压铸工艺与模具设计
压铸工艺与模具设计
压铸工艺与模具设计压铸是一种常见的金属成型工艺，通过将熔融金属注入到预先设计的模具中，经过冷却与固化，得到所需形状的金属制品。
压铸工艺具有高效、精度高、生产周期短等优点，广泛应用于汽车、机械、电子等领域。
而模具设计是实现压铸工艺的关键环节，决定了产品的质量和生产效率。
下面将从压铸工艺和模具设计两个方面进行详细阐述。
一、压铸工艺1.压铸工艺流程：首先，将金属加热至熔点，并注入到模具中；然后，通过高压注射机构，将熔融金属迅速注入模具中，并保持一段时间；待金属冷却并固化后，打开模具，取出成品。
2.压铸工艺特点：①高效、精度高：压铸通过模具的高速填充和快速冷却，能够实现高效率、高精度的生产；②生产周期短：相比其他金属成型工艺，压铸生产周期较短，适用于大批量生产；③生产成本低：压铸可以实现自动化生产，减少人工成本；④可复杂成型：压铸可以实现复杂形状、薄壁、高强度的金属制品成型。
二、模具设计模具设计是实现压铸工艺的关键环节，影响产品的质量和生产效率的重要因素。
以下是模具设计的主要考虑因素：1.模具材料选择：模具材料要具有耐磨性、耐腐蚀性、热传导性和高温强度，常用的模具材料包括铸钢、合金钢等。
2.模具结构设计：模具结构设计要考虑产品的形状、尺寸及要求，尽可能减少产品缺陷和铸件结构应力，提高生产效率和产品质量。
3.模具冷却系统设计：模具冷却系统的设计直接影响到成品的质量和生产效率。
合理的冷却系统设计可以加快铸件凝固速度，减少缺陷的产生。
4.模具排气系统设计：排气系统的设计对于排除铸件中的气体孔洞和缺陷非常重要，合理的排气系统设计能够提高产品质量。
5.模具表面处理：模具表面处理可以提高成品的表面质量和延长模具寿命，常见的表面处理方式包括硬镀铬、熔融硬化、电镀等。
总结：综上所述，压铸工艺与模具设计是密切相关的。
压铸工艺具有高效、精度高、生产周期短等优点，模具设计是实现压铸工艺的关键环节，包括模具材料选择、模具结构设计、模具冷却系统设计、模具排气系统设计和模具表面处理。
压铸成型工艺与模具设计第章压铸模常用材料
压铸成型工艺与模具设计第章压铸模常用材料一、引言压铸是工程塑料成型加工中使用广泛的一种方法，其在汽车、家电、电信设备、医疗设备等领域有着广泛的应用。
压铸模是实现压铸成型的核心部件，其制造材料的选择及质量直接影响到压铸成型的精度和寿命，因此正确选择压铸模常用材料十分重要。
本文将介绍目前较为常用的压铸模制造材料，主要包括铝合金、钢和铜合金。
二、铝合金铝合金是一种常用的压铸模制造材料，其主要有以下特点：1.密度小，比重约为钢材的1/3，铜材的1/2，使得铝合金模具重量轻，便于加工和操作；2.导热性能好，热膨胀系数小，能够有效地保证模具的温度稳定性；3.良好的加工性能，可以通过数控机床进行加工，精度高；4.抗腐蚀性能好，能够避免模具生锈和磨损。
铝合金可以分为纯铝、铝硅、铝镁、铝铜等多种型号，其中以铝硅合金最为常用，其强度和硬度相对较高，热膨胀系数小，加工性能也较好。
铝合金模具在使用过程中需要注意防止过度切削和损伤表面，避免在表面涂覆保护膜带来的影响，同时要注意防潮、防腐蚀。
三、钢材钢材是压铸模制造中较为常用的材料，其优点在于：1.强度高、韧性好；2.颜色均匀、质地细致，适宜进行精密加工；3.抗蚀性能好，耐磨性能优良。
钢材经常用于制作大件的模具，其硬度和强度较高，可以耐受来自铝等硬度更低的金属的高压压力，有着较强的耐用性。
但是钢材也有其缺点，例如制造成本较高、加工难度大等问题，需要对各种型号的钢材进行合理选择，同时注意防止模具表面生锈和腐蚀。
四、铜合金铜合金是一种高性能模具材料，其优点在于：1.密度较大，强度高、耐磨性好；2.热传导系数高、导电率好；3.具有良好的耐蚀性，能够避免模具表面生锈和腐蚀。
铜合金可以分为锡青铜、锰铜、铝青铜等多种型号，其中以锡青铜最为常见，其强度和韧性较好，可以用于制造中大型、复杂的模具。
