自检、互检、巡检和末检管理办法
自检、互检与巡检制度
自检、互检与巡检制度第一章总则第一条目的：为了满足客户的质量要求，确保公司的声誉和提高产品在市场上的占有率,并且提升全员的品质意识，形成制度化、规范化的管理，特制定本制度。
第二条范围适用本公司所有的自检、互检（由各生产车间负责实施、技术质检部、生产部监督)。
第二章细则第三条定义自检：自主检查.互检：下工序检查上工序的产品质量。
巡检：过程中随机检查第四条职责各车间主管：负责贯彻实施此制度。
各班、组长：负责监督各生产工序的自检、互检。
各岗位人员：负责按规定执行操作。
质检员：负责监督各生产工序的自检、互检运行的情况和产品的抽检。
第五条作业内容一、生产各个岗位人员在生产加工前，需要了解和熟悉产品所对应的标准,并核对物料是否与要求相符合，若相符方可开始生产，若有异常，及时报告车间主管或检验员。
二、首次检验1、所有物资进厂后，都必须通过质检部门检验，且在出库前要有质监部门的检验报告，对紧急使用的物资，需求部门必须办理紧急放行使用单，通过相关部门负责人签字方可出库。
2、针对新进物料，首次生产前,由生产人员进行自检,特别是原料要检查异物,并上报自检结果.三、自检1、每个生产工序的各个岗位生产操作工需对自己所生产的产品品质负责。
2、各个岗位的生产操作者,对自己生产的产品品质进行检查,不合格必须返工，不得流入下工序，无法返工的必须上报班长和主管。
四、互检1、下工序需对上工序产品进行检查，若发现不合格选出,上报班长和主管或者检验员，等班长和主管或者检验员确认，确认后的确实是不合格品,必须退回上工序，不得私继续生产,否则追究造成的全部损失或者相应的处理。
2、下工序退回在互检中发现的不合格，要及时采取措施，并上报班长和主管，不得因处理不当而造成更大的损失。
五、巡检1、质检员(QA、QC）在对每个工序进行巡查时，对每个工段的操作者的产品进行抽检,如确认生产操作者自检的样本符合要求，则对此抽查批量产品作放行处理。
2、质检员在对每个工序进行巡查时，如确认生产操作者自检的产品不合格，立即通知停产改善，对不良品予以标示和隔离，并通知班长和主管进行返工，返工后的必须再次检查，合格后放行至下工序。
工序自检、互检、巡检制度
工序自检、互检、巡检制度1. 背景介绍工序自检、互检、巡检制度是企业生产过程中的一项重要管理制度，主要是通过对生产过程中的每个环节进行自我检查、相互检查、巡回检查等手段，发现问题并及时纠正，以保证生产质量和效率的提升，保证企业长期稳定发展。
2. 定义工序自检是指在生产过程中，由操作人员对所负责的环节进行自我检查，发现问题及时纠正的过程。
工序互检是指在生产过程中，不同岗位的员工之间互相检查，发现问题及时纠正的过程。
工序巡检是指对生产过程中的每个环节进行定期巡回检查，发现问题及时纠正的过程。
3. 实施步骤（1）制定相关制度规范在实施工序自检、互检、巡检制度前，企业应制定相应的制度规范。
具体内容包括：•工序自检、互检、巡检的操作流程和标准；•工序中可能出现的问题及解决办法；•巡检周期和巡检范围；•操作人员、巡检员的职责和要求等。
（2）开展培训教育企业应针对所有操作人员、巡检员等相关人员，进行相关的培训教育，以保证相关人员能够正确理解工序自检、互检、巡检的操作流程和标准以及其他重要制度规范。
（3）实施工序自检在进行工序自检前，操作人员必须仔细阅读相关制度规范，了解检查内容和标准，并记录检查结果。
如果发现问题，操作人员应及时向相关部门汇报，并及时采取纠正措施。
（4）实施工序互检工序互检实施的前提是之前的自检已经完成。
互检员应牢记自己需要检查的内容和标准，并记录检查结果。
如果发现问题，应及时向所在部门报告，并及时采取纠正措施。
（5）实施工序巡检工序巡检应按照定期巡检计划进行，巡检员应牢记巡检范围和内容，并记录巡检结果。
如果发现问题，应及时向所在部门报告，并及时采取纠正措施。
4. 常见问题解决（1）如何确定工序自检、互检、巡检的周期？工序自检、互检、巡检的周期与企业的产品特性、生产工艺、设备要求和质量水平等有关。
企业应对其生产特点和质量标准进行分析，制定相应的检查周期要求和要求。
（2）如何保证检查结果的真实性？操作人员、巡检员等人员应缜密认真对待自己的工作，在工序检查、互检和巡检中认真遵守标准和程序，确保检查结果准确可靠。
工序自检互检巡检制度
工序自检互检巡检制度工序自检互检巡检制度一、目的和范围本制度的目的在于规范工作流程，保证生产质量，提高生产效率，确保工作安全，并规范工作人员的行为，以达到协调生产生活，构建和谐企业的目的。
二、自检程序和要求（一）自检程序1、确认工序和机器设备是否在正常状态，且无可能造成事故或个人安全。
2、检查工具、量具和测量设备是否齐全、完好无损。
3、按照工艺程序进行自检，并记录自检结果。
4、对记录的自检结果进行核实，如果发现不符合标准，及时纠正。
5、经过自检合格后，将产品送交下一工序。
6、留下自检记录。
（二）自检要求1、技术工艺规程必须清晰明确，操作人员必须理解并按照规程操作。
2、自检人员应对自己负责的工序进行自检。
3、自检记录必须真实、准确、清晰，并及时转交下一工序操作人员。
三、互检程序和要求（一）互检程序1、确认自己工序已完成，将产品和自检记录交接给下一工序操作人员。
2、接收上一工序传来的产品和自检记录。
3、按照工艺程序进行互检，并记录互检结果。
4、经过互检合格后，将产品送交下一工序。
5、如发现不符合标准的产品，及时联系上一工序负责人进行纠正。
6、留下互检记录。
