高分子金属配合物催化剂的合成(合成化学报告)

高分子金属配合物催化剂的合成

摘要：催化剂可以分为均相催化剂和多相催化剂。均相催化剂如金属配合物、有机金属配合物在最近几十年内受到催化科学界的广泛关注。新的均相催化体系的应用使得一些新的生产工艺应运而生。这些工艺操作条件温和，选择性高。然而，在大规模生产中均相催化剂存在着难回收、不稳定、有腐蚀性的缺点。大多数的多相催化剂在高温、高压下才能较好地发挥催化作用，并且其选择性、活性较弱。因此，人们开始设想通过高分子负载的方法转化均相催化剂使之兼具二者的优点。本文主要介绍高分子金属催化剂的合成、高分子效应及其应用。

关键词：催化剂；配合物；高分子；合成；高分子效应

1、简介

近几十年来，均相催化剂由于其较高的催化活性受到了科学界和工业界的广泛重视与应用，但均相反应的催化剂一般来说存在价格昂贵、易流失、较难回收操作等缺点；另一方面，均相催化剂往往要使用重金属离子，这样既会对产物和反应后处理过程造成污染，又使得反应的催化剂难于回收，导致均相催化剂在有机合成和工业上的应用受到了很大的限制。多相催化剂虽然回收简单，但是，机理研究比价复杂，选择性和活性较低。因此寻找能够重复使用且回收操作简单的催化剂成为有机催化反应领域的研究热点之一。1963年，Merrifield和Letstinger等人[1, 2]首次将聚苯乙烯引入到多肽和低聚糖的合成中，开创了高分子化合物在有机合成中应用的先例。近年来，高分子负载型催化剂得到了迅猛发展。高分子催化剂集合了多相催化剂、均相催化剂的优点[3]。其具有较高的催化活性、立体选择性、较好的稳定性和重复使用性能，并且后处理简单，在反应完成后可方便地借助固-液分离方法将高分子催化剂与反应体系中其他组分分离、再生和重复使用，可降低成本和减少环境污染[4]。杨小暾与江英彦[3]指出，若将多相催化剂、均相催化剂视为第一代、第二代催化剂，那么高分子金属络合物催化剂就是第三代催化剂。

研究表明高分子不仅是负载金属催化剂的惰性载体，而且还可以对催化剂的活性中心进行修饰，并使催化剂的结构发生变化，形成通常在小分子配合物中很难看到的特殊结构，从而影响催化剂的催化反应过程，即同种金属使用不同的载体所得到的化剂其催化活性可能相差很大。此为高分子的基体效应。本文主要介绍高分子金属催化剂的合成、

高分子效应及其应用。

2、高分子金属催化剂的合成

根据金属配合物的特点，高分子负载金属催化剂有以下几种合成方法：(1)通过有机反应先对高分子进行官能化，形成新的官能团，然后再与催化活性中心连接；(2)高分子骨架中己具备有效官能团，可以通过与催化剂前体进行亲核取代或亲电加成等反应，直接将催化活性物质通过共价键链接到高分子；(3)通过具有催化活性单体共聚形成高分子负载催化剂，可以通过控制聚合的条件，以得到合适的孔径、粒度、强度的凝胶或粉末。其中第一种方法最为常用。但是作为金属络合物的配位体，在分子中必须具有以下两类结构之一，一类是分子结构中含有P、S、O、N等可以提供未成键电子的所谓配位原子，含有这类结构的化合物种类繁多，比较常见的如乙二胺四乙酸(EDTA)、胺类、酸类及杂环类化合物等；另一类是分子结构中具有离域性强的P电子体系，如芳香族化合物和环戊二烯等均是常见配位体。

(1)通过有机反应先对高分子进行官能化，形成新的官能团，然后再与催化活性中心连接：该方法是有机高分子负载催化剂方法中应用最多的一种方法，其最大的特点在于配体设计极其灵活，制备过程简单。通过基本的有机反应引入高效的配体，最后通过配位作用将金属催化剂固载化，如图1所示[5, 6]。

