自动焊接机使用说明书
CPXD-200使用说明书
牡丹江欧地希焊接机有限公司目录1. 安全注意事项 (1)2. 敬请遵守的安全事项 (2)3. 使用注意事项 (5)4. 标准配置及附件 (6)5. 各部位名称及功能 (7)6. 必需的电源设备 (9)7. 搬运与设置 (10)8. 连接与安全接地 (11)9. 焊接准备 (15)10. 焊接操作 (17)11. 功能 (22)12. 维护保养及故障修理 (26)13. 零部件一览表 (33)14. 规格 (35)15. 关于售后服务 (37)No. C01851. 安全注意事项● 请在认真阅读本使用说明书后，正确使用。
● 本使用说明书所列注意事项，是为使您能安全使用机器、并使您及他人免受伤害。
● 本焊机设计、制造，虽然充分考虑了安全性，但在使用时，为避免发生重大人身事故，故务请遵守本使用说明书中所列注意事项。
● 错误操作焊机会引发不同等级的伤害、事故。
本使用说明书将危害等级分为3级，用注意标识符及警告用语予以警告，此标识符及警告用语在电焊机中亦表示相同的意思。
·注意标识符表示一般情况。
·上述重大人身事故是指失明、外伤、烫伤（高温、低温）、触电、骨折、中毒等，会遗留后遗症及须长期去医院进行治疗的伤害或死亡。
中度伤害及轻伤，指不必长期住院或长期去医院进行治疗的外伤、烫伤、触电等。
物质损失指涉及财产损失及机器损坏而引发的扩大损失。
另外，在使用机器时，No. C01852.敬请遵守的安全事项No. C0185 2.敬请遵守的安全事项（续）No. C01852.敬请遵守的安全事项(续)No. C01853. 使用注意事项●本焊机的额定负载持续率为 XD200: 200A 50％●例如额定负载持续率50%是指于10分钟之内， 在额定焊接电流下使用5分钟，间歇5分钟 后再进行焊接。
●若超过额定负载持续率标定范围使用，温升超过 允许范围会导致焊机老化、烧损。
●右图所示为XD200焊接电流与负载持续率间的关系。
焊接机操作手册
HB315/400/500数字化多功能逆变弧焊电源使用说明书●非常感谢您购买了 的产品。
山西华宝焊接设备有限公司 客服中心：0355-*******HBD03-OM V1.0品质卓越顾客满意持续改进生产销售基地开发及国际营销中心地址：山西省长治市襄垣县府前路289号地址：北京市海淀区上地信息路甲28号科实大厦B栋9B 邮编：046200 邮编：100085电话：0355-******* 电话：010-********传真：0355-******* 传真：010-********客服中心:0355-******* 网址：技术优势华宝数字化多功能逆变弧焊电源系列选用超微晶等纳米材料技术和IGBT大功率半导体器件；采用国际领先的DSP数字控制技术，功能丰富, 性能优良，与传统焊机相比主要有以下特点：1、功能丰富：由于采用了软件实现各种焊接工艺方法，因此在一台电源上可以很方便的实现多种焊接功能： 药皮焊条手工焊（SMAW），简称手工焊；钨极直流氩弧焊（GTAW），简称氩弧焊；钨极脉冲氩弧焊（GTAW-P），简称脉冲氩弧焊；钨极氩弧点焊（GTAW-S），简称氩弧点焊；熔化极气保焊（GMAW）（CO2,MIG,MAG），简称气保焊；熔化极脉冲气保焊（GMAW-P），简称脉冲气保焊。
2、产品一致性好、性能稳定、可靠性高：传统焊机的构成决定了它的性能特点完全依靠各元器件的参数，元器件参数的不一致直接导致焊机性能的不一致，而任何厂家生产的元器件都不可能保证其参数完全一致，所以经常出现同一品牌的焊机一台和一台不一样的问题。
另外，元器件的参数都会随温度、湿度等环境的变化而变化，所以焊机性能会出现时好时坏的现象。
数字化电路的特点是对元器件参数变化不敏感，比如一个输入或输出电阻从1k变化到10k都不会影响焊机的性能。
所以数字化焊机的一致性、稳定性远比传统焊机要好。
3、控制精确度高：模拟控制的精度一般由元件参数值引起的误差和运算放大器非理想特性参数引起的误差所决定，很难做到高精度控制。
焊接机器人说明书
焊接机器人说明书一、产品概述我们的焊接机器人是一款高效、精确且易于操作的自动化设备，专为工业制造过程中的焊接工作而设计。
通过先进的计算机视觉和深度学习技术，焊接机器人能够识别并跟踪焊接目标，实现高质量的焊接效果。
二、产品特点1、高精度：焊接机器人配备高精度的激光传感器和先进的运动控制系统，可以精确地跟踪和定位焊接目标，确保焊接质量的稳定性和一致性。
2、自动化：焊接机器人能够自动完成复杂的焊接流程，大大减少了人工干预和操作时间，提高了生产效率。
3、远程监控：通过无线网络连接，用户可以在远程监控焊接机器人的工作状态，随时了解焊接进程并进行调整。
4、易于操作：焊接机器人配备直观的用户界面，操作简单易懂，方便非专业人员快速上手。
三、使用步骤1、打开焊接机器人并启动：按下电源开关，等待机器人启动完成。
2、设置工作参数：根据实际需要，用户可以在控制面板上设置各种工作参数，如焊接速度、电弧长度等。
3、校准机器人：为确保焊接机器人的准确性，每次使用前需要进行校准。
用户应按照说明书的指示进行操作。
4、开始焊接：当所有参数设置完成后，用户可以按下开始按钮，机器人将自动进行焊接工作。
5、监控和调整：用户应时刻焊接进程，根据需要调整工作参数以确保焊接质量。
6、结束工作：当焊接完成后，用户应关闭机器人并清理工作现场。
四、注意事项1、请在安全环境下使用焊接机器人，避免在潮湿、高温或极寒环境中使用。
2、请确保机器人连接的电源稳定，防止电压波动导致设备损坏。
3、使用过程中如遇到问题，请立即停止使用，专业人员进行维修。
焊接机器人系统说明书一、概述本说明书旨在为使用焊接机器人系统的用户提供详细的操作指南和维护方法。
焊接机器人系统是一种高效、精确且可靠的自动化焊接设备，适用于各种工业制造领域的焊接工作。
通过本说明书，您将了解如何正确设置、操作和维护焊接机器人系统，以确保其正常运行并延长使用寿命。
二、设备组成焊接机器人系统主要由以下几部分组成：1、机器人本体：包括机械臂、关节、移动装置等。
电动焊接机使用说明书
电动焊接机使用说明书使用说明书1. 产品概述电动焊接机是一种用于金属材料的熔接和连接的设备。
本使用说明书旨在帮助用户正确使用该焊接机，确保操作安全和焊接效果。
2. 安全注意事项在使用电动焊接机之前，请务必阅读并理解以下安全注意事项： - 在操作焊接机时，应佩戴符合相关标准的防护眼镜、耳塞和焊接手套，以确保个人安全。
- 在使用焊接机之前，请确保环境通风良好，远离易燃物品和易爆物。
- 用户不得在未经许可的情况下擅自拆解或更改焊接机的任何部件。
- 在插拔电源时，应确保焊接机已关闭，并避免用湿手触摸电源插头。
3. 产品使用步骤步骤一：准备工作- 将焊接机放置在平稳的工作台面上，确保机器稳定。
- 检查焊接机的电源线是否完好，并将插头插入合适的电源插座。
步骤二：设置焊接参数- 打开焊接机的电源开关，并调整焊接电流和焊接时间等参数，根据实际需要进行调整。
步骤三：准备焊接材料- 清洁并准备好待焊接的金属材料，确保表面清洁，无油污或杂质。
步骤四：进行焊接操作- 将焊接电极与待焊接的金属材料接触，确保良好的接触面。
- 按下焊接按钮或触摸屏，让焊接机开始工作。
- 观察焊接过程，并根据需要调整焊接参数。
4. 常见问题解决方法本部分将介绍一些常见问题及其解决方法，以帮助用户更好地使用电动焊接机。
问题一：焊接效果不理想解决方法：确认焊接参数是否正确设置，如电流、焊接时间等。
同时，检查焊接机电极是否干净，并尝试更换新的焊接电极。
问题二：焊接时出现异常声音或异味解决方法：立即停止焊接，并检查焊接机电路是否受损。
如果焊接机有异常，应立即断开电源并联系售后服务部门。
5. 维护与保养- 每次使用完毕后，应关闭焊接机的电源开关，并拔出电源插头。
- 定期清洁焊接机的表面和内部，以保持其正常工作。
- 如发现焊接机有异常现象或故障，请立即停止使用，并联系售后服务部门进行检修。
6. 保修条款本焊接机享有一年的保修期限，保修期内如出现非人为损坏的质量问题，用户可享受免费维修或更换服务。
自动化激光焊接机CNC2000说明书
自动化激光焊接机软件使用说明书北京博奥嘉华激光科技有限公司前言欢迎您选用我公司生产的自动化激光焊接机，如果您是首次使用此款型号的激光焊接机，在通电前请务必仔细阅读本使用手册。
该设备已采用了尽可能全面的安全防范措施，以确保拥护人身安全及设备的自身安全,虽然如此,对本机的不正确使用、维护、改制等仍可能对操作者或机器造成各种损害。
防止激光辐射的泄漏：LMY系列激光设备采用封闭的激光光路设计，可以有效地防止激光辐射的泄漏。
