对提高钻头的使用寿命有很大的影响。
1潜孔钻头的破岩机理要设计好的潜孔钻头结构，我们首先必须了解潜孔钻头的破岩机理，潜孔钻头主要通过传递来自冲击器产生的应力冲击波不断高频冲击岩石表面，岩石在冲击作用下产生放射形裂纹源而破裂，在钻杆旋转作用下产生挤压破碎作用直接将岩石切除，钻孔掘进是钻头高频冲击和连续刮削作用的结果，同时在高压气流作用下，破碎后的岩渣被源源不断从孔内吹出，从而达到钻进的目的。
2潜孔钻头的结构分析潜孔钻头主要由作为基体的钢体（即裤体）、钎尾尼龙管和参与切削作用的硬质合金齿以及排粉吹风系统组成。
2.1潜孔钻头裤体结构裤体主要起传递应力冲击波、保持和固定合金齿以及传递扭矩的作用。
潜孔钻头裤体结构相当于花键阶梯轴类零件，承担传递扭矩的作用，但又与普通的花键轴类零件不同，它在传递扭矩的同时还要承受来自冲击器的高频轴向冲击，工作环境极为恶劣。
在设计潜孔钻头的连接部分结构参数时，一定要注意花键的尺寸配合关系，矿山钻具类产品的尺寸精度普遍认为要求不是很高，因而在设计加工过程中各要素之间的配合关系很容易被忽视，特别是那些不能生产冲击器钻头的生产单位，为了保证本企业生产的钻头能与其他公司生产的冲击器相配合，结构设计对潜孔钻头使用寿命的影响赵盛春，罗立山，赵伯林（株洲长江硬质合金工具有限公司，湖南株洲412000）摘要：潜孔钻头由于工作环境恶劣，使用过程中存在很多不可预见的因素，很容易造成钻头的非正常报废，长期以来，国内外专家学者从钢材选材、硬质合金齿的牌号以及钻头的结构等不同角度对钻头进行研究和改良，并取得了丰硕的成果。
潜孔钻头使用寿命的初步探讨
潜孔钻头使用寿命的初步探讨
刘鸿雁;冯亮
【期刊名称】《建筑机械：上半月》
【年(卷),期】1994(000)004
【摘要】目前大型矿山牙轮机取代了潜孔钻机，但潜孔钻机在一些中小型矿山和建筑工程的移山填沟工作中，仍中广阔的应用前景。
为了提高钻孔速度，提高钻头的使用寿命，对潜孔钻头进行初步探讨。
【总页数】3页(P33-35)
【作者】刘鸿雁;冯亮
【作者单位】不详;不详
【正文语种】中文
【中图分类】TU631
【相关文献】
1.结构设计对潜孔钻头使用寿命的影响 [J], 赵盛春;罗立山;赵伯林
2.关于轴承使用寿命的初步探讨 [J], 夏永威
3.对提高冷镦模具使用寿命的初步探讨和分析 [J], 候曾延
4.潜孔钻冲击器钎头失效分析及提高使用寿命的研究 [J], 无
5.潜孔钻机回转动力头参数计算与特性分析 [J], 张海涛
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钻刀寿命影响因素分析
钻刀寿命影响因素分析2009-8-20 16:27:46 资料来源:PCBcity 作者: 刘兰刘湘龙李志东摘要：本文首先从钻刀（头）偏心和小角对钻孔的影响进行研究，然后从玻纤布，铜厚，钻孔行程，钻相邻两孔间隔时间（停留时间）四个方面对钻刀磨损进行考察，分析各个因素对钻刀寿命的影响情况，为钻刀的合理使用和钻孔参数的调整提供理论依据与指导。
关键词：偏心小角玻纤布铜厚钻孔行程停留时间钻刀寿命1.前言钻刀的磨损是钻刀主要的质量指标之一。
印制电路板是典型的复合材料，在机械钻孔时，钻头的磨损、失效不容忽视[1]。
本文首先从钻刀偏心和小角对钻孔的影响进行研究，然后从玻纤布，铜厚，钻孔行程，钻相邻两孔间隔时间四个方面对钻刀磨损进行考察，分析各个因素对钻刀寿命的影响情况，为钻刀的合理使用和钻孔参数的调整提供理论依据与指导。
