轮胎定型硫化机液压系统常见故障与解决措施 (2)

液压式轮胎硫化机液压系统常见故障分析
一、液压硫化机概述
液压式轮胎定型硫化机区别于机械式轮胎硫化机的地方就在于硫化机的多个主要部套都采用了液压驱动，比如活络模装置、升降驱动装置、中心机构和加力装置。

正因为如此，液压式硫化机克服了机械式硫化机固有的缺陷，具有结构紧凑、效率高、自动化程度高、轮胎定型精度高、更换轮胎规格容易、维护使用方便等优点。

从产品质量、能源消耗和生产率(直接产出率和设备利用率)诸方面看，液压式硫化机比机械式硫化机具有更佳的性价比，是轮胎硫化机的发展方向。

近几年，液压式硫化机已经大范围取代机械式硫化机，并且这种替代速度也呈加速态势。

当然，在液压硫化机得到轮胎厂商认可和广泛使用的同时，我们也不能忽视现有液压硫化机存在的问题。

液压式硫化机的优势在于其采用了液压的传动方式，所以要想最大化发挥其优势，提高生产率和设备使用寿命，那么做好硫化机的液压系统维护和保养工作就显得至关重要。

本文将就液压硫化机液压系统在日常工作中的常见故障进行分析和解决。

二、液压硫化机液压系统工作原理
2．1 概述
液压硫化机在升降驱动装置、活络模装置、加力装置、中心机构上皆采用液压驱动。

整机的液压系统主要由油箱装置、泵机组、冷却装置、过滤装置、阀台以及管路组成。

液压硫化机工作时，升降油缸带动上模沿导向柱上升到位后，装胎机械手抓胎后转进装胎，中心机构的上下环上升，胎胚定位，装胎机械手卸胎后退出，升降油缸带动上模沿导向柱下降合模，胎胚定型后合模到位，在模座下面的加力油缸作用下，产生要求的合模力。

合模后，轮胎在硫化室内在加热、加压状态下保持一段时间后，硫化完毕。

轮胎硫化结束后，加力油缸卸压，升降油缸带动上模上升，轮胎脱出上模，上模上升到位后，卸胎机构转进卸胎，中心机构上环上升，卸胎手提胎上升到位后转出，将硫化好的轮胎送至后充气冷却。

之后如此反复。

2.2 主要元件及功能
液压式轮胎定型硫化机的液压系统图如图1所示。

三、液压硫化机液压系统常见故障与排除
总结国内外各厂家的现场经验，可以发现，液压硫化机液压系统在使用一段时间后经常会出现的问题不外乎这样几种：油液污染，油温过高，漏油，卡阀，爆管，冲击振动等。