对本机电器设备进行的维护、调整必须由经过培训的对本机各部分均较为熟悉的专业技术人员进行，且需特别注意以下几点：1、若某部件在维护调整时不需要运行，请勿接通该部分的电源。
2、机器应有良好的接地，并应对此作定期检查。
3、尽可能只用一只手操作电气设备，以防止在人体上构成回路。
4、在高压电路上操作时，应使用合格的，绝缘良好的工具。
设备的测试，有些需采用一些特殊的测量技术或设备。
测试参数的选择应由熟悉本机操作和相关设备使用的技术人员决定。
敬告用户：1、除本手册所规定的操作外,对机器的任何其他操作,都可能使操作者遭受危险的激光辐射!2、若激光束照射到易燃材料上时，将会引起火灾甚至爆炸，应注意不得把该类材料放置到光路上或激光束有可能照到的地方！3、激光器正常工作期间，设备内部不得增设任何零件及物品。
除非经过特别授权，否则不得在密封罩打开的状态下使用本机。
目录第一部分CNC2000驱动程序的安装...................................................................................................- 4 - 第二部分CNC2000数控系统主要功能和技术指标......................................................................- 12 - 第三部分CNC2000数控系统编程说明......................................................................................- 13 -一、G代码.......................................................................................................................................- 13 -1.G00 (或G0、 g00、 g0) ..................................................................................................- 13 -2.G01 (或G1、 g01、 g1) ..................................................................................................- 13 -3.G02 (或G2、 g02、 g2) ..................................................................................................- 14 -4.G03 (或G3、 g03、 g3) ..................................................................................................- 14 -5.G04 (或G4、 g04、 g4) ..................................................................................................- 16 -6.刀具半径补偿G40 、G41、G42(或g40、 g41、 g42)..................................................- 16 -7.英制、公制、脉冲数编程（G20、G21、G22）................................................................- 17 -8.缩放功能（G50、G51）......................................................................................................- 17 -9.坐标旋转功能 G68 、G69(或g68 、g69).......................................................................- 17 -10.绝对、相对坐标编程 G90 、G91(或g90 、g91).........................................................- 18 -11.设置/返回电器原点G29、G30)....................................................................................- 19 -12.小线段连续加工（G64、G60) ......................................................................................- 20 -13.镜像功能(G24)..........................................................................................................- 20 -二、M代码.....................................................................................................................................- 21 -三、其它..........................................................................................................................................- 22 -四、格式..........................................................................................................................................- 22 -五、行号..........................................................................................................................................- 22 - 第四部分CNC2000数控系统操作说明....................................................................................- 23 -1.主界面 .........................................................................................................................................- 23 -2.系统概述......................................................................................................................................- 23 -2.1运行环境......................................................................................................................- 23 - 第五部分软件操作部分......................................................................................................................