2.实验条件2.1实验流程开料→（内光成像→内层蚀刻→棕化、层压）→钻刀清洗检测→钻孔→钻刀清洗检测→孔位精度测试→沉铜→电镀→切片测试2.2 实验设备及物料(1).日立三轴钻机HITACHI(2).金洲钻刀G129UCNH-4.00.25mm(3).FR-4 普通TG 板材S11411.0 1/1 1.6 1/1 2.0 1/1 3.0 1/1(4).0.20mm 普通铝片2.40mm 普通高密度纸垫板(5)检测仪器厚图HT-QF钻刀检查机hole test 孔位精度测试机金相切片显微镜2.3 实验准备钻孔前清洗夹头，主轴压力脚、清洁，润滑，测量动态run-out 小于15um，清洁台面、板面铝片及垫板平整无杂物。
3.实验内容3.1钻刀偏心和小角对钻孔的影响钻孔过程中，钻刀切削板材导致钻刀磨损，包括崩角，小角，大小面，偏心等等，这些都会对钻孔造成一定的影响。
以孔位精度和孔粗为考察指标，主要涉及到钻刀的偏心，小角，故本文首先就钻刀偏心和小角对钻孔的影响进行研究。
3.1.1 偏心与孔位精度的关系偏心为钻刀的重大缺陷，钻头偏心会导致钻针下钻钻体与钻机主轴不同心，即不能正确定位，进而导致孔位精度变差，甚至断针。
钻头磨损检测与剩余寿命评估
钻头磨损检测与剩余寿命评估
敖银辉;汪宝生
【期刊名称】《机械工程学报》
【年(卷),期】2011(47)1
【摘要】对钻头的磨损程度进行实时检测有助于对钻削加工过程实施预防性维护,提醒及时换刀。
针对自动化生产中的刀具监测问题,给出一个基于主轴电流检测的
钻头磨损状态分析和剩余寿命预测的应用策略。
通过主轴电流传感器采样加工过程的电流信号,使用一个滑动窗口从连续采样数据中得到真实加工段数据,采用小波包
分解的方法进行特征提取。
基于Fisher标准筛选出最能表达磨损过程的若干特征。
最后利用逻辑回归法和自回归滑动平均模型相结合的方法评估当前钻削加工的可靠性,预测钻头的剩余寿命。
试验证明此方法的有效性,可为换刀决策提供依据。
【总页数】5页(P177-181)
【关键词】刀具磨损;小波包分解;特征选择;剩余寿命预测
【作者】敖银辉;汪宝生
【作者单位】广东工业大学机电工程学院
【正文语种】中文
【中图分类】TP206.3;TH17
【相关文献】
1.厦门某混凝土柱耐久性检测及剩余寿命评估 [J], 连晖
2.桨叶结构裂纹损伤检测和剩余寿命评估方法 [J], 朱旭程;侯志强;张海峰
3.埋地钢管腐蚀检测与剩余寿命的综合评估实用方法 [J], 王明生
4.利用电潜泵的检测曲线测定泵的磨损程度的剩余寿命 [J], Divi.,DL;刘强
5.基于智能内检测的腐蚀海底管道剩余寿命评估 [J], 张东卫; 孙国民; 翁强; 吕建伟因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。
钻头使用分析报告模板
钻头使用分析报告模板1. 简介钻头是一种用于钻孔的工具，广泛应用于建筑、矿产开采、石油钻探等领域。
本报告旨在对钻头的使用情况进行分析，以提供对钻头使用效果的评估和优化建议。
2. 数据收集为了进行钻头使用情况的分析，我们采集了以下数据：1. 钻孔直径：记录每个钻孔使用的钻头直径，单位为毫米。
2. 钻孔深度：记录每个钻孔的深度，单位为米。