（二）互检要求1、互检人员应对自己负责的工序进行互检。
2、互检记录必须真实、准确、清晰，并及时转交下一工序操作人员。
四、巡检程序和要求（一）巡检程序1、设定巡检任务表，记录巡检时间和内容。
2、检查机器设备是否完好无损，设备的接线是否正常，设备周围是否有危险因素。
3、检查环境卫生是否符合要求。
4、巡检记录应包括巡检时间、地点、巡检人员、巡检内容和巡检结果。
（二）巡检要求1、巡检人员应按照任务表的规定巡检。
2、巡检记录必须真实、准确、清晰，并及时上报相关领导。
如果有发现问题，及时排除。
五、实施和监督本制度是管理的基础，必须由相关部门制定和监督执行。
各部门、员工要认真学习贯彻本制度，加强互相配合，确保工序自检、互检、巡检的严格落实，从而确保企业安全、高效、和谐。
工序自检、互检、巡检制度
5.1自检、互检、巡检程序
5.1.1操作工在当班按生产指令，依据有关的产品图纸或样品、工艺文件、操作规程（三按生产）加工或装配的首件产品，应认真、仔细的进行自检，合格后请其他同工序操作员工或班组长互检，确认合格（有专项检测要求的送检验员执行首检）才能批量生产。
5.1.2生产过程中操作工必须执行如下要求：接到产品先确认上工序质量（互检）→OK后开始本工序加工→加工完成后自检→OK后在周转框内摆放整齐流入下一工序。
三门县台力电机有限公司
TL-QW05-02-2016
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工序自检、互检、巡检制度
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金工钻攻
限度样品
钻孔深度、孔距，螺纹螺距和有效长度
普通游标卡尺
螺纹塞规
钻孔是否歪斜、螺纹是否烂牙，完工品铝屑是否清理干净
目测
金工数控
零件图纸
加工尺寸
带表游标卡尺
内径量表
端盖表面粗糙度、机壳内壁光洁度是否符合要求，完工品毛刺、铝屑、乳化油是否清理干净
目测
金工铣床
零件图纸
限度样品
加工尺寸（定时更换铣刀）
版本号：A
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TL-QW05-02-2016工序自检、互检、巡检制度
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5.2自检、互检、巡检要求
5.2.1过程加工产品在下列情况必须进行严格自检、互检：各工序加工的第一件；重新上机操作；加工过程中更换操作者；设备、工装、夹具、刀具调整或更换后；产品设计、加工工艺更改后。
生产自检、互检管理规定
版 本
A/0
制 定
生管课
生产自检、互检管理规定
文件编码
CY-3-P-20
1、目的：
树立“产品质量是生产出来的，只有第一次就将事情做对，才有最好的质量”的观念。加强对生产过程的控制，提高产品质量；控制批量性质量问题和重大质量事故的发生；减少质量损失，降低质量成本。
2、适用范围：
5.1.3一批产品生产完毕，品管员进行检验。以减少和防止不合格品未经处理往下流转。
5.2 互检：
5.2.1作业员对上道工序流下来的产品，在本工序作业前需进行互检动作，以确保在本工序作业前，来件是合格的。
5.2.2作业员在做互检动作时，如发现上道工序流下来的产品有不良，需及时用红色不良箭头进行标识，并将不良品放置于专用的红色不合格品周转盘（箱）中。并及时反馈至上工序作业员，要求其进行改善。
4.2品管课负责编制各工序作业指导书，监督和协助车间做好自检、互检。
4.3各车间班组长负责督促检查本班组员工进行自检、互检。
5、程序：
5.1自检：
5.1.1操作者加工前应消化、理解有关作业指导书、成品检验的要求，弄清楚有疑问的地方。核对来料型号、数量、规格、颜色等是否是生产需要的，核对工具、设备、量具等是否均处于良好状态，方可进行生产。
公司生产过程的各个工序。
3、定义：
自检—— 操作者对自己加工和（或）装配的产品进行的独立的、自主的检查。
互检—— 下工序依据作业指导书和成品检验标准要求检查上工序完成的工序质量状况。
4、职责：
4.1生产部各车间课长负责教育、督促和检查所属员工的自检、互检。确保自检、互检的实施，配合品管课稽查各车间。
5.1.2操作者在加工或装配过程中应对产品在该工序的要求和产品外观不断地进行检查、核对，该工序生产的每个半成品必须经过检验，不能有漏检现象。发现产品有问题立即停止生产，在问题弄清楚并解决后再继续进行生产。操作者不能弄清和解决质量问题时，必须立即向班组长、车间课长和品管员反映、汇报问题。生产班组长，车间课长和品管员在接到汇报后，应立即到现场查清问题并解决问题，恢复生产。如问题还不能解决，则通知品管课长。品管课长必须赶到生产现场调查处理。
六检制度
生产过程质量控制过程的六检制度一、定义：产品在制造过程中进行的检测，也叫过程检验，工序检验。
（PQC）二、内容：首检、自检、互检、巡检、专（终）检、末检A．首检1、作用：给予生产部产品生产标准，告知功能，预防功能（产品批量性报废）2、时间：只要5M1E（人、机、物、法、环）任何一个或几个因素发生变化则需要首检或重新首检。
（错误认为是每天上班开机或开线）3、操作细则：确认产品首检时间，员工主动送检意识（需强制性），确认首检产品数量，保留时间，存放位置，正确标示，首检记录，不合格首检产品的处理流程。
4、备注：检验标准，管理制度，作业规范，操作流程图B．自检+互检1、定义：自检是每做完一产品后对自己工序操作内容进行检查。