- 45 - 主要功能介绍..................................................................................................................................- 45 - 1功能键..............................................................................................................................- 45 - 2文件管理菜单..................................................................................................................- 46 -3 图形功能..............................................................................................................................- 47 -4工具栏..............................................................................................................................- 59 -第一部分CNC2000驱动程序的安装CNC2000驱动程序安装: (WinXP系统必须安装驱动程序)1 启动计算机后，弹出一下对话框，选从列表或指定位置安装（高级）（S）。
CPXDS-350,500使用说明书
牡丹江欧地希焊接机有限公司使用说明书/MAG焊接机 微电脑数字控制C02X D 5 0 0 SX D 3 5 0 S目 录1. 安全注意事项 (1)2. 敬请遵守的安全事项 (2)3. 使用注意事项 (5)4. 标准配置及附件 (6)5. 各部位名称及功能 (7)6. 必需的电源设备 (9)7. 搬运与设置 (10)8. 连接与安全接地 (11)9. 焊接准备 (15)10. 焊接操作 (17)11. 功能 (27)12. 维护保养及故障修理 (30)13. 零部件一览表 (40)14. 规格 (42)15. 关于售后服务 (45)No.C0180/C01811. 安全注意事项● 请在认真阅读本使用说明书后，正确使用。
● 本使用说明书所列注意事项，是为使您能安全使用机器、并使您及他人免受伤害。
● 本焊机设计、制造，虽然充分考虑了安全性，但在使用时，为避免发生重大人身事故，故务请遵守本使用说明书中所列注意事项。
● 错误操作焊机会引发不同等级的伤害、事故。
本使用说明书将危害等级分为3级，用注意标识符及警告用语予以警告，此标识符及警告用语在电焊机中亦表示相同的意思。
·注意标识符表示一般情况。
·上述重大人身事故是指失明、外伤、烫伤（高温、低温）、触电、骨折、中毒等，会遗留后遗症及须长期去医院进行治疗的伤害或死亡。
中度伤害及轻伤，指不必长期住院或长期去医院进行治疗的外伤、烫伤、触电等。
物质损失指涉及财产损失及机器损坏而引发的扩大损失。
No.C0180/C01812.敬请遵守的安全事项No.C0180/C0181 2.敬请遵守的安全事项（续）No.C0180/C01812.敬请遵守的安全事项(续)No.C0180/C01813. 使用注意事项●本焊机的额定负载持续率为XD500S: 500A 60％ XD350S: 350A 50％●因焊枪等其他机器亦限制负载持续率，在一起配套使 用时请按其中额定负载持续率最低的为基准使用。
yag脉冲自动激光焊接机使用说明书
yag脉冲自动激光焊接机使用说明书一、设备简介YAG脉冲自动激光焊接机是一种高效、高质量的焊接设备，它采用脉冲激光技术，具有高精度和高速度的焊接能力。
适用于各种金属材料的精密焊接，广泛应用于电子、通讯、汽车、医疗器械等领域。
二、设备组成YAG脉冲自动激光焊接机主要由以下几部分组成：1、激光器：产生脉冲激光，是焊接机的核心部件。
2、焊接头：将激光传输到焊接区域，通常配备聚焦和光路调整系统。
3、控制系统：控制激光器的脉冲频率、功率、延时等参数，以及工作台的运动轨迹。
4、冷却系统：为激光器和焊接头提供冷却水，确保其正常工作。
5、辅助部件：包括工作台、防护罩、观察窗等。
三、设备安装1、选择合适的工作环境，确保设备放置在平整、稳固的工作台上。
2、连接电源和水管，确保电源稳定，水源充足。
3、按照设备说明和要求进行安装，确保各部件连接牢固。
4、调整工作台位置和高度，以便于放置待焊接工件。
四、操作步骤1、开机：按下电源开关，设备自检后进入正常工作状态。
2、放置工件：将待焊接工件放置在合适的工作台上，确保工件稳定不动。
3、参数设置：根据需要，通过控制系统设置激光脉冲频率、功率、延时等参数。
4、开始焊接：按下焊接按钮，激光器开始输出激光，通过焊接头传输到焊接区域进行焊接。
观察焊接过程，如有异常及时处理。
5、结束焊接：当完成焊接后，设备会自动停止工作。
取出工件并清理工作区域。
6、关机：按下关机按钮，关闭设备电源。
五、参数设置1、激光脉冲频率：根据焊缝长度和材料特性选择合适的频率。
一般而言，频率越高，焊接速度越快，但过高的频率可能导致热影响区扩大。
2、激光脉冲功率：根据焊缝宽度和深度要求选择合适的功率。
功率越高，焊接能力越强，但过高的功率可能导致工件变形或焊缝质量下降。
3、激光脉冲延时：调整激光脉冲的延时时间，以便在合适的时刻触发焊接过程。
根据焊缝形状和位置调整延时参数，可以实现更精确的焊接控制。
4、工作台运动轨迹：根据焊缝形状和工件尺寸设置工作台的移动轨迹。
焊接机说明书
点焊逆变电源使用说明书目录1. 使用注意事项 (2)1.1 安全注意事项 (3)1.2 使用前注意事项 (5)2. 概述 (5)2.1 机器的原理 (5)2.2 机器的特点 (5)2.3 技术参数 (6)3. 连接说明 (6)3.1 电源控制箱连接说明 (6)3.2 变压器箱连接说明 (7)4. 操作说明 (8)4.1 操作面板组成及其说明 (8)4.2 LCD显示屏 (8)4.2.1 显示屏及显示切换 (8)4.2.2 显示屏上的状态设定按钮 (10)4.2.3 焊接参数及其显示 (11)4.2.4 功能参数及其显示 (11)4.2.5 显示屏上的其它内容 (12)4.3 参数设定范围 (12)4.4 参数设定方法 (12)4.4.1 参数组设定 (12)4.4.2 参数值设定 (13)4.5 焊接操作 (13)5. 特别应用 (13)5.1 使用不同焊接参数 (13)5.2 双机头应用........................................................................................错误!未定义书签。
5.3 自动化应用 (13)6. 安装调试 (14)7. 一般故障处理 (15)1. 使用注意事项(１)安全上的注意使用前请熟读此｢安全上的注意｣，正 确使用本装置。
■为了安全使用，防止对使用者及他人造 成危害和损伤，请务必仔细阅读这些与 安全有关的注意事项。
由于任何一个都和安全都有重要关系， 因此请务必仔细阅读。
■ 各安全警示分危险、警告、注意。
警示标志的含义如下：请不要随意触摸装置的内部由于装置内部有高电压存在，随意触摸装置的内部是非常危险的。
供电电源连接插座带有高压，请不要触摸插座的连接端子。
除了我公司技术服务人员以外请不要随意触摸。
请绝对不要自行拆装、修理、改造本装置 会有触电、起火的危险。
需要检、修理时，请与经销商或本公司联系。
MZS-1000 1250 1600 自动埋弧焊机使用说明书
B1-1605MZS-1000/1250/1600 自动埋弧焊机Automatic Submerged Arc Welding user’s Manual使 用 说 明 书(请在安装、使用、维护前认真阅读此说明书)成都华远电器设备有限公司 四川华远焊接系统有限公司认证取得 华 远 焊 机成都华远电器设备有限公司²四川华远焊接系统有限公司MZS-1000/1250/1600用户安全提示：感谢您选用成都华远电器设备有限公司的产品！华远公司的所有焊接和切割设备在设计上已充分顾及用户的安全和舒适，尽管如此，如果您能正确地安装和使用该设备对您的安全仍将大有助益，在没有认真阅读说明书之前，请不要随意安装、使用或对设备进行维修。