3. 钻头类型：记录钻孔时使用的钻头类型，如钻石钻头、硬质合金钻头等。
4. 溢流情况：记录每个钻孔过程中的溢流情况，以描述钻孔是否顺利进行。
5. 换头次数：记录每个钻孔过程中需要更换钻头的次数。
以上数据是通过现场观察和工作日志记录获得的。
3. 数据分析3.1 钻头直径分析通过对钻孔直径数据的分析，我们可以了解钻头直径对钻孔效果的影响。
以下是我们的分析结果：钻头直径（mm）平均钻孔深度（m）100 5.2150 6.1200 7.3250 8.8300 9.6从上表可以看出，钻头直径与平均钻孔深度呈正相关关系，即钻头直径越大，平均钻孔深度越大。
这说明在需要较深钻孔的情况下，选择较大直径的钻头更为合适。
3.2 钻头类型分析通过对钻头类型数据的分析，我们可以了解不同类型钻头适用的钻孔情况。
以下是我们的分析结果：钻头类型平均钻孔深度（m）钻石钻头6.3硬质合金钻头7.9钢质钻头5.6水泥钻头4.2从上表可以看出，不同类型的钻头在钻孔深度上存在差异。
根据应用场景的不同，选择合适的钻头类型可以提高钻孔效果。
3.3 溢流情况分析通过对溢流情况数据的分析，我们可以了解溢流对钻孔效果的影响。
以下是我们的分析结果：溢流情况钻孔数量-无溢流68轻微溢流26中等溢流12严重溢流4从上表可以看出，大多数钻孔没有溢流情况，说明钻孔过程较为顺利。
溢流情况的出现可能意味着钻孔过程中出现了异常情况，需要进一步分析原因并采取措施进行改进。
3.4 换头次数分析通过对换头次数数据的分析，我们可以了解钻头的耐用性和替换频率情况。
关于统一钻头使用寿命的评估测试报告
事件调查报告收件品管部、工艺部、钻孔部制作机械加工/刘保光03.20 抄送陈副总、曾总监、叶经理、王经理审核FAX 批准事件主题：关于统一钻头使用寿命的评估测试报告责任对象现状描述为提高钻孔质量、改善钻孔品质问题、便于钻孔现场对钻头寿命的管理，我站测试评估将目前正在使用的循序渐降的钻头寿命管理方式更改成各个磨次钻头寿命统一的管理方式，降低对钻头前期的损耗，为钻头的持续使用、高磨次后的钻孔质量提供品质保障。
测试过程1、测试方式与方法将各个规格直径的钻头依次按2000孔设定钻头各个磨次寿命，在正常参数与条件下进行测试，钻孔过程中与完成后分别切片观察孔壁效果、断刀状况以及其它品质异常。
2、测试条件与参数3、测试结果3.1、断刀：直径mm 磨次断刀数量0.2 全新---磨二无断刀0.25全新---磨二无断刀磨三断刀3支，一趟板，使用钻头数量为48支0.3 全新至磨六无断刀0.35 全新至磨八断1支3.2、孔粗切片图片：钻头直径mm测试机台料号S转速krpm/minF进刀速m/min R退刀速m/minH寿命孔0.2 71 278J6012 165 1.5 15 20000.25 22 189G4177 160 1.8 18 20000.3 22 189G6164a-2 140 3.0 18 20000.35 26 16G2864 120 3.5 18 2000调查过程0.2 全新磨一磨二0.25 全新磨一磨二磨三0.3 全新磨一磨二调查过程0.3 磨三磨四磨五0.35 全新磨一磨二磨三磨四磨五磨六磨七3.3、钉头各磨次钉头图片（要求≤1.5倍内层铜厚）直径mm0.2 全新磨一磨二0.25 全新磨一磨二磨三0.3 全新5804料号磨一5804料号磨二5804料号磨三5804料号磨四189164料号磨五189164料号。