铜合金不仅可以用于制造压铸模具，同时也可以用于制造各种冲压模、挤压模等模具，具有广泛的应用前景。
压铸成型工艺与模具设计第二版课后答案
压铸成型工艺与模具设计第二版课后答案示例文章篇一：《压铸成型工艺与模具设计（第二版）课后答案？这可有点难搞呢！》嗨，我是个小学生呀，平常就知道玩游戏、和小伙伴们闹闹，这压铸成型工艺与模具设计对我来说就像外星语一样。
不过呢，既然要写，我就把我能想到的都说说。
我就先想象一下这个压铸是怎么回事吧。
我觉得这压铸啊，就像是做超级酷的金属小玩意儿的魔法。
我有个叔叔，他在工厂里上班，每次我去他那儿玩，就看到那些大大的机器，我猜啊，里面说不定就有做压铸的机器呢。
我问叔叔：“叔叔，你这厂里有没有那种压铸的东西呀？”叔叔就笑着说：“小娃娃，你懂啥是压铸呀？”我就挺起胸膛说：“我知道，就是把东西压成各种形状呗。
”叔叔听了就大笑起来，说：“你这小娃娃想得倒简单。
”那模具设计呢？我觉得这模具就像是小饼干的模子。
你看，做小饼干的时候，把面放进那些有形状的模子里，就能做出可爱的小兔子、小星星形状的饼干。
那模具设计在压铸里，是不是就像设计那些超级厉害的模子，能把金属变成各种各样的零件呢？我就又跑去问叔叔：“叔叔，那模具设计是不是就像做饼干模子一样啊？”叔叔摸摸我的头说：“有点那个意思，不过可没那么简单，这得考虑好多好多东西呢。
”比如说，我想啊，要压铸一个汽车小零件。
这就像搭积木一样，你得先想好这个零件长啥样，然后呢，这个模具就得像个精确的小房子，每个角落都得刚刚好。
要是模具设计得不好，那压铸出来的零件是不是就像歪歪扭扭的小泥人，一点都不规整呢？我还想啊，在压铸的时候，那些金属就像一群听话的小士兵，在压力的指挥下，乖乖地跑到模具里，变成想要的形状。
可是如果这个压力太大或者太小，是不是就像老师在课堂上讲课声音太大或者太小，小士兵们就会乱了阵脚呢？我和我的小伙伴小明也讨论过这个。
小明说：“我觉得压铸就像挤牙膏，你得使对劲儿。
”我听了就觉得很有趣，我说：“那模具就是牙膏盒呗。
”小明就说：“哈哈，有点像呢。
”不过呢，这压铸成型工艺与模具设计肯定还有好多好多复杂的东西。
压铸工艺及压铸模具设计要点
压铸工艺及压铸模具设计要点压铸工艺及压铸模具设计要点压铸是一种利用压力将液态金属注入模具中，通过冷却凝固形成定形零件的制造方法。
压铸产品在重量、强度、尺寸方面都有非常高的准确性和稳定性，被广泛应用于汽车、摩托车、电子、通讯设备、家电等产业中，成为目前工业生产中不可或缺的一种制造技术。
下面将从压铸工艺及压铸模具设计要点两个方面进行阐述。
一、压铸工艺1. 材料准备：首先需要准备液态金属，一般使用的是微量合金钢、铝合金、镁合金、铜合金等牌号。
材料的纯度、质量直接影响产品的质量。
2. 模具设计：由于压铸的成形过程主要依靠模具的形状和大小，所以模具设计非常重要。
模具一般由流道、高压室、模腔等主要部分组成，需要用CAD 设计软件绘制出预想的产品三维模型，然后进行分析预测。
3. 夹具安装：很多压铸厂家采用自动化流水线作业，这样可以让夹具自动加载模具。
夹具的准确安装和保持最佳状态对产品稳定的尺寸和质量有着至关重要的作用。
4. 液态金属注入：注入过程需要注意金属温度的控制，因为如果注入过热的金属会造成热缩，也会加快金属与模具接触面损耗的速度。
注入金属的速度和压力也需要掌握恰当的水平。
5. 压力保持和冷却：完成注入后，需要将模具保持一定的压力，通常设置的保持时间在15-20秒之间，直到金属凝固成型，然后通过水冷却或空气冷却来加速金属的冷却，降低模腔温度，以便后续顺利脱模。
6. 脱模：经过强制冷却后，模具表面的金属固化成型，可以脱模取出。
如果模具内存在脱模困难的产品，则采用震动或喷水技术来辅助脱模。
二、压铸模具设计要点1. 模具材料：模具材料的决定因素是金属的特性和成本。