图1 小车结构购买日期： 序列编号： 焊机型号： 购买地点：（正视）图1保护自己和他人免受电弧辐射和灼伤，避免小孩进入危险区，施焊人员应有权威机构出具的健康证明1电击：焊接回路在工作时其电路是开放的，如果身体的裸露部分同时触及焊机输出的两个电极回路，将导致触电事故，严重时有生命危险。
预防电击应该做到：⏹工作场地铺设干燥、足够大的绝缘材料，如果条件不允许，可尽量采用自动和半自动焊机；直流焊机。
⏹在自动和半自动焊机上，焊丝盘、送丝轮、导电嘴、焊接机头等都是带电部件。
⏹确保焊接设备到焊接工件的电缆连接可靠，并且靠近焊接点。
⏹焊接工件须与大地可靠连接。
⏹确保焊钳、接地夹、焊接电缆、机头等的绝缘材料没有破损，受潮，霉变等情况，并随时更换。
⏹严禁将焊接部件浸泡在水中冷却。
⏹严禁同时触及两台焊机的带电部分，因为在不了解地线接法时，认为其电压为两倍的焊接电压！⏹在高空或有跌落危险的场合作业时，应佩带安全带以防电击导致失去平衡。
2弧光：焊接时须佩戴面罩以防弧光损害眼睛和皮肤，注意采用符合国家标准的滤光玻璃。
⏹穿着阻燃性防护服或帆布工作服以免皮肤被强烈的弧光灼伤。
⏹工作之前提醒他人，以免他人在未戴防护工具之前被弧光意外伤害。
DP-500使用说明书
危险
严禁对本公司产品进行任何改造。
● 对产品进行改造会引发误动作、故障、火灾、造成产品损坏和人员伤害。 ● 客户自行改造过的由本公司生产的产品不在本公司的保修范围，本公司不承担与被改造产品有关的
● 若使用时超出额定负载持续率标定范围，温升 会超过允许范围导致焊机老化、烧损。
● 右图所示为焊接电流与负载持续率间的关系。 使用时请确定电流值对应的负载持续率在标定 的可使用范围之内。
● 因焊枪等其他机器也限制负载持续率，在一起 使用时请按其中额定负载持续率最低的使用。
负 100 減载 墮持 隔偬楕续率（％ 50 (％） )
或者需长期住院治疗的伤害。中度伤害和轻伤是指不必长期住院或者长期去医院治疗的外伤、烫伤、 触电等。物质损害指财产的破坏和由机器伤害引发的重大损失。
另外、在使用机器时，“必须的操作”和“禁止的操作”由下列标识符及警告用语表示。
强制
必须的操作，如“接地”等。
禁止 ·标识符表示一般情况。
禁止的操作。
1
② 敬请遵守的安全事项
● 焊接电源附件（DP-500）
名称
规格
数量
零部件编号
备注
防尘过滤网
109-1000M13
2
② 敬请遵守的安全事项（续）
危险
请使用换气设备或保护用具等，以避免您及他人受焊接烟尘与气体的危害。
* 在狭窄的空间进行焊接会因缺氧导致窒息。 * 吸入焊接时产生的烟尘和气体有害身体健康。
● 使用规定的换气设施或呼吸用具，以避免发生气体中毒和窒息等事故。 ● 按规定使用局部换气设备或呼吸保护用具，以避免因烟尘引起粉尘中毒等危害。 ● 在罐、槽、锅炉、船舱等底部进行焊接操作时，因二氧化碳或氩气等比空气重，会在底部滞留。在此种
RSR-1200、1600、2500 系列使用说明书
质。
1.3.6、使用场所应无剧烈震动和颠簸。
2、技术参数与结构
2.1 主要技术参数
见表 1
表1
型号
RSR-1600
RSR-2500
电源电压 V
~220
~220
电源容量 VA
≤750
≤1000
额定贮存能量 J电压调节范围 V
60-190
60-190
可焊螺柱 碳 钢、不锈钢
4-8
4-10
1.3、焊机的使用条件
1.3.1、焊机的额定电源电压应为交流 220V，电压波动应不大于额定值的±10%；电源电压频率为 50Hz。
1.3.2、周围环境空气温度-10℃~+40℃。
1.3.3、周围环境空气相对温度≤90%（+25℃时）。
1.3.4、海拔高度不超过 1000m。
1.3.5、使用现场应无严重影响产品使用的气体、蒸汽、化学沉积、尘埃、霉菌以及爆炸性、腐蚀性介
4 飞溅：焊接飞溅可能会引起火灾或爆炸 搬走一切可能燃烧的材料和物品，因为焊接飞溅可能通过很小的通道触及这些材
料，保护好通过焊接区域的各种管道，包括野液压管道。 当焊接工作区内使用了高压气体时，应采取特殊措施防止其爆炸发生。 当停止焊接时，应防止带电部分接触工件或工作平台，以免意外打火造成火灾 不要试图焊接未经证实无害的容器和管道。 在容器，大型箱体的人孔处进行焊接、加热、切割是危险的，应在作业之前确保焊接处没有有 毒性气体或可燃性气体。 飞溅有可能灼伤皮肤，佩戴皮质手套，帆布服装，高帮皮鞋，无翻边工作裤，防飞溅工作帽等 防止其烧伤皮肤，在有些如侧向焊接或仰焊的场合，应佩戴护耳以防被烫伤。在焊接比较集中 的区域，不焊接时可佩戴护目眼镜。 并且越短越好，避免焊接电缆路径建筑结构、升降机的链条，其他焊机或用电器的交流或直流电缆，一旦与其发生短 路，焊接电流将足以将其烧毁。
焊接机器设备使用说明书
焊接机器设备使用说明书一、产品概述该焊接机器设备是一种先进的工业设备，用于将金属材料通过电弧焊接技术永久连接在一起。
本产品采用先进的电子控制技术，具有高效、稳定和可靠的特点。
本使用说明书将详细介绍产品的结构、操作方法、注意事项和维护保养要求，帮助用户正确、安全地操作本设备。
二、产品结构和主要部件1. 设备外观：本焊接机器设备外观整洁美观，采用高质量的金属材料制作而成。
设备正面配有直观、易读的操作面板，便于用户控制和操作。
2. 主要部件：本产品主要包括焊接电源、焊接烙铁、焊接夹具和控制电路等组成。
各部件之间通过专业的电线和连接插头连接，确保连接稳定可靠。
三、操作方法1. 设备准备：将焊接机器设备放置在平稳的工作台面上，确保设备周围没有易燃物品和易爆物品。
插入电源线并接通电源，待设备指示灯亮起表示设备已经工作正常。
2. 选择焊接模式：根据焊接要求，通过操作面板选择适当的焊接模式，如手动焊接模式或半自动焊接模式。
3. 调节焊接参数：根据焊接材料和焊接要求，通过操作面板上的旋钮或按钮调节焊接电流、时间和电压等参数。
确保参数设定合理，以获得理想的焊接效果。
4. 焊接操作：将待焊接的金属材料放置在夹具上，通过手持焊接烙铁进行焊接操作。
根据设备指示灯的提示，适时进行焊接结束操作。
5. 关机及清洁：完成焊接后，将设备置于待机状态并拔掉电源插头。
等待设备冷却后，用干净的布或刷子清洁设备外表面，确保设备干净整洁。
四、注意事项1. 安全操作：在操作设备时，务必遵守相关的安全规定，佩戴好防护眼镜和工作手套。
注意防止触电和烫伤等事故的发生。
2. 防止过载：在焊接过程中，避免设备长时间过载使用，以免对设备造成损坏。
根据设备的额定功率和使用时间进行合理分配，制定合理的工作计划。
3. 定期维护：定期对设备进行维护保养，清理设备内部的焊渣和杂质。
注意设备的通风和散热，确保设备在良好的工作状态下运行。
4. 故障排除：如遇到设备故障，应及时联系专业人员进行检修。
电焊机操作说明
电焊机操作说明电焊机作为一种常见的焊接设备，广泛应用于各种金属材料的焊接作业中。
正确操作电焊机对于保障工作安全和焊接质量至关重要。
下面将详细介绍电焊机的操作说明。
一、准备工作1. 检查电焊机的电源线和焊接枪是否完好无损，确保接地线连接良好。
2. 检查焊接电源是否处于正常工作状态，电压和电流是否符合要求。
3. 戴好防护眼镜、手套和工作服，清理焊接工作区域，保证工作环境整洁。
二、调试电焊机1. 将电焊机接通电源，并调整电压和电流参数，根据焊接材料选择合适的焊接参数。
2. 确保焊接形式为直流焊接或交流焊接，并调整好极性选择开关。
3. 检查焊接电极的电极保持器是否牢固固定，电极是否安装正确，并进行必要的破壳砂处理。
三、进行焊接操作1. 打开电焊机开关，开始进行焊接操作。
焊接时要保持稳定的焊接姿势，保证焊接接头的质量。
2. 控制好焊接速度和电流大小，确保焊缝的整齐和均匀。
3. 注意观察焊接过程中的焊接状态，避免出现短路、溅射等情况。
4. 在焊接结束后，及时关闭电焊机开关，等待焊接电极冷却后再进行下一次操作。
四、安全注意事项1. 在使用电焊机时，需确保操作人员身体不接触带电部位，防止触电事故发生。
2. 禁止在不通风的环境下进行焊接作业，以免产生有毒气体危害人体健康。
3. 不得在易燃物质附近进行焊接作业，防止引发火灾事故。
4. 工作结束后，及时清理焊接残渣，保持工作区域干净整洁。
五、维护保养1. 定期对电焊机进行清洁和检查，保证焊接设备的正常运行。
2. 经常检查焊接电极和焊接枪的状况，如有损坏应及时更换。
3. 定期清理焊接电焊机内部的积尘和杂物，确保散热良好。
通过以上操作说明，相信您已经了解了电焊机的正确操作方法和注意事项。
正确操作和维护电焊机不仅可以保障工作安全，还能提高焊接质量，延长设备使用寿命。
希望您能认真遵守相关规定，安全高效地进行电焊作业。
祝您工作顺利！。
HF-300环缝焊接机床使用说明书(DOC)