深孔钻钻头寿命的分析
深孔钻钻头寿命的分析摘要：本文收集并分析了影响深孔钻钻头寿命的主要因素，根据这些因素提出了一些增加钻头寿命的方法和途径，并根据本单位生产的实际情况，在现场采取了部分方法以增加钻头的寿命，经过不断的摸索和试验使得钻斜油路孔工序的φ5钻头提高寿命约30%。
且此项报告对常用的普通钻头也有着建设性的意义。
关键词：深孔钻；钻头寿命；磨损；加工参数；刃磨角度前言在金属切削加工中，钻削工作量约占全部切削加工的35%，每年全世界大约有几千万吨切削是由钻头来切除的，在很多机械厂里，钻削加工已成为关键工序。
由此可见钻削加工在机械加工中占有十分重要的作用。
1.影响深孔钻钻头寿命的原因和主要形式1.1后刀面磨损钻头的磨损主要在后刀面上，钻削时大量的切削力和钻削热集中在刀刃上，后刀面和切削、被加工孔壁之间产生强烈摩擦，使后面近切削刃的地方磨出了整片沟痕。
切屑碎末夹在钻头后隙面上，使主刀面很快磨损，以至主切削刃崩刃。
后刀面磨损后，实际参加钻削的后角变小，使切削温度上升、径向力增加，容易引起振动和降低钻孔质量。
1.2前刀面磨损钻孔时前刀面上承受着较大的切削力，大量的切削被主刀刃在前刀面切起。
随着钻削温度的升高，在前刀面靠近主切削刃的部位会产生形似月牙洼的磨损。
当转速加快或走刀量较大时，磨损值会逐渐增大，刀刃上粘附着的切屑瘤、切屑与前刀面产生的摩擦系数较大时，磨损更加明显。
1.3横刃磨损横刃是两后刀面的交线，横刃的切削条件及差，有很大的的负前角，在加工时横刃所起的作用是挤压、刮削，而不是切削，造成很大的轴向力和扭矩。
钻孔时横刃首先和工件接触，如果刃口平直、定心不好，加之钻头刚性不好，容易纵向弯曲，且横刃比较容易磨损，磨圆、磨钝，直到钻心损坏。
1.4外缘转角磨损钻头的磨损以外缘转角处较重。
转角处是外刃和棱边的交界点，此处的切削速度最高，摩擦剧烈，同时转角处刀尖薄弱，强度较低、散热条件差、切削金属多，所以往往在切削刃与棱刃处的后隙面上磨损量最大，有时整个转角处都会磨掉，限制了生产力的提高。
中国海油钻头磨损评价
中国海油钻头磨损评价
中国海油是中国最大的海洋石油开采公司之一，其关键设备之一就是钻头。
钻头是用于钻井作业的重要工具，磨损评价对于保障钻头的性能和寿命至关重要。
钻头磨损评价是通过对钻头在工作过程中的磨损情况进行分析和评估，以确定钻头的损耗程度和维修或更换的时机。
磨损评价可以通过多种方式进行，包括直观观察、测量和实验室测试等。
首先，直观观察是最常用的磨损评价方法之一。
钻井工人可以通过检查钻头表面的磨损程度来判断其使用寿命。
磨损程度通常可以从钻头的外观特征、刃部磨损和刃面的平整程度来判断。
然而，这种方法主观性较强，容易受到人为因素的影响。
其次，测量方法可以提供更加准确和客观的磨损评价。
通过测量钻头的尺寸和形状变化，可以评估钻头的磨损程度。
这可以使用光学测量设备、扫描电子显微镜等仪器进行。
测量数据可以用于建立磨损模型和预测钻头的寿命，以优化钻头更换策略。
此外，实验室测试可以提供更加深入的磨损评价。
通过在模拟工作条件下对钻头进行实验，可以评估其在不同负荷和工作环境下的磨损情况。
这包括摩擦实验、磨损耗材实验和材料力学性能测试等。
实验室
测试可以对钻头的材料和结构进行更加细致的分析，从而为钻头的设计和改进提供依据。