有些材料具有良好的抗磨损性和耐腐蚀能力，例如CrMoV 钢，有些材料则具有良好的导热性和导电性能，例如铝合金。
选用模具材料需要考虑两方面因素：一、材料的使用寿命；二、成本。
2. 模具结构：模具结构需要考虑到成品的尺寸、线条、强度和表面质量等因素。
通常情况下，模具结构应该是四侧对称的，以确保在生产过程中的稳定性和成品准确性。
铝合金压铸原理及工艺
铝合金压铸原理及工艺【铝合金压铸原理及工艺】一、铝合金压铸的历史其实啊，铝合金压铸这门工艺可不是近几年才出现的新玩意儿。
早在 19 世纪初期，压铸技术就已经开始崭露头角了。
那时候，主要用于压铸一些简单的锌合金零件。
随着时间的推移，科技不断进步，到了 20 世纪中叶，铝合金压铸工艺逐渐成熟起来。
比如说，汽车工业的快速发展，就对零部件的生产提出了更高的要求，铝合金压铸凭借其出色的性能，在汽车制造中找到了用武之地。
从发动机部件到车身结构件，铝合金压铸制品的身影无处不在。
二、铝合金压铸的制作过程1. 模具设计与制造1.1 设计的重要性说白了就是，模具就像是一个容器，决定了最终压铸产品的形状和尺寸。
在设计模具时，工程师们得考虑好多因素，像是产品的结构复杂性、尺寸精度要求、脱模的便利性等等。
打个比方，要生产一个铝合金的手机外壳，模具就得设计得非常精细，每个孔位、每个弧度都得恰到好处，这样才能保证生产出来的外壳完美贴合手机内部的零部件，并且外观漂亮。
1.2 制造过程模具制造可是个技术活，一般会用到数控机床、电火花加工等先进设备。
先把一块钢材加工成大致的形状，然后再通过精细的打磨和抛光，让模具的表面变得光滑如镜。
这就好比是雕刻一件艺术品，需要工匠们有耐心、有技术，一点点地把模具雕琢出来。
2. 熔炼铝合金把铝合金原料放入熔炉中进行熔炼，这个过程就像是在煮一锅美味的汤。
要控制好温度、时间和熔炼剂的添加量，才能保证铝合金的成分均匀、纯净。
温度太高或者太低，都会影响铝合金的质量。
就像炒菜时火候掌握不好，菜就不好吃一样。
3. 压铸成型熔炼好的铝合金液被注入到模具中，通过压铸机施加高压，使其迅速填充模具型腔。
这个过程那叫一个快，眨眼之间，一个初步成型的铝合金零件就出来了。
想象一下，就像是用一个巨大的注射器，把液体快速推到一个模具里，填满每一个角落。
4. 脱模与后续处理压铸完成后，模具打开，零件被顶出脱模。
接下来，还需要进行一些后续处理，比如去毛刺、钻孔、攻丝等等，让零件更加完美。
压铸工艺流程中的模具设计要点
压铸工艺流程中的模具设计要点压铸是一种常用的金属加工工艺，通过将熔融金属注入模具中，并在固化后取出成型件。
模具设计是整个压铸工艺中的关键环节，决定了成型件的质量和生产效率。
本文将从模具结构设计、材料选择和加工工艺三个方面讨论压铸工艺流程中的模具设计要点。
一、模具结构设计要点1. 合理选择模具结构模具结构的设计应根据产品的形状、尺寸和压铸工艺要求进行合理选择。
一般常见的模具结构包括单腔、多腔、合模和分模等。
对于形状复杂的产品，可以采用多腔结构来提高生产效率。
对于尺寸较大的产品，可以考虑采用合模结构来减少模具成本。
2. 考虑产品的冷却和顶针装置在模具设计中，需要考虑产品的冷却和顶针装置。
冷却系统的设计应能够有效地排除熔融金属的热量，以确保成型件的质量。
顶针装置的设计应满足产品的要求，并保证顶针在压铸过程中的精确位置。
3. 设计合理的浇口和溢流槽浇口和溢流槽是模具设计中的重要组成部分。
设计浇口时应考虑熔融金属的流动性和冷却速度，并确保浇口与产品的结合处处于合适的位置。
溢流槽的设计应考虑金属液体的顺利流动，以避免产生气体和杂质。
二、材料选择要点1. 选择耐磨耐热的材料模具在压铸过程中需要承受高温和高压的作用，因此材料的选择至关重要。
一般采用耐磨耐热的工具钢或合金钢作为模具材料，以保证模具的使用寿命和成型件的质量。
此外，还应考虑材料的加工性能和可靠性。