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HF-300WS 环缝焊接机床使用说明书
成都埃森普特焊接设备 有限责任公司 共 8 页 第 5 页
“停转延时” ： 在焊接工程中，电机工作至设定角度到电机停止转动的那段时间。 “焊枪上升延时” ： 在焊接工程中， 电机工作至设定角度到焊枪自动上升的那段时间。 点击文本面板上的“↑”键，页面跳转到上一页面 根据焊接工艺要求，一般情况下： 电机启动延时＜焊机启动延时＜填丝延时 停丝延时＜停焊延时＜停转延时＜焊枪上升延时 1.3 自动工作流程 人工装上工件→点动“顶紧”按钮，尾座升出将工件顶紧→按下“启动”按钮→焊枪 自动下降→焊枪下降到位后（升降汽缸上的检测灯亮）→电机启动→焊机启动→填丝 机启动→采样脉冲计数到位后→停丝→焊机停止→电机停止旋转→焊枪自动上升→尾 座退回，松开工件→人工取下工件→进入下一焊接流程。 5.设备的安装及调试运行: 5.1 安装:
“填丝延时” ：在用到自动氩弧焊填丝的情况下，该参数指从焊枪下降到位到自动填丝机 开始送丝的那段时间； “停丝延时” ： 即在焊接工程中， 电机工作至设定角度到自动填丝机停止送丝的那段时间。
描 描 写 校
“停焊延时” ： 在焊接工程中，电机工作至设定角度到焊机停止工作的那段时间。 再次点击文本面板上的“↓”键，页面跳转到下图：
调机构、焊枪气动升降机构、气动尾座、控制器等组成。组合式结构通过电气控制电 缆和气路系统连接成一个有机的整体，便于安装、调试和运输等工作。 焊枪通过夹持机构固定在调节机构上； 焊接时尾顶针顶进与床头的卡盘或夹具配 合将工件顶 紧并轴向定位；焊枪经气缸驱动下降到焊接位置；即可启动焊接电源进行焊接。焊接 的角度，焊接电流，焊接速度，引弧时间，收弧时间，保护时间等均可进行设置。 焊接方式：焊枪固定，工件旋转。 可调角度的旋转机头可配置手动三爪卡盘或夹具， 以适应工件一定范围内的直径 变化， 通用性强。旋转机头可调角度变位，以满足船形位置焊接要求（旋转机头除 0〫 水平位置外，其余角度位置不可用气动尾座） 。 旋转机头采用直流电机驱动，无级调速并设置有焊接电流检测开关。 整个系统的程序动作由 PLC 协调控制， 控制箱面板上设有复位， 急停按钮及转动扭与 转速调节扭，调好焊接参数，放入工件后拨动启动开关即可完成自动焊接。通过控制 箱面板上界面可进行参数设置与状态监控，并可进行单步操作。 4.控制系统工作原理 1.1 控制系统原理： （控制面板图如下） （1 ） 、 “电源”按钮：按下该按钮，控制系统通电，再次按该按钮，控制器断电； （2 ） 、 “操作方式”选择开关：用于选择“手动”和“自动”两种工作状态， “手动” 状态下，调整电机旋转方向、速度、焊枪高度及起弧位置等，为正常焊接做准备； “自 动”状态下，进行正常焊接流程。 （3 ） 、 “正转/停/反转”开关： “手动”状态下，将该旋钮旋转到“正转”位置，电机 正向旋转；在“停”位置时，电机停止旋转；反知，当旋钮指向“反向”位置时，电
直缝焊使用说明书
行走后 1、接近开关不 a.接近开关与感应块距离太远，调至适当距离；
不停止
良
b.接近开关坏，更换；
1、接线头不良
a.“焊接机”处线路不良，重新装好；
2、继电器不良
a.“正转”继电器触点不良，更换；
不能焊 3、焊接电源不
接
良
a.手动启动焊接电源，如不能起弧更换焊机；
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污物清除干净，切勿用粗糙的工具修整及撞击。 5、为确保气路系统的正常工作，应经常排掉过滤器中的水。 6、必须定期检查机械部分及电气部分的部件有无松动、脱落
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七、故障与维修
直缝焊手册
故障
原因
对策
a.检查电源接头，修理或更换；
不匀动 1、电源问题
b.总停开关不能回位，修理或更换；
NZF-800 型
直缝系列自动焊接机
产品使用手册
山东埃森自动焊接设备有限公司
请妥善保存，以备查询 请把本手册交与最终用户
公司地址：诸城市东外环中段路东
公司电话：0536-6097521
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售后服务：0536-6067521 传真电话：0536-6067521
网址：
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2、 焊接前，调整含铅微调结构，使焊枪的钨极尖端对准工件被焊缝，并使 焊枪极尖端与工件的距离大约为 1mm 左右，确定后，即可进行焊接。
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五、焊接调试要点
直缝焊手册
1、采用焊接电流稳定的焊接电源及质量好的钨针。 2、在不确定焊接速度时，必须从慢到快逐步调至最佳状态。 3、在不确定焊接电流时，必须从小至快逐步调至最佳状态。
OTC DP500焊机使用手册说明书
间歇 4分
负载持续率（％）
100
減
墮
隔 偬
50
楕
(％)0
110000％%((335500AA以參下和) )
ＤＰ－５００ 脉可琢辛冲使喝聞用MM喘A范AG袈G围／/律M琢IG喝MIG
68% (420A )
100 200 300 350 400 左 俊焊接窮电流送（A）(Ａ)
● 若使用时超出额定负载持续率标定范围，温升 会超过允许范围导致焊机老化、烧损。
使用说明书 DP500
使用说明书编号
DP-500 P30052
请仔细阅读本使用说明书后，正确使用。
● 为确保安全，电焊机的安装调试、维护保养须由专业人员或具有安全操作知识和技能的 人员进行。
● 为确保安全，须由充分理解本说明书内容并具有安全操作知识和技能的人员进行焊接操 作。
● 阅读后请将本说明书与保修证一起放在有关人员随时可见的地方妥善保管，以便再次阅 读。
注意标识符和警告用语予以警告。在电焊机的标识符及警告用语与此说明书中的含义相同。
提醒注意标识符
警告用语
内
容
高度危险
极度危险！误操作会引发重大人身事故。
危险
危险！误操作会引发重大人身事故。
注意
易发生危险！误操作会引发中度伤害或轻伤。
·注意标识符表示一般情况。 ·上述重大人身事故是指包括失明、外伤、烫伤（高温、低温）、触电、骨折、中毒等会留下后遗症
* 飞溅及刚焊接完的工件会引起火灾。 * 如电缆连接不良，钢筋等工件侧电流路径接触不良，会引起通电发热甚至导致火
灾发生。 * 请勿在盛有汽油等可燃物质的容器上起弧，否则会引起爆炸。 * 请勿焊接密封罐体、管道等，否则会导致被焊体破裂。 * 焊接机内部灰尘堆积过多会影响绝缘性能导致电击、火灾的发生。
林肯全球自动焊接系统NA-5 焊接机说明书
Publication E9.30 | Issue D a te 08/10 Web Update 01/12© Lincoln Global, Inc. All Rights Reserved.SUBMERGED ARC & AUTOMATIC EQUIPMENTProcessesFlux-Cored, Submerged Arc Product Number K356-2See back for complete specs Input Power115 VAC 50/60 Hz Wire Size Range.035 - 7/32 in. (0.9 - 5.6 mm)Wire Feed Speed Range 25-775 ipm(0.6-16.5 m/min)Net Weight/Dimensions (H x W x D)41 lbs. (18.6 kg)12.75 x 18.5 x 22.25 in.