多指生产现场可以直接检验的项目如外观目测，错（漏）工序或工件等。
互检是每接到一产品时自己先对前一工序操作内容进行检查。
2、作用：不良品及时发现，不良品最多不超过一道工序，有利于减少不良品发生，5S得到维护，提高生产效率，培养全员质量意识。
3、适用范围：每个岗位和员工。
4、三大原则：不接受不良品（互检）不生产不良品（自检）不流出不良品（互检+自检）C．巡检1、定义：生产过程中对产品的检测2、方式：多道工序集中检验，每道工序进行检验、产品完成后检验抽样和全检想结合。
3、频率：按生产数量百分比、按生产时间4、标准：检验规范、作业指导书、产品图样（技术文件）、生产指令、BOM、订单、签样。
5、记录：IPQC巡查日报表、首检制程巡查记录表、不合格处理单、制程不良反馈表D．专（终）检1、定义：由专业人员对产品进行最后的检验。
2、方式：全检，专检记录表、全检记录表E．末检1、定义：即一批产品加工完毕后对最后几个产品的检验。
本班次生产结束后对最后几个产品进行检验，保留下一班次生产前。
2、作用：预防批量质量事故发生，预防流出不合格品，控制产品的生产过程，保证产品生产的稳定性。
首检、自检、互检、巡检管理规定
首检、自检、互检、巡检管理规定1.0目的：规范员工自检、互检及品管员巡检行为，做到能及时、主动发现品质异常，发现的品质异常能够及时处理,让产品的质量达到客户的满意，并为公司质量管理体系持续改进提供依据。
2.0 范围：适用于本公司各车间的检验工作。
3.0定义：3.1自检：就是生产工人对自己生产的产品进行自我检验。
3.2互检：互检就是生产工人互相之间进行检验，互检主要有下道工序对上道工序流转过来的产品进行检验。
3.3巡检：巡检就是制程质量管理部门的人员对生产出来的产品进行抽查检验。
3.4首件：每个班次刚开始时或者过程发生改变（如人员变动，换料，换模具，冲床，等）后加工的第一或者前几件产品。
4.0职责：4.1品管部门：负责对产品的过程检验，依规定的检验频率与时机对每一个工作站进行逐一查核，指导，纠正作业动作，即实施制程和巡检，记录与分析巡检发现的问题，采取必要的纠正和防范措施，及时发现显在或潜在质量异常并追踪处理结果。
4.2生产部门：各工序操作者负责产品的自检和互检工作，协助品管员进行产品首件，巡检和工序员工检验，落实对各种产品进行标识，隔离和处理。
5.0内容（标准）5.1生产首件：生产首件由组长自行生产完成，由品管员根据检验的检验规程进行检验并将检验结果记录于首件记录表中，如不合格应对机器，模具或作业方法进行调整，直至首件合格，检验员签字确认才能批量生产，首次开机生产，停机超过10小时及调机后再次生产时必须重新检验确认。
5.2生产首件需要签3个，品管部一个（自己留样），生产部主管一个，生产部当班组长一个。
5.3生产部的首件样品必须摆放在指定位置，生产部自己指定位置。
5.4所有产品部件在生产前，生产中，生产后作业员必须以首件样品或色板为标准进行自检，自检频率为每50PCS核对一次。
5.5作业员在自检时发现异常需在1分钟内通知当线班组长/QC进行确认，当确认为不良后，作业员需及时对不良品进行隔离，责任班组长需立即对异常原因进行分析并调整生产或及时纠正改善，当员工自己发现问题也可以直接找机修处理。
车间自检互检管理制度
一、总则为了加强车间生产过程中的质量管理，确保产品质量，提高生产效率，特制定本制度。
本制度适用于公司所有车间生产线的自检和互检工作。
二、目的1. 提高产品质量，确保产品符合国家及行业标准。
2. 增强员工的质量意识，培养良好的质量习惯。
3. 优化生产流程，提高生产效率。
4. 减少不良品产生，降低生产成本。
三、组织机构1. 车间主任负责本制度的组织实施，对车间自检互检工作进行全面监督。
2. 质量管理小组负责制定、修订和完善自检互检管理制度，并对车间自检互检工作进行指导、检查和考核。
3. 各班组设质量员，负责本班组自检互检工作的具体实施。
四、自检互检要求1. 自检（1）生产人员必须对所加工的产品进行自检，确保产品符合质量要求。
（2）自检内容包括：产品外观、尺寸、性能等。
（3）自检结果不合格的产品，应立即返工或报废。
2. 互检（1）班组内互检：各班组在自检的基础上，进行互检，互相监督，确保产品质量。
（2）班组间互检：各班组之间应定期进行互检，相互学习、交流经验，提高产品质量。
（3）互检内容包括：产品外观、尺寸、性能等。
（4）互检结果不合格的产品，应立即返工或报废。
五、自检互检记录1. 车间应建立自检互检记录，记录内容包括：产品名称、规格、数量、自检人、互检人、检查结果、处理措施等。
2. 自检互检记录应真实、准确、完整，并妥善保管。
六、考核与奖惩1. 考核（1）车间主任对自检互检工作进行定期考核，考核内容包括：自检互检制度执行情况、产品质量合格率等。
（2）质量管理小组对考核结果进行汇总分析，提出改进措施。
2. 奖惩（1）对自检互检工作表现突出的个人或班组，给予表扬和奖励。
（2）对自检互检工作不力，导致产品质量不合格的个人或班组，给予通报批评或处罚。
七、附则1. 本制度由质量管理小组负责解释。
2. 本制度自发布之日起施行。
3. 本制度如与本单位其他相关制度有冲突，以本制度为准。
三检 管理制度
三检管理制度第一章总则第一条为了规范企业生产经营活动，保障产品质量安全，提高生产效率，减少资源浪费，保护环境，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司各个生产车间和生产线的生产作业、设备维护、生产计划的执行等与生产活动相关的各个环节。