2. 考虑材料的强度和刚性模具的结构设计需要兼顾材料的强度和刚性。
材料的强度直接影响到模具的承载能力，而刚性则影响到模具的稳定性和精度。
因此，在模具设计中应根据产品的要求选择合适的材料，并进行合理的加工和热处理，以提高模具的性能。
三、加工工艺要点1. 精确计算和控制成型参数在压铸工艺中，成型参数的精确计算和控制是保证成型件质量和加工效率的关键。
成型参数包括注射速度、压力、温度和冷却时间等。
合理选择和控制这些参数，可以避免产生缺陷和变形，提高成型件的精度和表面质量。
压铸件的工艺流程
压铸件的工艺流程压铸件是一种常见的金属制品，其工艺流程包括模具设计、原料准备、熔炼、注射、冷却、脱模、后处理等多个环节。
下面将详细介绍压铸件的工艺流程。
一、模具设计模具设计是压铸件制造的第一步，它直接影响到产品的质量和成本。
模具设计需要根据产品的形状、尺寸和要求进行合理的布局和结构设计，确保能够满足产品的要求并且能够保证生产效率和质量。
二、原料准备原料准备是压铸件制造的第二步，通常使用的原料是铝合金、锌合金、镁合金等。
在原料准备阶段，需要对原料进行筛选、清洗和预热处理，以确保原料的纯净度和适用性。
三、熔炼熔炼是将原料加热至熔化状态的过程，通常使用电炉或燃气炉进行熔炼。
在熔炼过程中，需要控制炉温和炉内气氛，确保原料能够完全熔化并且保持一定的温度。
四、注射注射是将熔化的金属液注入模具腔体的过程，通常使用压铸机进行注射。
在注射过程中，需要控制注射速度和压力，确保金属液能够充分填充模具腔体并且形成完整的产品形状。
五、冷却冷却是将注射后的模具进行冷却的过程，通常使用冷却水或风冷设备进行冷却。
在冷却过程中，需要控制冷却速度和温度，确保产品能够快速冷却并且保持一定的结构和硬度。
六、脱模脱模是将冷却后的产品从模具中取出的过程，通常使用振动或冲击的方式进行脱模。
在脱模过程中，需要注意保护产品表面，避免产生划痕或变形。
七、后处理后处理是对脱模后的产品进行去除余料、修磨、喷漆等加工的过程。
在后处理过程中，需要根据产品的要求进行相应的处理，以确保产品的表面光滑、尺寸精度和表面质量。
总结压铸件的工艺流程包括模具设计、原料准备、熔炼、注射、冷却、脱模、后处理等多个环节，每个环节都需要严格控制和操作，以确保产品的质量和成本。
压铸件制造是一个复杂的工艺过程，需要生产厂家具备一定的设备和技术实力，以满足客户的需求。
压铸工艺及压铸模具设计要点
压铸工艺及压铸模具设计要点摘要：压铸机、模具与合金三者，以压铸件为本，压铸工艺贯穿其中，有机地将它们整合为一个有效的系统，使压铸机与模具得到良好的匹配，起到优化压铸件结构，优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用，从而为压铸生产提供可靠保证。
所以，压铸工艺寓于模具中之说，内涵之深不言而喻。
关键词：压铸机；模具；压铸工艺；模具设计The Main Points of Die Casting Process andDie Casting Die DesignPAN Xian-Zeng, LIU Xing-fuAbstract: The die casting machine, die and alloy, the three on the basis of die castings, running through with the die casting process forms organically a whole and an effective system. Making the machines well to mate with dies, optimization of die casting construction, optimization of selecting die casting machine, optimization