综上所述，钻头磨损评价是保障中国海油钻井作业的关键环节之一。
通过直观观察、测量和实验室测试等方法，可以对钻头的磨损情况进行全面评估，并为钻头的维修和更换提供科学依据，以提高钻井作业的效率和安全性。
硬质合金钻头的磨损与寿命预测模型研究
硬质合金钻头的磨损与寿命预测模型研究硬质合金钻头在矿山、建筑和石油钻探等领域广泛应用，然而，由于其长期使用会导致磨损和寿命减少，因此研究硬质合金钻头的磨损与寿命预测模型具有重要意义。
本文将探讨硬质合金钻头磨损机理、寿命预测方法以及相关研究进展。
一、硬质合金钻头磨损机理硬质合金钻头的磨损主要表现为刀片的磨损和刀齿的断裂。
这种磨损机理与工作环境的硬度、粘性、破碎性等因素密切相关。
刀片磨损会导致刀齿的破裂与倒角，进一步影响钻头的性能和寿命。
二、硬质合金钻头寿命预测方法为了提前预测硬质合金钻头的寿命，研究人员提出了多种预测方法，其中较为常见的有基于经验的方法和基于数学模型的方法。
1. 基于经验的方法基于经验的方法是根据过去的实验数据和经验总结出来的一种预测方法。
例如，研究人员通过对多次试验的总结，发现硬质合金钻头的寿命与转速、进给速度、切削深度等因素有一定的关系。
这种方法在实际应用中简单易行，但缺乏科学依据和准确性。
2. 基于数学模型的方法基于数学模型的方法是通过建立数学模型来预测硬质合金钻头的寿命。
这种方法较为科学，能够考虑更多的因素。
例如，研究人员通过测量钻头使用过程中的刀片磨损和切削力等参数，并结合材料力学和磨损学理论，建立了一套较为完善的预测模型。
这种方法能够提供更准确的预测结果，但需要更多的试验数据和理论依据。
三、相关研究进展针对硬质合金钻头磨损和寿命预测的研究，国内外学者进行了大量的实验和理论研究，并取得了一定的进展。
1. 实验研究研究人员通过设计合理的实验方案，并运用先进的实验设备和仪器，对钻头的磨损过程进行了详细观察和记录。
他们通过测量刀片的磨损量和切削力等参数，并结合统计学方法，分析了各个因素对硬质合金钻头寿命的影响。
这些实验结果为建立预测模型提供了实验依据和数据支持。
2. 理论研究在理论研究方面，研究人员结合材料力学、摩擦学、磨损学等理论，建立了复杂的数学模型，并通过数值计算和模拟仿真，对硬质合金钻头的磨损和寿命进行预测。
水平井钻井中牙轮钻头寿命的判断方法
水平井钻井中牙轮钻头寿命的判断方法李伟;王德胜;徐秀杰;金鹏林【期刊名称】《新疆石油科技》【年(卷),期】2003(013)001【摘要】深井水平井钻井中牙轮钻头寿命一直是影响钻井速度的主要因素之一,大斜度及水平段如何防止掉牙轮则是现场钻井工程技术人员极为困惑的难题;本文利用MWD地面数据采集系统,在TH457H水平井水平段钻井中,通过采集立管压力波形的突变形态,成功地分析判断出牙轮钻头在井底的工作状况,并能准确地判断出是几个牙轮旷动.从理论上分析了牙轮旷动及牙轮轴承磨损导致螺杆扭矩增大,从而引起立管泵压升高即立管压力波形发生异常变化理论的依据;此发现对于水平井螺杆钻井中防止掉牙轮、减少提下钻,提高水平井钻井速度具有重要指导意义.【总页数】4页(P9-12)【作者】李伟;王德胜;徐秀杰;金鹏林【作者单位】新疆石油管理局钻井工艺研究院,834000,新疆,克拉玛依;新疆石油管理局钻井工艺研究院,834000,新疆,克拉玛依;新疆石油管理局钻井工艺研究院,834000,新疆,克拉玛依;新疆石油管理局钻井工艺研究院,834000,新疆,克拉玛依【正文语种】中文【中图分类】TE2【相关文献】1.