产品潜在失效后分析报告

潜在失效后分析报告

1.目的

通过分析、预测设计、系统中潜在的失效，研究失效的原因及其后果，并采取必要的预防措施，避免或减少这些潜在的失效，从而提高产品、过程的可靠性。

2.适用范围

适用于公司设计的某型火箭发射器VR实体仿真训练系统

4.工作程序

4.1 设计项目的开发实施

4.1.1 项目实施的时机

4.1.1.1 按计划进行实施。

4.1.1.2 在出现下列情况时，应在技术零件图纸设计之前进行DFMEA活动：

① 开发新产品/产品更改；

② 产品应用的环境发生变化；

③ 材料或零部件发生变化。

4.1.2 DFMEA（设计失效后果分析）实施前的准备工作

①在DFMEA（设计FMEA（失效模式影响分析））活动实施前，应制定出《DFMEA 潜在失效后果严重程度（S）评价标准》、《DFMEA潜在失效模式发生概率（O）评价标准》、《DFMEA潜在失效模式发现难度（D）评价标准》。

在产品有了改进或产品使用环境发生变化时，应根据需要适时修订以上标准。

4.1.3 DFMEA实施的步骤

① 定义产品。

由产品研发部编写《产品标准》，确定产品的要求，包括产品的功能、用途、性能、使用条件等。

② 划分功能块。

DFMEA按产品的功能，将产品逐级分解，直到最基本的零件、构件。

一般根据分析目的，可仅将产品分解到某一水平。根据分解结果绘制出产品功能逻辑框。

分解时应注意分析的范围和分析的级别。对故障出现频率低、影响小的零部件以及有使用经验表明效果好的零部件不必进行FMEA分析；DFMEA分析的重点是新的零部件或对性能影响大的零部件。

③ 列举各功能块所有失效模式、起因和潜在失效后果。

失效模式应与该功能块所在级别相适应。

在最低的分析级上，列出该级各单元（单元指：元件、部件或系统）所有可能出现的各种失效模式，以及每种失效模式发生的起因、对应的潜在失效后果。在一个更高功能级上考虑潜在失效后果时，前述失效后果又被解释为一个失效模式。连续迭代直至系统最高功能级上的失效后果。

④ 进行风险分析。

按失效影响的严重程度（严重度S）、发生的频繁程度（频度O）、发现的难易程度（发现难度D）估计风险顺序数。

严重度S、频度O、发现难度D均利用数字1到10来判断其程度高低（参见《DFMEA潜在失效后果严重程度（S）评价标准》、《DFMEA潜在失效模式发生概率（O）评价标准》、《DFMEA潜在失效模式发现难度（D）评价标准》）。

各项数字的连乘积称为风险顺序数RPN。

RPN=S×O×D

风险顺序数RPN越高，表示风险越大。

⑤ 制定控制措施。

对风险顺序数RPN≥100或严重程度S≥8的项目，DFMEA 应制定出控制措施。

⑥ 控制措施的跟踪管理。

DFMEA 对DFMEA分析中提出的控制措施进行跟踪并对其效果进行评审。

评审认为效果不理想时，应制定新的控制措施。评审认为有效的方法，DFMEA 应将它们纳入到文件中。

以“潜在失效后分析报告（DFMEA）”的形式汇总分析和实施的结果，并将结果上报。

11 潜在失效模式。

程序在使用过程中可能发生的不符合功能的失效形式，，是对具体特性不符合要求的描述，它可能是引发程序失效的起因，也可能是下一级程序失效的后果。

12 潜在失效后果。

程序失效模式对顾客感受的功能的影响。当评价潜在失效后果时，应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对最终用户来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述。

13 严重度Severity（S）。

在潜在的失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标，严重度仅适用于失效的后果。评价指标分为“1”到“10”级，按严重程度依次递增。评价准则见表1.

14 级别。

本栏目可用于对零件、子系统或系统产品的特性进行分级（如关键、主要、重要、重点等）。分级可参考表1进行。

每一个在DFMEA中有“关键特性（☆）”、“重要特性（△）”标识的项目都应在过程FMEA中有特殊的过程控制措施。

表1 产品特性重要性分级定义

15 潜在失效的起因/机理。

失效是怎样发生的，并依据易于纠正或控制的方式来描述。针对每一个潜在失效模式，尽可能在广深的范围内列出所有能想象到的失效原因，以便采取针对性的纠正措施

16 发生频度（O）——发生概率。

具体的失效起因发生的频率。频度的分级重在其含义而不是具体的数值。评价指标分为“1”到“10”级，按严重程度依次递增。评价准则见表2

19 风险顺序数（RPN）。

风险顺序数是严重度（S）、频度（O）、发现难度（D）的乘积：

RPN=S×O×D

RPN是对设计风险的度量，用于对设计中那些令人担心的事项进行排序。