of die design and improving the flexibility of die casting process conveys in the die, this has a profound intension.Key words: die casting machine; die; die casting process; die design1 压铸机—模具—合金系统压铸机、模具和合金这三个因素，在压铸件生产过程中，它们构成了一个系统，即压铸机-模具—合金系统，它是以压铸件为本，工艺贯穿其中，赋予系统活力与效率，而模具则是工艺进入系统的平台。
压铸成形工艺及模具设计
压铸成形工艺及模具设计一、压铸成形工艺1.压铸成形工艺是指将熔融的金属注入到压铸模腔中，经过一定的冷却时间和压力，使金属凝固成型的一种工艺。
压铸成形工艺主要用于制造复杂形状、精度高、表面质量要求较高的金属零件。
2.压铸成形工艺流程：(1)模具闭合：将模具的上下模闭合，并确保两模之间的间隙均匀。
(2)进料：将预先加热熔融的金属材料注入到压铸机的料斗中。
(3)注料：借助压铸机的压力将熔融金属注入到模腔中。
(4)冷却：通过冷却系统使金属冷却固化。
(5)脱模：打开模具，将成型的零件取出。
3.压铸成形工艺的优势：(1)成型周期短：压铸成形工艺生产周期短，能够高效地生产大量复杂形状的金属零件。
(2)生产精度高：由于模具的尺寸稳定，压铸成形工艺能够保证零件的尺寸精度高，表面质量好。
(3)材料利用率高：压铸成形工艺可以通过智能化控制，精确控制金属的注入量，减少材料浪费。
(4)工序简单：压铸成形工艺只需进行模具的闭合、注料、冷却和脱模等简单工序即可完成零件的生产。
二、模具设计1.模具是压铸成形工艺中非常重要的工具，模具设计的好坏直接影响到成型零件的质量和生产效率。
2.模具设计需要考虑的因素：(1)零件的形状复杂度：根据零件的形状复杂度选择合适的模腔结构，以保证零件的成型质量。
(2)材料的流动性：通过模具的设计，合理控制金属材料的流动性，以避免金属在注入过程中产生气孔和缺陷等问题。
(3)模具的耐用性：考虑到模具在生产过程中需要承受高温和高压等环境，应选择耐磨、耐腐蚀的材料制作模具。
(4)模具的冷却系统：设计合理的冷却系统，以确保模具在生产过程中能够及时散热，提高生产效率。
(5)模具的可维修性：合理设计模具的结构，以便于进行模具的维修和调整，延长模具的使用寿命。
3.模具设计的步骤：(1)确定零件的几何形状和尺寸。
(2)选择模具的结构类型。
(3)设计模腔和配套零部件。
(4)设计冷却系统和排气系统。
(5)选择模具材料和热处理工艺。
《压铸工艺及模具设计》复习题答案
压铸模具设计复习题一、名词解释1、压力铸造：压力铸造是将熔融状态或者半熔融状态的金属浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模（压铸型）的型腔内，并在高压下使熔融或者半熔融的金属冷却凝固成形而获得铸件的高效益、高效率的精密铸造方法。
2、压射压力：压射压力Fy是压射机构（压射缸内压射活塞）推动压室冲头运动的力，即压射冲头作用于压室中金属液面上的力。
3、压射速度：即压室内压射冲头推动金属液的移动速度（又称冲头速度）4、内浇口速度：是指金属液通过内浇口时的线速度（又称充填速度）5、合金浇注温度：是指金属液从压室进入型腔的平均温度，因测量不便，通常以保温炉内的温度表示。
一般高于合金液相线20～30℃6、模具的工作温度：模具的工作温度是连续工作时模具需要保持的温度。
7、充填时间：金属液自开始进入模具型腔直至充满型腔所需的时间称为充填时间。
8、增压建压时间：是指金属液在充模的增压阶段，从充满型腔的瞬时开始，至达到预定增压压力所需的时间，也就是比压由压射比压上升到增压比压所需的时间。