新颖性判断中的多个数值范围问题——由实际案例探析当多个数值范围与对比文件部分重叠时权利要求的新颖性判断标准和方法 [J], 石继仙;朱科2.露天矿高台阶开采中的牙轮—火钻联合穿孔方法 [J], 焦玉书3.属性论方法在心电图学中的应用——基于属性论方法的心电图是否正常的判断[J], 刘旭光;冯嘉礼4.水平井钻井中钻头牙轮事故的预防及处理 [J], 李军顺5.在数学教学中渗透数学思想方法的实践探究--以三角形解的判断方法为例 [J], 邓忠杰因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。
石油钻采过程中钻头寿命控制方法研究
石油钻采过程中钻头寿命控制方法研究一、绪论随着石油资源的日益枯竭，人们对于提高石油钻采效率的需求也在不断增加。
石油钻采过程中，钻头的使用寿命对于钻井的效率和成本都有着重要的影响。
因此，钻头寿命控制成为了石油钻采领域中的研究热点问题。
二、钻头寿命控制方法1. 钻头设计优化钻头设计优化是提高钻头寿命的重要方法之一。
在设计钻头时，可以采用优化的切削角度、齿形设计和刃面多层镀膜等方法来提高钻头的切削效率，减少钻头摩擦和磨损，从而提高钻头使用寿命。
2. 钻头材料选择钻头的材料选择也对钻头的寿命控制有着重要的影响。
通常情况下，高强度、高硬度、高韧性和高耐磨性的材料更加适合作为钻头的材料。
钻头材料选择得当可以提高钻头的耐磨性和强度，减少钻头磨损和断裂的风险。
3. 钻井液优化钻井液的优化也是提高钻头寿命的关键。
一方面，合适的钻井液可以冷却、润滑和保护钻头，减少切削热源的产生，降低钻头磨损；另一方面，合适的钻井液可以提供更好的切削环境，减少噪音和振动等不良影响。
4. 钻头监测和故障诊断钻头的监测和故障诊断也是提高钻头寿命的必要手段。
通过钻头质量检测、振动检测和温度监测等多种手段，可以及时发现钻头的问题，减少钻头故障的发生，从而延长钻头的使用寿命。
5. 钻头管理与维护钻头的管理和维护也是提高钻头寿命的重要手段。
钻头使用后需要进行清洗、维护和存储，以保证钻头的质量和性能。
同时，定期更换钻头也是保证钻头使用寿命的关键。
三、结论综上所述，石油钻采过程中钻头寿命的控制方法是多种多样的，钻头设计优化、钻头材料选择、钻井液优化、钻头监测和故障诊断以及钻头管理与维护等方法都具有重要的意义。
通过采用这些方法，可以更加有效地控制钻头寿命，提高石油钻采效率和经济效益。
提高深孔钻进绳索取芯金刚石钻头寿命的措施
塞 时 ， 需把 钻孔 内钻 杆提 升 到 地 表 ， 是 借助 专 用 的 不 而 打捞工具 从钻 杆柱 内把岩 芯容 纳管 捞取上 来 即可 ， 只有 当钻头需 要 检 查 磨 损 状 况 或 更 换 时才 提 升 全 部 钻杆 。 因为绳索 取 芯钻进 大多数 是打 深孔 钻进 ， 提一 次钻需 要 较 长 时间 ， 至 １ ２个 班 （～ １ｈ以上 ） 为此 欲 使 绳 甚 ～ ８ ０ ， 索 取芯钻 进达 到 它 的预 期 效 果—— 提 高 钻 进效 率 及 减 少 钻探工 人 的劳动 强度 ， 当其 冲就 是要 有与所 钻岩 层 首 相适 应 的较长 寿命 的绳索 取芯 孕镶 金刚石 钻头 ， 因此 绳 索取芯 金 刚石钻头 寿命 的高低 就显 得尤 为重 要 。 ｌ 提 高绳 索取芯 金 刚石 钻 头寿命 的几点 措施