第三条三检管理制度的核心内容包括三大检查：巡检、自检、互检。
通过三大检查，实现对生产环节的全面监控，保障产品生产质量和生产效率。
第四条企业应当建立并不断完善三检管理制度，设立专门的管理岗位，明确职责，加强培训和督促执行，保障制度的有效推行。
第二章巡检第五条巡检是对生产车间和生产线设备和环境进行定期巡查，目的是及时发现和解决生产现场存在的安全隐患和生产异常情况。
第六条巡检范围包括但不限于生产设备、工作台面、电气线路、卫生情况等。
巡检内容需要具体明确，定期进行。
第七条巡检工作应当制定巡检计划，明确巡检周期、内容和责任人，并建立巡检记录，对发现的问题及时处理并汇报。
第八条巡检人员应当具备相应的巡检技能和知识，制定巡检手册，组织培训，提高巡检人员的巡检水平。
第三章自检第九条自检是指在生产过程中，各生产岗位负责人对本岗位的生产操作进行检查和核实，以确保生产过程中能够自我监控、自我纠错。
第十条自检的内容包括但不限于生产设备调整、生产工艺操作、原材料质量等方面的检查。
自检是生产岗位负责人对自己工作的一种自我约束。
第十一条自检的结果要及时记录，发现问题及时解决，并督促相关责任人做好记录和问题的整改。
第十二条自检应当建立自检制度和工作规范，明确自检程序和标准，加强自检人员的培训，提高自检工作质量。
第四章互检第十三条互检是指不同生产岗位之间相互检查、相互监督的一种相互约束和质量保障措施。
第十四条互检的内容包括但不限于原材料到货检验、在制品检验、成品检验等，是生产过程中的一种质量监控措施。
第十五条互检的结果要及时记录，发现问题及时解决，并对所发现的问题进行责任追究。
第十六条互检应当建立互检制度和工作标准，明确互检程序和互检要求，加强互检人员的培训，提高互检工作质量。
装配过程自检互检巡检管理程序（含表格）
装配过程自检互检巡检管理程序（含表格）装配过程自检、互检、巡检管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的将自检、互检、巡检工作与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下工序或出厂，从而达到质量控制的目的。
2.0范围适用于本公司各工序生产过程产品中零部件的装配检验。
3.0检测依据：按照图纸、检验指导书执行。
4.0定义4.1自检：自检：操作员在生产操作过程中，对自已操作的零部件或半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，装配后合格品贴标示卡放待检区报检，不合格品挑选。
在下述情况下，必须自检后才能开始装配；a）工作开始时要装配的工件是否符合规格型号，有无混入、生锈、变形现象；b）调换操作者后加工的工件是否摆放有序，是否符合规格型号，有无混入、生锈、变形现象；c）更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的工件，装配时是否有装不紧，配合不到位的现象；d）更换材料后加工的工件，是否有色差，手感是否有异常，装配时是否有装不紧，配合不到位的现象；自我检验的依据：a)检验指导书;b)作业指导书4.2互检：互检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照《作业指导书》与IPQC 的要求进行检查，合格品继续加工，不合格品退回上工序或返工（并在标示卡上注明原因）；4.3巡检：a.按照检验指导书中的第3项性能检验实施b.工人作业是否符合规定要求（如戴手套、产品堆叠、作业指导书、自检记录属实）c.工艺文件是否有效，是否及时执行或更换d.作业文件下发或更换时，作业者是否进行培训巡回检验的依据：a)图纸b)检验指导书5.0工作程序：5.1.自检5.1．1根据装配工艺要求，各工序操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，也应对单个工件的外观和装配过程中的质量进行自检，然后再进行装配。
装配后放待检区由检验员检查，合格品转入下道工。
自检互检专检制度
自检、互检、专检制度1.目的为了落实各级质量责任制,加强现场质量管理,促进产品质量的提高,不断改善工艺,发动全员参与检验,形成自觉的质量把关习惯,将质量监控融入到过程控制中;2.范围本制度对自检、互检、专检的职责、内容、要求、流程和考核等做出规定;本制度适用于公司涉及产品生产各工序的质量管控相关部门和个人;3.定义3.1自检：是操作者对自己加工的产品、零部件和完成的工作,按图纸、工艺或技术标准进行的自我检查;3.2互检：是指操作者之间对加工的产品、零部件和完成的工作,按图纸、工艺或技术标准进行的相互检查;互检有班组长或车间质管员对操作者的抽检、下道工序对上道工序的交换检验、本班组操作者之间的相互检验三种形式;3.3专检：是指质量部专职检验员对产品的质量进行检验;4.职责4.1操作者负责自检、自分,自作标识,粘贴操作跟踪卡,填写质量检验手册;4.2车间工段班组长或同班其它操作者负责互检;4.3车间质管员对各工段班组、各工序进行巡检;4.4下道工序对上道工序负责质量监督检查;4.5质量部专职检验员负责专检;4.6 技术部对产品抽样进行性能测试,综合检测;5.