(324 x 470 x 565 mm)PH: +1.216-481-8100 • Shown: K356-2NA-5[ 2]|NA-51.Control Power Switch –Turns wire feeder input power on and off. Also serves as an emergency stop switch.2.Pilot Light –Shows when the electrode is "hot".3.Inch Pushbuttons –Feed electrode up and down when not welding.4.Start and Stop Pushbuttons –Control welding cycles.5.Meter Value Pushbutton –Monitor either the preset values or the actual values.6.Timer Control –For burnback and/or wire react time.7.Crater Module (optional) –Controls procedure for anadjustable period of time to regulate bead size or fill craters at the end of the weld.8.Weld Timer (optional) –Eliminates the need to press stop pushbutton.9.Lockable Cover –Lockout procedure controls when necessary.10.Digital Display –Monitor wire feed speed and voltage on separate meters.11.Start Module (optional) –Controls penetration, bead size, or other factors for an adjustable time at the start of the weld.12.WFS and Voltage Preset Controls –Preset wire feed speed and voltage prior to and during welding. These controlseliminate returning to the power source for routine procedure changes.13.Travel Switch –Controls the travel mechanism for automatic starting and stopping when welding, travel without welding during setup and travel off.12345678910111213K299 Reel and Mounting – Order separately.NA-5 Control K356-2DC Power Source –Constant Voltage type with on-off control of power source output.4 ft. (1.2 m) Motor Cord –Included with K346.4 ft. (1.2 m) Electrode CablesContact Nozzle (optional)K335-26 Extension – Motor, flux hopper and electrode cables. Optional when more than 4 ft. (1.2 m) is required.Work Cable – Two or more 4/0NA-5S and NA-5SFFor Submerged Arc WeldingTwo 4/0 electrode cables and the multi-conductor control cable.Flux Hopper –Included with K346.Solid Wire Straightener Head4 ft. (1.2 m) Flux Hopper Cord –Included with K346.REQUIRED EQUIPMENTSolenoid AssemblyValve to automatically control water flow when using cooling attachment on K148 contact assemblies. Can also be used to control gas. Order K223Starting or Crater Module Permits additional settings of wire feed speed and voltage for an adjustable period of time (10 seconds max). Can be used for either a starting procedure or a crater fill procedure. If both are required, two assemblies must be ordered.Order K334Remote Interface ModulePermits remote operation of theNA-5 Inch Up, Inch Down, Start andStop Functions by either of thefollowing user-supplied externalsignals and provides electricalisolation of the NA-5 control circuitryfrom these signals:- SwitchesMomentary closure of contactsrated for 24 volts,5 milliamperes, DC.-24 Volt SignalsMomentary application of 24volt ±10% AC or DC signalcapable of 5 milliamperessteady state. (.15 amp peakcapacitive in rush) per input.This module can be used withall codes of NA-5 Controls andreplaces the earlier K336Remote Pushbutton InterfaceModule, which provided for onlyexternal switch closure signals.Order K336Weld Timer ModulePermits setting of weld time for anadjustable period of time. Eliminatesneed to press stop pushbutton. Thetimer unit is adjustable from 0.00 -9.99 seconds.Order K337-10Control To Head ExtensionCable AssemblyThe standard head is equipped withcables which permit the head to bemounted up to four feet from thecontrols. "F" models, however, donot include electrode cables. Whenthe head is mounted further awayfrom the control, extension cableassemblies must be purchased. Forthe NA-5S head: Includes motor,tachometer, and flux valve leadextensions with polarized plugs andelectrode. 26 ft. length.Order K335-26Recommended for the NA-5N, andSF heads. It is the same as the K335without the flux valve lead extension.Available in 46 ft. lengths.Order K338-46Mounting KitFor use if the NA-5 control box is tobe mounted on the carriage.Order T14469SINGLE ELECTRODESubmerged Arc Contact NozzleAssembly for 3/32 in. (2.4 mm),1/8 in. (3.2 mm) and 5/32 in.(4.0 mm) electrodes.For 5/64 in. (2.0 mm), 3/16 in.