而后继续 升温 到设计 温度再 保 ２ ｍｉ， 后全 压 降温 ￣３ ｎ 之
到 ７０ ０ ℃时卸压出炉， 放保温箱内缓慢冷却 。如对于前 面所说的 ６ ， ＃ 因其配方含有碳化二钨， 碳化二钨粒度为 ４￣ ２０目之 间 ， ６ ０ 比碳 化 钨粒 度 ２ ８ ３ ２ ｍ 粗 很 多 ， ． ～ ． 所 以该 配方 ６ 结 时较 不放碳 化 二钨 的 同样 比例 ６ 烧 ３ 配方 ， 里 面 的 ６３ ｕ粉较 易 流 失 ， 以应 控 制好 烧 结 其 ６Ｃ 所 温度及 烧结 压力 ， 烧结工艺 的设 计要 根据不 同的钻头 及 硬度 和配方 来设定 ， 工艺 要 求 烧 结 ， 钻 头达 到 所 设 按 使 计 的最佳状 态 。 １ １ 金 刚石钻 头钢体 Ｊ －设 计 ．０ ｊｒ ｎ 绳索取 芯金 刚石钻 头壁厚 ， 钻进 过程 中承 受 的钻压 较大 ， 而且 钻头在 孔 内工作 时 间较 长 ， 可 能专 门提 钻 不 检查 钻头 磨损情 况 ， 因此 ， 求 在 钢体 材 质 和加 工方 面 要
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深孔钻钻头寿命的分析
摘要：本文收集并分析了影响深孔钻钻头寿命的主要因素，根据这些因素提出了一些增加钻头寿命的方法和途径，并根据本单位生产的实际情况，在现场采取了部分方法以增加钻头的寿命，经过不断的摸索和试验使得钻斜油路孔工序的φ5钻头提高寿命约30%。
且此项报告对常用的普通钻头也有着建设性的意义。
关键词：深孔钻；钻头寿命；磨损；加工参数；刃磨角度
前言
在金属切削加工中，钻削工作量约占全部切削加工的35%，每年全世界大约有几千万吨切削是由钻头来切除的，在很多机械厂里，钻削加工已成为关键工序。
由此可见钻削加工在机械加工中占有十分重要的作用。
1.影响深孔钻钻头寿命的原因和主要形式
1.1后刀面磨损
钻头的磨损主要在后刀面上，钻削时大量的切削力和钻削热集中在刀刃上，后刀面和切削、被加工孔壁之间产生强烈摩擦，使后面近切削刃的地方磨出了整片沟痕。
切屑碎末夹在钻头后隙面上，使主刀面很快磨损，以至主切削刃崩刃。
后刀面磨损后，实际参加钻削的后角变小，使切削温度上升、径向力增加，容易引起振动和降低钻孔质量。
1.2前刀面磨损
钻孔时前刀面上承受着较大的切削力，大量的切削被主刀刃在前刀面切起。
随着钻削温度的升高，在前刀面靠近主切削刃的部位会产生形似月牙洼的磨损。
当转速加快或走刀量较大时，磨损值会逐渐增大，刀刃上粘附着的切屑瘤、切屑与前刀面产生的摩擦系数较大时，磨损更加明显。
1.3横刃磨损
横刃是两后刀面的交线，横刃的切削条件及差，有很大的的负前角，在加工时横刃所起的作用是挤压、刮削，而不是切削，造成很大的轴向力和扭矩。
钻孔时横刃首先和工件接触，如果刃口平直、定心不好，加之钻头刚性不好，容易纵向弯曲，且横刃比较容易磨损，磨圆、磨钝，直到钻心损坏。
1.4外缘转角磨损
钻头的磨损以外缘转角处较重。
转角处是外刃和棱边的交界点，此处的切削速度最高，摩擦剧烈，同时转角处刀尖薄弱，强度较低、散热条件差、切削金属
多，所以往往在切削刃与棱刃处的后隙面上磨损量最大，有时整个转角处都会磨掉，限制了生产力的提高。