控制要求5.1操作者加工时必须进行自检,当加工要求不明时,有权利拒绝加工并及时报告;5.2操作者在加工过程中对自己自检完成的产品申请班组长互检;车间质管员对生产各工序产品进行巡检,并督促操作跟踪卡和质量检验手册的填写;5.3操作者在自检中发现的不合格品须及时进行自分并报告质管员做好标识,能返工的及时返工;5.4工段班组长在本工段产品加工完成且检查相应质检记录完善后才能将产品送交检验员或请检验员现场进行专检;5.5检验员对送检或提请现场检验的产品进行专检,并填好相应检验记录;5.6质检各过程中发现的不合格品必须与合格品分开送检,做好标识和说明,酌情处理;5.7工段班组长、车间质管员、下道工序发现上道工序加工的产品不合格做了不合格标识,经评审同意流转到下道工序的不合格品除外,给责任操作者和责任检验员分别扣除月度绩效考核1分;5.8各质量控制责任人没有严格执行自检、互检、专检规定的,每次扣除月度绩效1分,造成重大损失的加倍处罚;6.其它说明6.1本程序由生产部起草,并负责解释和归口管理;生产部2016.05.20。
2024年自检互检专检制度自检互检制度（三篇）
2024年自检互检专检制度自检互检制度自检、互检、专检制度1.目的为了落实各级质量责任制，加强现场质量管理，促进产品质量的提高，不断改善工艺，发动全员参与检验，形成自觉的质量把关习惯，将质量监控融入到过程控制中。
2.范围本制度对自检、互检、专检的职责、内容、要求、流程和考核等做出规定。
本制度适用于公司涉及产品生产各工序的质量管控相关部门和个人。
3.定义3.1自检。
是操作者对自己加工的产品、零部件和完成的工作，按图纸、工艺或技术标准进行的自我检查。
3.2互检。
是指操作者之间对加工的产品、零部件和完成的工作，按图纸、工艺或技术标准进行的相互检查。
互检有班组长或车间质管员对操作者的抽检、下道工序对上道工序的交换检验、本班组操作者之间的相互检验三种形式。
3.3专检。
是指质量部专职检验员对产品的质量进行检验。
4.职责4.1操作者负责自检、自分，自作标识，粘贴操作跟踪卡，填写质量检验手册。
4.2车间工段班组长或同班其它操作者负责互检。
4.3车间质管员对各工段班组、各工序进行巡检。
4.4下道工序对上道工序负责质量监督检查。
4.5质量部专职检验员负责专检。
4.6技术部对产品抽样进行性能测试，综合检测。
5.控制要求5.1操作者加工时必须进行自检，当加工要求不明时，有权利拒绝加工并及时报告。
5.2操作者在加工过程中对自己自检完成的产品申请班组长互检。
车间质管员对生产各工序产品进行巡检，并督促操作跟踪卡和质量检验手册的填写。
5.3操作者在自检中发现的不合格品须及时进行自分并报告质管员做好标识，能返工的及时返工。
5.4工段班组长在本工段产品加工完成且检查相应质检记录完善后才能将产品送交检验员或请检验员现场进行专检。
5.5检验员对送检或提请现场检验的产品进行专检，并填好相应检验记录。
5.6质检各过程中发现的不合格品必须与合格品分开送检，做好标识和说明，酌情处理。
5.7工段班组长、车间质管员、下道工序发现上道工序加工的产品不合格(做了不合格标识，经评审同意流转到下道工序的不合格品除外)，给责任操作者和责任检验员分别扣除月度绩效考核____分。
自检、互检、巡检和末检管理办法
3C品质控制管理制度1．目的通过自检、互检、巡检等检验手段，随时监视产品的质量波动情况，以达到及时监视、及时发现、及时纠正。
防止产品的波动造成批量不合格，确保不良品不生产，不流转，不入库。
2．适用范围适用于各生产车间产品质量的控制；3 .职责3.1 品管部负责对产品进行巡检工作；3.2产品事业部/车间负责生产过程中的自检及互检工作；4．自检、互检、巡检管理办法：管理制度:车间生产过程检验实行操作者自检、互检和品管员巡检相结合的检验方式。
管理流程图：4.1自检4.1.1目的和方法：目的:为保证生产过程的产品质量处于一种全程受控;方法:由作业员对本工序的上线物料及生产的产品进行自检。
4.1.2自检样本量：100%。
4.1.3自检项目和各项目的检验方法：按此产品的控制工艺和相关项目的检测方法标准、指导书4.1.4自检记录：生产部/车间规定的相应表单。
4.1.5自检结果处理4.1.5.1作业员在生产准备时，需对使用物料依照图纸进行核对，同时，对上线物料的检验状态进行确认，以确保物料的准确性及合格。
4.1.5.2作业员在生产过程中，应对自己所生产的产品参照图纸、首件报表的品质要求进行自检，以确保不良产品不生产、不放行。
4.1.5.3当自检时发现不合格品或可疑产品时，作业员需及时将不良品不良点用红色箭头标识，并放置于不合格品专用盘（箱内）。
当不良比率超过2%时（以1H为统计时段）应及时上报车间主管及巡检员进行调整。
4.2互检4.2.1目的:是为了增强每个操作工的质量意识,达到一种全员质量管理.4.2.2职责:上道工序所做的产品要对下道工序负责，下道工序对上道工序所做的产品进行监督。
4.2.3适用范围:各车间每道操作工序.4.2.4执行方法:4.2.4.1作业员对上道工序流下来的产品，在本工序作业前需进行互检动作，以确保在本工序作业前，来件是合格的。
4.2.4.2作业员在做互检动作时，如发现上道工序流下来的产品有不良，需及时用红色不良箭头进行标识，并将不良品放置于专用的红色不合格品周转盘（箱）中。
工序互检、自检管理办法
工序互检、自检管理办法一、目的本办法旨在加强产品生产过程中的质量控制，通过工序互检和自检，及时发现和纠正质量问题，提高产品质量，减少废品和次品的产生，降低生产成本。
二、适用范围本办法适用于公司所有生产工序。
三、定义1、自检：指操作人员在完成本工序的加工后，对自己所加工的产品进行的检验。