(4.8 mm) or 7/32 in. (5.6 mm) sizes,order additional appropriate KP1962tips. Outer flux cone gives full fluxcoverage with minimumconsumption.(Rated up to 650 amps.)Order K231-1K231 nozzle tipsDesigned for long life.OrderKP1962-1B1for 1/8 in. (3.2mm) wireKP1962-2B1for 3/16 in. (4.8 mm) wireKP1962-3B1for 3/32 in. (2.4 mm) wireKP1962-4B1for 5/32 in. (4.0 mm) wireKP1962-5B1for 7/32 in. (5.6 mm) wireKP2082-2B1for 5/64 in. (2.0 mm) wireNarrow Gap Deep Grove NozzleFor single arc 3/32 in. (2.4 mm)diameter wire welding on thickwalled steel plate with nearlyparallel-sided, narrow gap jointpreparations.Order K386Contact Jaw AssemblySingle arc contact jawassembly for 1/8-7/32 in.(3.2-5.6 mm) diameter wire. Ruggedcontact jaws for maximum life atcurrents over 600 amps.Order K226RTWINARC®Tiny Twinarc®Wire StraightenerStraightens wire diameters .045 thru3/32 in. (1.2 thru 2.4 mm).Particularly valuable on longerelectrical stickout procedures.Order K281Tiny Twinarc®Feeds two 1/16, 5/64, or 3/32 in.(1.6, 2.0, or 2.4 mm) electrodes forhigh speed submerged arc welds onthin gauge (1.89 mm) to heavy plate.Includes contact nozzle, wire guides,drive rolls and guides, and a secondwire reel and mounting bracket.Order K129-1/16K129-5/64K129-3/32Large Wire Twinarc®Contact AssembliesFeeds two 5/64 in. (2.0 mm),3/32 in. (2.4 mm) or 1/8 in. (3.2 mm)wires for submerged arc weldingon "Fast-Fill" joints or hardfacingbeads.Order K225GENERAL OPTIONSConcentric FluxCone AssemblyFor use with K148B, Positive ContactNozzle Assembly. Gives concentricflux coverage around the electrode.Order K285Positive Contact AssemblyFor single arc welding at highcurrents (optional T12928 watercooling attachment recommendedwhen welding over 600 amps).Order K148A(for 3/32 to 1/8 in. wire)Order K148B(for 5/32 to 3/16 in. wire)ESO (Extended Stick-Out)ExtensionLinc-Fill long stickoutextension for K148A Single ArcPositive Contact Nozzle Assembly.Required for long stickout technique.Order K149-5/325 in. Nozzle ExtensionExtends the wire for subarc nozzlesby 5 inches [up to 1/4 in. (6.4 mm)diameter wire].Order KP2721-1Horizontal Head AdjusterProvides crank adjustment of headposition. Has 2 in. (51 mm)horizontal travel.Order K96Vertical Lift AdjusterProvides 4 in. (102 mm) hand crankadjustment of vertical head position.It also includes up to 3-3/4 in.(95.2 mm) in-and-out horizontaladjustment with stops that can bepreset for simple repetition of thesame adjustment.Order K29SpreadArc OscillatorOscillates head across the line oftravel. Calibrated dwell time andoscillation speed controls permit theSpreadArc to cover large areasquickly with smooth beads ofminimum admixture.Order K278-1TC-3 Self-PropelledTravel CarriageThe TC-3 travel carriage allows themounting of up to two feed heads/controllers and wire reels to a beamfor basic hard automationinstallations.Order K325 HCS(for 5-75 ipm)NA-5| [ 3]Automatic Flux Hopper Assembly Flux Hopper for MAXsa ™29 Heads (included standard on the MAXsa ™22 Heads). Order K219Wire Reel Assembly for 50-60 lb. CoilsAccommodates 50 lb. (22.7 kg) or 60 lb. (27.2 kg) coils of wire on automatic wire feeders. The unit includes a wire reel mountingspindle and braking system. Cannot be used with K2462-1.Order K299Tandem ReelsTwo Wire Reel Mounting for TC-3. Order K390Tandem Arc FrameworkProvides mountings with desired positioning adjustments for two standard Automatic Wire Feed Heads. Includes insulation and hardware to permit direct mounting to a high capacity TC-3 Carriage, or to the user's gantry or fixture for either direction of travel.Order K387Flux HopperTandem Arc Flux Hopper for K387 mountings. Order K389Wire Straightener (Subarc) up to 7/32 in. (5.6 mm)Includes a three roll wire straightener with adjustable pressure. (1 included with each tractor and MAXsa ™Feed Head.) Order K1733-5(1)For the K347 Head, order the K338 extension.