2.提高深孔钻钻头寿命的方法
2.1选择合理的加工参数
钻削加工主要的加工参数有转速，切削速度，进给量，切削余量，当用较低的切削速度钻孔，磨损快。
但是当钻头切削时超过一定的切削速度后，钻尖温度会超过钻头本身的相变温度，钻头各切削刃的硬度大大降低，从而加剧磨损。
因此应当选择合理的切削速度。
切削用量方面，进给量过小影响生产效率，进给量过大时则切削抗力加重，会加速钻头的磨损。
如果切削用量过大可以采用分级进给以便断屑的及时排出。
我车间在加工缸体上的斜油路使用的就是φ5的深孔钻，其长径比大于12。
在日常生产中，通过实践发现：当转速不变进给量是160mm/min时，钻头的平均寿命是150件（即150件活更换一次钻头），当进给量为140mm/min时，钻头的平均寿命是200件，钻头寿命提高了约1/3。
由此可见在不影响生产节拍的情况下可以适当的减少进给量以增加钻头的寿命。
2.2改革钻头切削角度
通过钻头的修磨和改革，选用合适的切削角度，可以改善切削性能和降低钻头的磨损。
2.2.1改变各点的主偏角。
适当改进刃偏角，有利于散热，使切削厚度向钻芯逐渐增大，可降低切削力。
在进行深孔加工时，随着加工深度的增加，切屑的排除逐渐恶化，切削阻力也随之增大，为此如何使切屑顺利的排出就是进行深孔加工的难点，解决这个难点的办法是磨削钻沟内表面，如图一所示，把钻尖的根部做成圆弧面，有助于冷却液的浸透和断屑的及时顺利的排出。
图1
2.2.2修磨横刃。
可以减轻阻力，改变横刃处的恶劣状态，增加钻尖强度。
常有的方法有：磨除横刃、磨短横刃、修磨前角、综合修磨。
2.3钻削时识别磨损
操作中要及时识别磨损，加工过程中一有磨损迹象就能立即判断和发现钻头已经磨损，不要等到停机或直至一批工件钻孔完成后才发现，以免影响钻孔质量和钻头寿命。
如钻削时发现：
（1）排削不顺利，切削的形状和颜色发生反常的变化
（2）切削力突然增大，机床因超负荷而发生低沉的声音，产生钻头停止转动的“闷钻”现象。
（3）以加工孔发生变化，如孔径变小、位置度出现偏差。
（4）主轴和钻头窜动、摆差明显增加，产生切削颤抖、振动。
如果在加工时发现以上情况，应当及时的查找原因，必要时更换钻头。
2.4提高钻头刃磨质量
钻头制造中的刃磨和使用中的重磨是沿后刀面进行的。
对其要求是：
（1）应磨出符合要求的顶角，形成的主切削刃后角应该是内大外小，与沿主切削刃前角的变化相适应，以便保持楔角变化不大，保证切削刃的强度。
（2）形成符合要求的横刃斜角和横刃前角、后角。
（3）保证形成的两主切削刃相对于轴线的对称性。
2.5使用冷却润滑液
采用切削液可降低钻削区域内的切削温度，减少切削力和工件变形，冷却液能极快地渗透到切削区，在金属表面产生粘附，形成一层耐高温的润滑膜，带走大量钻削热，并浸入金属的细微裂纹中，促使裂纹扩大，便于钻头冷却、润滑、清洗及更好的钻削，有效地减少钻头磨损，延长钻头的使用寿命，尤其在深孔的加工中切削液的使用更加重要。
3.结束语
进行深孔加工时，应根据工件的材质及钻孔深度，实际的生产情况，如前所述从加工参数，钻头的角度，刃磨质量，冷却润滑等方面进行摸索，选择适合于被加工材料的加工方法和钻头，用来满足越来越严格的加工要求。
参考文献：
[1]任兆应.机械加工中钻头磨损的一些问题.机械工人报，1999.
[2]黄观尧.机械制造工艺基础.天津大学出版社，1999。