2、互检：指下一道工序的操作人员对上一道工序完成的产品进行的检验。
四、职责分工1、生产员工严格按照工艺文件和操作规范进行生产加工。
对本工序加工完成的产品进行自检，确保产品质量符合要求。
对接收的上一道工序的产品进行互检，发现问题及时反馈。
2、班组长监督本班组员工执行自检和互检制度。
对员工自检和互检发现的问题进行确认和处理。
统计和分析本班组的质量数据，提出改进措施。
3、质量检验员定期对生产过程中的产品进行抽检，验证自检和互检的效果。
对自检和互检工作提供技术指导和培训。
对严重质量问题进行判定和处理。
4、生产部制定和完善自检和互检的作业指导文件。
组织开展自检和互检的培训和宣传活动。
对自检和互检工作进行监督和考核。
五、工作流程1、自检流程操作人员在完成本工序的加工后，对照工艺文件和质量标准，对加工的产品进行外观、尺寸、性能等方面的检验。
如发现质量问题，立即进行返工或调整，直至产品质量合格。
在自检记录表格上如实记录检验结果和相关数据。
2、互检流程下一道工序的操作人员在接收上一道工序的产品时，首先对产品进行外观检查，然后按照工艺文件和质量标准进行关键尺寸和性能的检验。
如发现质量问题，拒绝接收，并及时通知上一道工序的操作人员进行处理。
在互检记录表格上记录检验情况和问题反馈。
3、问题处理流程对于自检和互检发现的质量问题，操作人员应立即停止生产，分析原因，采取纠正措施。
班组长对问题进行确认和评估，如问题较严重，应及时报告给质量检验员和生产部门负责人。
质量检验员对严重质量问题进行判定和处理，制定整改措施，并跟踪整改效果。
六、检验标准和记录1、生产部应制定详细的自检和互检检验标准，明确检验项目、检验方法、合格判定标准等。
工程的三检制度
工程的三检制度一、自检自检是指施工人员对自己完成的工程部分进行检查。
这是三检制度中的第一道防线，也是最基本的质量控制手段。
自检的内容包括：1. 对照施工图纸和技术规范，检查施工质量是否符合要求。
2. 检查使用的材料、构件是否符合设计及标准规定。
3. 检查施工过程中的操作是否规范，是否存在安全隐患。
4. 对完成的工程量进行实测，确保尺寸、位置准确无误。
自检完成后，施工人员应及时填写自检记录，并对发现的问题立即进行整改。
二、互检互检是指不同工种或不同班组之间相互对对方的工作进行检查。
互检可以有效避免自检中可能出现的疏漏和偏差。
互检的内容包括：1. 核对自检记录，验证自检结果的准确性。
2. 检查相邻工序或工种之间的交接部位是否符合质量要求。
3. 检查是否存在交叉作业导致的质量问题。
4. 对疑点和难点进行重点检查，确保无遗漏。
互检完成后，应填写互检记录，并将检查结果反馈给相关人员。
三、专检专检是由专业的质量检查人员对工程进行的质量检查。
专检是三检制度中的最后一道防线，具有权威性和决定性。
专检的内容包括：1. 对自检和互检的结果进行复核，确保其真实性和准确性。
2. 对关键部位和重要工序进行重点检查，包括隐蔽工程的检查。
3. 使用专业工具和设备进行测量，确保数据精确。
4. 对发现的问题制定整改措施，并监督整改过程。
专检完成后，应出具专检报告，并存档备查。
四、整改与复查对于三检过程中发现的各类问题，必须及时整改。
整改措施应具体明确，责任到人，并设定合理的完成时限。
整改完成后，应进行复查，确保所有问题均已得到妥善解决。
五、总结与提升通过三检制度的实施，不仅可以及时发现并解决问题，还可以积累经验，为后续工程提供参考。
因此，每次三检结束后，应对整个过程进行总结，分析问题产生的原因，提出改进措施，不断提升工程质量管理水平。
首检、自检、互检、巡检管理制度
首检、自检、互检、巡检管理制度1.操作者应对加工过程中换班、换人、换品种、换工装夹具或调试设备等，改变工序条件后加工的第一个零件必须做首件。
2.首件产品经自检、互检和检验合格后，由检验人员开具S064R-30-28（首件质量检验单）并对首件产品加盖“首件”章，操作者拿到首件检验单后方可进行批量加工，否则不得加工。
3.操作者应把首件质量检验单和“首件”一块放置于要求位置。
“首件”活保存至换产品、或换批次、或下班时方可装箱，首件检验单应自行保存一个月，以备检查。
4.操作者在填写首件质量检验单中技术要求栏时，必须按照工艺文件相应内容如实填写，不允许抄袭先前票据或靠记忆填写。
5. 操作者在填写自检结果时，必须对应零件一边测量一边记录，不允许依靠记忆、捏造数据或抄袭先前票据数据，并对自检结论签字确认。
6. 互检人员在填写互检结果时，必须对照工艺文件，用自己的量具，边测量边记录，不允许捏造数据或抄袭自检数据，并对互检结论签字确认。
7.自检人员和互检人员在检测过程中应相互检查，互相确认，确保自检、互检过程及结论真实有效，符合工艺要求，不能流于形式，一旦出现问题，应共同承担因此产生的不合格品。
8.操作者做首检时，不提供正式工艺，检验人员需对照自己工艺进行检测，以防止工艺文件出现错误而产生不合格品；对于按二类工艺、临时工艺加工的产品，操作者做首检时，要提供二类工艺、临时工艺以供检验人员检验时参考。
9. 每天检验员对加工的主被动全品种巡检时要进行全尺寸检验，做好记录。
检验员要对各班次分别完成一次巡检任务。
10.主被动所有首件必须打印零件标识后才能作首检，首检作回后要放置在展示台指定位置。
且当班下班前要清理干净，其随该批次零件放在一起。
11.自检、互检尺寸必须真实、准确。