下面就这几种常见主要故障进行分析，并给出通常的解决办法。

3.1 油液污染
引发原因：（1）残留物污染。

液压元件制造、储存、运输、安装和维修过程中带入的沙粒、铁屑、磨料、焊渣、锈片、油垢、棉纱和灰尘等。

虽清洗过但可能未清洗干净。

（2）侵入物污染。

周围环境中的污染物（空气、尘埃水滴等）通过一切可能的侵入点，如外露的往复运动的活塞杆、油箱的进气孔和注油孔等侵入系统。

（3）生成物污染。

液压系统工作过程中产生的金属微粒，密封材料磨损颗粒、
涂料玻璃片、水分、气泡及油液变质后的胶状生成物等。

防治措施：（1）消除残留物污染。

液压装置组装前后，必须对零部件进行严格清洗。

（2）消除残留物污染。

油箱通大气处要加空气滤清器，向油箱灌油应通过滤油器，维修拆卸元件应在无尘区进行。

（3）滤除系统产生的杂质。

根据需要在有关部位设置适当精度的滤油器，并要定期检、清洗或更换滤芯。

（4）定期检查更换液压油。

根据液压设备使用说明说和维护保养规程定期检查更换液压油。

换油时应清洗油箱，冲洗系统管路及元件。

3.2 油温过高
引发原因：（1）邮箱容积太小，散热面积不够，未安装油冷却装置或者冷却装置容量过小。

（2）按快进速度算则油泵容量的定量泵供油系统。

在工作时会有部分多余的流量在高压下从溢流阀溢回而发热。

（3）系统管路过细过长，弯曲过多，局部压力损失和沿程压力损失大。

（4）元件精度不够及装配质量差，相对运动间的机械摩擦损失大。

（5）配合间隙太小，或使用磨损后导致间隙过大，内外泄漏量大，造成容积损失大，泵效率降低，温升快。

（6）液压系统工作压力调整的比实际需要高很多。

有时是因为密封过紧，或者密封件损坏，泄漏量增大而不得不调高压力才能工作。

（7）液压系统卸荷回路出现故障，导致停止工作时油泵不能卸荷，泵的全部流量在高压下溢流，产生溢流损失而发热，导致温升。

（8）选择的油液粘度不当，黏度大则粘性阻力大，黏度太小则泄露增大，两种情况均能造成温升。

（9）外界气候及硫化车间温度高，甚至有的厂家硫化车间使用的冷却水温度本来就很高，这些因素都直接导致高油温。

防治措施：（1）根据不同的负载要求，经常检查、调整溢流阀压力，使之恰到好处。

（2）合理选择液压油，特别是油液黏度，在允许的情况下，尽量采用低一点的粘度以减小粘度摩擦损失。

（3）改善运动件的润滑条件，以减少摩擦损失，有利于降低工作负荷、减少发热。

（4）提高液压元件和液压系统的装配质量与自身精度，严格控制配合件的配合间隙和改善润滑条件。

采用摩擦系数小的密封材料和改进密封结构，尽可能降低液压缸的启动力，以降低机械摩擦损失所产生的热量。

3.3 液压冲击和振动
引发原因：液压系统的冲击和震动主要产生于变压、变速、换向的过程中，此时管路内流动的液体因很快的换向或液压缸快速制动或阀口的突然关闭等情况而瞬间形成很高的压力峰值，
防治措施：b. 用减振支架固定所有管子以便吸收冲击和振动的能量。

c. 采用带阻尼的换向阀、缓慢开关阀门、在液压缸端部设置缓冲装置（如单向节流阀）。

d. 使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击，适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件。

e. 针对使用的最高压力，规定安装时使用的螺栓扭距和堵头扭距，防止接合面和密封件被损坏。

3.4 卡阀
防治措施：
3.5 爆管
防治措施：
3.6 油液泄露
引发原因：（1）因冲击和振动导致管接头松动；（2）动密封件的相互磨损，配合表面的破损；（3）油温过高或者橡胶密封材料与液压油不相容而导致液压油和密封件的变质。

预防办法或解决措施：（1）设计液压系统时应尽量减少管路中接头及法兰的数量，尽量选用叠加阀、插装阀和板式阀以及采取集成块组合的形式。

减少管路泄露点是防漏的有效措施之一。

（2）将液压系统中的液压阀架设置于离执行元件较近的地方，尽可能缩短液压管路的总长度，从而减少管接头的数量。

（3）采取相应措施减小冲击振动。

（4）定期检查与维护、及时进行故障排除是防止泄露减少故障的最基本的保障。

四、结束语
近几年,随着液压技术向着大型化和集成化方向发展,也出现了利用铁谱分析和超声波技术故障诊断等方法,但是,这些分析方法往往需要大量资金,有些方法还处在研究发展阶段,目前尚不具备现场应用条件。

因此，充分发挥工程技术人员的积极性，创造性，利用裸机分析逐步逼近的方法，处理液压故障，是一种切实可行经济有效的方法。

为了提高解决系统故障的效率和准确性，可以积累经验，利用逻辑分析、条件判断的方法，逐步建立起一套适合生产实际的故障分析系统，这样就能够快速、准确地处理生产过程中的各种问题，保证液压系统安全、稳定的运行。