图1 高分子负载金属钯催化剂的制备

何英[4]以Wang树脂为基础载体，通过有机合成反应对树脂进行改性，进而制得高分子负载微粒钯催化剂。其具体合成方法如下：在50mL单口烧瓶中依次加入0.50 g (1.04mmol OH/g) Wang树脂，0.48 g (2.60mmol)三聚氯氰，0.14 g (1.10 mmol) N,N-二异丙基乙胺(DIPEA)和20mL氯仿，室温反应18h。过滤，依次用氯仿和THF洗涤树脂，

60℃真空干燥24h，得到0.56g树脂1[7, 8]。

将0.20g (2.08mmol) 2-氨基吡啶溶于20mL DMF，依次向其加入0.56g树脂1及0.19g (1.5mmol) DIPEA，混合物于100℃反应24 h。反应结束后，冷却至室温，树脂过滤，依次用乙醇和二氯甲烷洗涤后，真空干燥，得浅黄色树脂2。

在10mL单口烧瓶中依次加入0.030g (0.17mmol) PdCl2，0.011g (0.19mmol) NaCl和1mL甲醇，室温搅拌24h。过滤，将滤液转入25mL单口烧瓶中，依次加入14mL甲醇，

0.2g树脂2，60℃反应24h，生成树脂负载Pd2+配合物。反应结束冷至室温，加入0.095g

(1.16mmol)乙酸钠，室温搅拌1h，Pd2+被还原为纳米Pd(0)微粒。过滤，依次用甲醇、水和丙酮洗涤，真空干燥制得高分子负载微粒钯催化剂WRP-Pd。催化剂的制备过程如图2所示。

图2 高分子负载钯催化剂的制备

（2）高分子骨架中已具备有效官能团，可以通过与催化剂前体进行亲核取代或亲电加成等反应，直接将催化活性物质通过共价键链接到高分子：此法制备方法简单，但是高分子骨架中必须具备有效官能团，才能将活性物质通过共价键接到高分子上从而形成有效的催化剂[9, 10]。

（3）通过具有催化活性单体共聚形成高分子负载催化剂，可以通过控制聚合的条件，以得到合适的孔径、粒度、强度的凝胶或粉末：该方法的主要优点在于配体设计灵活性高，且在均相体系中进行，反应活性高，如图3所示[11]。

图3 单体共聚法制备负载锰催化剂

余汉成等[12, 13]，用铁(III)卟啉丙烯酸酯单体与苯乙烯单体共聚得到铁(III)卟啉丙烯酸酯-苯乙烯共聚物。把0.0200g铁(III)卟啉丙烯酸酯和少许过氧化苯甲酰加入到2.0g苯乙烯中，搅拌使其充分溶解，再加入20mL φ=0.1%聚乙烯醇水溶液，在85℃磁力搅拌15h后升温至100℃，1h后再把温度降至50℃，过滤，以温水多次洗涤球状微粒，干燥。把以上球状微粒溶解于氯仿中，慢慢滴加于处于搅拌状态的甲醇液中，抽滤(以甲醇洗涤至滤液无色)，干燥，粉碎(约50目)后，在索氏提取器上以乙醇抽提24h，真空干燥后得棕红色产物铁(III)卟啉丙烯酸酯-苯乙烯共聚物1.4417g，产率71%。该催化剂由铁(III)卟啉丙烯酸酯单体与苯乙烯单体共聚而成，虽然粉碎为微粒，但部分铁(III)卟啉仍然不可避免地被包埋于共聚物内部而不能发挥催化活性。其结构如图4所示。

图4 铁(III)卟啉丙烯酸酯-苯乙烯共聚物的结构

岳瑞瑞[14]通过化学法合成的导电高分子为聚(3,4-乙撑二氧噻吩)(PEDOT)。首先，将一定量的单体EDOT溶于乙醇中，将该乙醇溶液迅速加入H2PdCl4溶液中，室温下搅拌