(2)For gear ratios shown.C U S T O M E R A S S I S T A N C E P O L I C YThe business of The Lincoln Electric Company is manufacturing and selling high quality welding equipment, consumables, and cutting equipment. Our challenge is to meet the needs of our customers and to exceed their expectations. Onoccasion, purchasers may ask Lincoln Electric for information or advice about their use of our products. Our employees respond to inquiries to the best of their ability based on information provided to them by the customers and the knowledge they may have concerning the application. Our employees, however, are not in a position to verify the information provided or to evaluate the engineering requirements for the particular weldment. Accordingly, Lincoln Electric does not warrant or guarantee or assume any liability with respect to such information or advice. Moreover, the provision of such information or advice does not create, expand, or alter any warranty on our products. Any express or implied warranty that might arise from the information or advice, including any implied warranty of merchantability or any warranty of fitness for any customers’ particular purpose is specifically disclaimed.Lincoln Electric is a responsive manufacturer, but the selection and use of specific products sold by Lincoln Electric is solely within the control of, and remains the sole responsibility of the customer. Many variables beyond the control of Lincoln Electric affect the results obtained in applying these types of fabrication methods and service requirements.Subject to Change – This information is accurate to the best of our knowledge at the time of printing. Please refer to for any updated information.For best welding results with Lincoln Electric equipment, always use Lincoln Electric consumables. Visit for more details.。
DRT-全自动电熔焊机说明书
一、主要功能主要功能如下：1．输出电压：有效值35V~45V AC；2．具有监控熔焊电流，中断异常焊接过程的功能。
3．自动稳压，电源电压越限保护。
4．熔焊自动环境温度进行补偿。
5．中文菜单，操作方便。
6．自动保存焊接过程状态参数，可对参数进行删除或打印。
7．能够进行状态自检，常用故障以中文提示。
二、基本技术参数1．电源电压：175V~240V 50HZ AC2．输出电压：有效值35V~45V AC；3．输出功率：4．环境温度：-15~+50度5．相对湿度：≤80%6．时间范围：1~9999秒7．时间分辨率：1秒8．时间精度：1%9．输出电压精度：%10．存储数据：250次11．支持焊接参数的条码输入；12．支持打印机接口和RS232接口；三、操作面板说明1．液晶显示屏显示操作菜单、故障信息及焊接参数。
2．按键①上行键按“∧”：反白菜单行上行，或数字加1。
②下行键“∨”：反白菜单行下行，或数字减1。
③取消键：取消现行操作设置，恢复原设置，并回退到上一级菜单。
④确定键：确定设置好的参数，并加退到上一级菜单；或开始焊接操作。
⑤急停键/←：强制停止正在进行的焊接操作。
⑥启动/→：开始焊接操作。
3．指示灯：红色：电源指示灯。
亮：电源接通；灭：电源切断。
绿色：熔接指示灯。
亮：熔接正在进行；灭：熔接停止。
4．电源开关：接通或断开电源。
四、熔焊操作1．操作前准备：(1)将电熔管件与管材安装对接。
(2)将焊机输出插头插入电熔管件电极。
2．接通电源，显示器显示主菜单：电源打开后可以在屏幕上显示“欢迎使用永通焊机”（1）焊接参数设置菜单：按确定键，进入焊接设置菜单，进行焊接参数设置（默认设置为最后一次使用的设置）。
此时按确定键进入手动设置：①手动设置（默认设置为最后一次使用的设置）用确定键更新设置，用取消键恢复原有设置。
此时，按确定键进入条码设置功能，显示“请输入条码信息…”，按取消键返回上级“焊接参数设置”菜单。
显示器显示如下：此时，按取消键返回上级菜单。
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自动焊接机使用说明书
一、软件操作
1．运行AutoWeld.exe,系统复位，点确认（如下图）
2．点击菜单操作中物料学习（如下图）
3．右边出现如下对话图框
4．在物料编号栏输入物料编号，在物料名称输入物料名称(如下图)
5．点上图中物料学习（如下图）
6．将鼠标放在下图位置
7．按键盘上下左右和Page Up和Page Down键，移动工件到MARK点位置（如下图十字线）
8．用鼠标左键点击上图十字线，显示其坐标，点击鼠标右键选择设置MARK坐标（如下图）
9．将鼠标放在下图位置（红色位置）
10．移动晶体到下图位置，点鼠标左键画晶体范围框，点增加晶体，再点鼠标右键分别选择设置XYW坐标脉冲和设置晶体区域（如下图）
11．建立晶体摸板，画焊盘框（如下图），点鼠标右键，选择增加晶体摸板
12．输入摸板编号和摸板说明，调节二值化阀值如下图，按保存，保存结果，按退出退出界面
13．按浏览选择上面摸板，选择自动焊接、双焊盘，最后点击晶体学习完成
14．重复10~13，将所有晶体按按上述方法学习一次（同样晶体摸板可选用一个）点学习完成，按确定
15．如果是多个电路板学习，则移动到下第N电路板MARKn，操作如7。
16．点击菜单焊接中自动焊接（如下图）再点自动焊接对话栏中自动焊接，开始焊接
17．焊接完成后，点是或否
18．人工焊接，点击菜单焊接中手动焊接（如下图），点物料信息中物料浏览，选择要手动焊接的物料，点击物料信息中手动焊接，开始人工焊接
19．按住Ctrl键，点击鼠标左键可快速移动焊盘位置到中心，按空格键发焊接信
号，发完焊接信号后，自动移动到下一个晶体位置，重复18，直到焊接完毕，按16操作。