自检、互检尺寸与检验员测量尺寸相差在下列范围内的视为自检、互检合格：长度尺寸≤0.10，外圆尺寸≤0.06，倒角宽度≤0.16，角度≤20′跳动≤0.03；当自检、互检尺寸超出允许的差值时，检验员在该张首检单上盖“作废”或“不合格”章，操作者重新进行自检、互检。
自检互检专检制度范本
自检互检专检制度范本一、目的为确保产品质量，提高全员质量意识，形成制度化、规范化的管理，特制定本自检互检专检制度。
本制度适用于我公司所有产品的生产过程和产品检验。
二、定义1. 自检：指操作者对自己加工的产品和完成的工作按照图纸、工艺或技术要求、标准进行自我检查。
2. 互检：指操作者之间对加工的产品或完成的工作进行互相检查，互检形式包括班组长对班组成员的抽检、下工序对上工序的交换检验、同班组成员之间的互相抽检等。
3. 专检：指专职检验员对制造过程进展的巡检及对产品质量进展的检验。
三、职责1. 操作者：对自己加工的产品负责，对产品做好自检、自分和标识。
2. 班组长：负责贯彻实施自检互检专检制度，监督本班组的自检、互检工作。
3. 下工序操作者：负责对上工序操作者加工的产品质量进行抽查。
4. 质量管理部检验员：负责对本公司消费的产品、委外加工产品和原材料的检验，对自己不能检测的委托社会检测机构进行检测，对每批次物料进行合格、不合格、待处理等标识并做好相应记录。
四、控制方法1. 质量管理部专职检验员：负责对公司消费的产品、委外加工产品和原材料的检验，对自己不能检测的委托社会检测机构进行检测，对每批次物料进行合格、不合格、待处理等标识并做好相应记录。
2. 生产人员在生产加工前：需要检查产品所需的资料（如样板、图纸等），核对实物是否与要求相符合，若相符方可开始生产，若有异常，及时报告工段长或检验员。
3. 首件检验：首件生产完毕，由生产人员进行自检，自检合格后，在首件上签名并将其交给工段长或班组长复检，复检合格后签名。
五、作业内容1. 生产人员在生产加工前，需要检查产品所需的资料（如样板、图纸等），核对实物是否与要求相符合，若相符方可开始生产，若有异常，及时报告工段长或检验员。
2. 首件检验：首件生产完毕，由生产人员进行自检，自检合格后，在首件上签名并将其交给工段长或班组长复检，复检合格后签名。
3. 自检：每个生产工序，生产操作者需对自己所生产的产品品质负责。
自检互检专检制度(2篇)
自检互检专检制度一、自检的定义，自检的目的和意义。
自检是指操作工人自己对自己生产的半成品或成品按照标准或规定要求进行的检验。
目的是通过对自己生产的半成品及成品的检验，及时了解被加工的半成品或成品是否符合质量标准要求，是否偏离了标准，以便于及时调整生产线工艺，使之符合规定要求。
这是生产过程中一道最早的检验工序，是保证产品质量合格的重要保障。
二、互检的定义，互检的目的和意义。
互检是指同工序或者上下道工序的操作工人相互之间对生产出的成品或半成品进行的检验。
互检的目的是及时发现相互之间被加工产品或零部件的不合格现象，便于及时采取补救措施，从而保证产品的质量。
三、生产一线员工进行自检、互检的优势与好处1、优势。
生产一线操作者最了解产品的特性及异常，也能最早最及时的发现问题。
寻求的解决方法更加及时、有针对性，执行力度往往是"药到病除"，无形中也提高了生产线的生产效率。
2、好处。
于公通过自检和互检及时发现问题，在第一时间进行调整，可以减少不良品在制程中流动，进而避免浪费各工序的人力、材料、物力、时间等成本。
如此就免除了因不良品流入到客户手中，而影响公司声誉或造成更大损失。
于私不良品被及时挑出来，制程中的不良品自然会很少存在，就不会影响自己和他人的作业速度，提高了每个人的成品率。
四、电缆附件半成品、成品的检验标准要求无工艺不善引起的斑痕、气泡、凹坑和裂纹，胶料与金属件要粘合牢固，用手分胶料与金属部件粘合部位，无肉眼可见的裂缝。
金属件端面无胶料粘着，不同电性能胶层粘合牢固，分界面清晰，线条分明、规整，位置正确。
五、电缆附件半成品、成品常见不合格项憋气、推叠、不粘合、熟胶、缺胶、粘模、欠硫等。
六、不合格问题的预防1、憋气、推叠、不粘合、熟胶、缺胶、欠硫等，按工艺、按标准生产，注意机器、工艺参数变化。
2、胶料残余、粘模等，要及时清理胶道、模腔。
结束语：作为一个团队收益和成绩也是相互关联的。
自检互检专检制度（二）第一章总则第一条目的：为了满足客户的质量要求，确保公司的声誉和提高产品在市场上的占有率，并且提升全员的品质意识，形成制度化、规范化的管理，特制定本制度。
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浙江金齿机械/田野农业装备有限公司
3C品质控制管理制度
1．目的
通过自检、互检、巡检等检验手段，随时监视产品的质量波动情况，以达到及时监视、及时发现、及时纠正。
防止产品的波动造成批量不合格，确保不良品不生产，不流转，不入库。
2．适用范围
适用于各生产车间产品质量的控制；
3 .职责
3.1 品管部负责对产品进行巡检工作；
3.2产品事业部/车间负责生产过程中的自检及互检工作；
4．自检、互检、巡检管理办法：
管理制度:车间生产过程检验实行操作者自检、互检和品管员巡检相结合的检验方式。
管理流程图：
4.1自检
4.1.1目的和方法：
目的:为保证生产过程的产品质量处于一种全程受控;
方法:由作业员对本工序的上线物料及生产的产品进行自检。
4.1.2自检样本量：100%。
4.1.3自检项目和各项目的检验方法：按此产品的控制工艺和相关项目的检测方法标准、指导书
4.1.4自检记录：生产部/车间规定的相应表单。
4.1.5自检结果处理
4.1.
5.1作业员在生产准备时，需对使用物料依照图纸进行核对，同时，对上线物料的检验状态进行确认，以确保物料的准确性及合格。
4.1.
5.2作业员在生产过程中，应对自己所生产的产品参照图纸、首件报表的品质要求进行自检，以确保不良产品不生产、不放行。
4.1.
5.3当自检时发现不合格品或可疑产品时，作业员需及时将不良品不良点用红色箭头标识，并放置于不合格品专用盘（箱内）。
当不良比率超过2%时（以1H为统计时段）应及时上报车间主管及巡检员进行调整。
4.2互检
4.2.1目的:是为了增强每个操作工的质量意识,达到一种全员质量管理.
4.2.2职责:上道工序所做的产品要对下道工序负责，下道工序对上道工序所做的产品进行监督。
4.2.3适用范围:各车间每道操作工序.
4.2.4执行方法:
4.2.4.1作业员对上道工序流下来的产品，在本工序作业前需进行互检动作，以确保在本工序作业前，来件是合格的。
4.2.4.2作业员在做互检动作时，如发现上道工序流下来的产品有不良，需及时用红色不良箭头进行标识，并将不良品放置于专用的红色不合格品周转盘（箱）中。
并及时反馈至上工序作业员，要求其进行改善。
4.2.4.3当下工序在进行互检过程中发现上工序流入的料件的不良比率超过2%时，需及时上呈至车间主管及巡检人员，以便及时查找异常点做出改善。
4.3巡检
4.3.1目的和方法：
通过对连续加工的产品的检验，分析检验结果，以判断过程是否稳定受控，从而间接判断在上次检验和本次检验之间生产的产品是否稳定合格，以决定：
4.3.1.1当过程偏离还未产生不合格品或可疑时，是否需要进行作业调整，及时遏制过程偏离和不稳定对产品带来的伤害，将过程拉回到稳定合格状态，防止不合格品的产生；
4.3.1.2当过程恶化已产生不合格品或可疑产品时，防止不合格过程延续产生更多的不合格品，对可疑产品进行追溯，防止其流到下道工序甚至顾客。
4.3.2 巡检频次：
品管部品管员以1H为检验频率进行巡检。
4.3.3巡检项目和各项目的检验方法
按照在制产品的控制工艺和相关项目的检测方法、标准、作业指导书（如工程图纸、检验规程、首件样品等）。
4.3.4巡检样本量：
依检验规程要求，每次5pcs.
4.3.5巡检记录：相应的巡查检验报告表。
4.3.6巡检结果的处置：
4.3.6.1在巡检过程中，巡检员需参照工程图纸、检验规程等相关资料，确认作业员的手法及所使用的材料、操作工具的参数是否符合标准并记录于巡查检验报告表中；
4.3.6.2在巡检过程中，巡检员若发现作业员的作业手法及操作工具参数不符合工程图纸要求时，需及时指正并调整正确,，同时，需往前追溯，以1H生产量为批量，直至不符合消失为止；对不合格批量，巡检员需及时用红色“不合格”标签标识，开出《制程退货单》要求生产部/车间返工；
4.3.6.3在巡检过程中，巡检员若发现在制品不符合相应标准要求（偶发性），需及时将不良品用红色箭头标识并将其放置于红色不良周转盘(箱)中，并告知作业员要求改善；
4.3.6.4在巡检过程中，巡检员若发现在制品不符合相应标准要求（连续性），需及时告知车间主管及技术部门，要求改善。
同时往前追溯，以2H为生产批量，直至不符合消失，对不合格批量，巡检员需及时用红色“不合格品”标签标识，开出《制程退货单》，要求生产部/车间返工。
4.3.6.5在巡检过程中，巡检员若发现在制品不符合相应标准要求（严重性），需及时依《生产异常管理办法》进行作业。
对已生产出来的产品需以1H为生产批量单位进行追溯，直至不符合消失为止，经确认为不合格品的，巡检员需及时用红色“不合格”标签进行标识，并开出《制程退货单》给生产部/车间，要求返工处理。
4.4 末检
4.4.1在生产过程中，所有自检合格的产品均需放入蓝色框内。
当产品堆放与框沿平齐的时候，作业员需及时贴上物料标识卡，并将物料拉至指定的待检区域，通知品管员进行末检；
4.4.2品管员接到作业员检验通知后，需在20分钟内进行检验，检验合格时，需在物料标识卡上盖上蓝色的合格印章；当检验不合格时，需及时在物料标识卡上标识红色不良标鉴，并开出《制程退货单》通知生产部/车间进行返工；
4.4.3当生产部/车间接到品管员开出的《制程退货单》后，需及时对退货的产品进行全部返工处理，在返工时应注意，不能再次出现本异常或其它异常；返工完毕后，将相关数据记录在《制程退货单》上，并通知品管员进行复检；
4.4.4如同一批产品连续被判退三次，则将该批产品贴上黄色“禁止投入”标签，品管员开出《生产异常单》，直至责任部门制定出有效的改善对策后方可！
4.4.6品管员所有末检动作均需记录于《制程末检记录表》中；
4.5注意事项
4.5.1在生产准备时，若发现来料不良，或因生产需要，依品质标准挑出的不良品，如属本厂自制件的，生产部/车间可通知品管员开出《制程退货单》直接退回责任车间进行返工处理；
4.5.2在生产准备或生产时，如发现有外购来料不良的，由生产部/车间开出《品质异常处理单》，经品管确认后，退回仓库退货区；由仓库通知采购做退货处理！
5.奖罚条款
6.相关文件：
5.1《生产异常管理办法》
7.相关记录：
6.1《制程退货单》
6.2《制程巡检记录表》
6.3《生产异常单》。