9、压室充满度：浇入压室的金属液量占压室容量的百分数称压室充满度。
10、压铸机的压射机构：是将金属液推送进模具型腔填充成型为压铸件的机构。
二、填空题（每空1分，共计20分）1、金属液充填理论主要有：喷射充填理论、全壁厚充填理论、三阶段充填理论2、压铸按压铸机分类：热室压铸、冷室压铸3、液态金属成型新技术有：真空密封造型、气压铸造、冷冻造型4、压铸用低熔点类合金主要有：锌、锡、铅。
5、压铸生产中，要获得表面光滑及轮廓清晰的压铸件，下列因素起重要作用：（1）压射速度（冲头速度）；（2）压射比压；（3）充填速度（内浇口速度）。
6、压铸铁合金种类：压铸灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁、低碳钢、不锈钢、合金钢和工具钢等。
7、铸造方法有砂型铸造、特种铸造。
压铸工艺属于特种铸造工艺范畴。
8、常见压铸的分类方法：按压铸材料分类、按压铸机分类、按合金状态分类9、压铸按压铸材料分类：单金属压铸、合金压铸10、压铸用高熔点类合金主要有：铝、镁、铜。
压铸成型工艺与模具设计——第10章_压铸模的常用材料
压铸成型工艺与模具设计——第10章_压铸模的常用材料压铸成型是指将熔融金属注入到压铸模具中，经过一定的冷却固化后取出成型的一种金属加工方法。
压铸模具是压铸成型的关键工具，其材料选择及性能对成型质量和生产效率具有重要影响。
本章主要介绍压铸模的常用材料。
一、常用压铸模材料：1.铝合金材料铝合金具有较高的导热性和导电性，热膨胀系数较小，具有良好的切削加工性能和耐热性能。
常用的铝合金包括AlZn10Si8Mg、AlZn5.5MgCu 和AlZnMgCu1.5等。
铝合金模具具有质量轻、热传导性能好等特点，适用于中小型铝合金压铸件的生产。
2.铜合金材料铜合金具有优良的导热性能、耐磨性和切削性能，适合高温下工作的要求。
常用的铜合金有铜铍合金、铜镍合金和铜锡合金等。
铜合金模具具有良好的导热性和耐热性能，适用于高温环境下的压铸成型。
3.钢材料钢是常用的模具材料，具有优良的强度、硬度和切削性能，能够满足大多数压铸成型的要求。
常用的模具钢有普通碳素结构钢、合金结构钢和不锈钢等。
根据模具的用途不同，可选择相应的钢材进行制造。
4.硬质合金材料硬质合金是由钨钴合金等硬质相和金属粘结相组成的复合材料，具有极高的硬度和耐磨性。
硬质合金模具主要用于高强度、高硬度的合金压铸件的生产。
5.陶瓷材料陶瓷模具具有优良的耐磨性和热稳定性，可以满足一些特殊要求的压铸成型。
陶瓷模具主要用于生产高温合金压铸件等。
二、模具材料选择的考虑因素1.成本因素模具材料的成本直接影响到产品的成本，因此需要综合考虑产品的使用寿命、使用环境等因素，选择经济合理的材料。
2.制造工艺参数要求压铸模具的制造工艺参数要求高，需要具有较好的加工性能和热传导性能。
因此，在材料选择时需要考虑加工工艺的要求。
3.产品质量要求不同产品的质量要求不同，模具材料的选择要根据产品的材料和使用要求来决定，以确保产品质量的稳定。
4.模具寿命要求模具寿命与模具材料的选择密切相关，模具材料的硬度、耐磨性、耐热稳定性等都会影响模具的使用寿命。
压铸工艺及模具设计课程设计23页PPT
压铸工艺及模具设计课 程设计
聪明出于勤奋，天才在于积累
压铸模设计案例分析
• 压铸件： 支架
• 材料： ZL102
图1 零件图
压铸模设计案例分析
压铸模设计案例分析Fra bibliotek压铸模设计案例分析
压铸模设计案例分析
压铸模设计案例分析
图4 模具装配图
压铸模设计案例分析
压铸模设计案例分析
• 技术条件：1. 材料：3Cr2W8V • 2. 成型部分表面粗糙度Ra 0.8 µm，其余未注表面粗糙度Ra1.6 µm • 3. 45～50HRC，试模后氮化，氮化深度0.08～0.15 mm，硬度Hv＞
600
图14.6 动模镶块
图14.7 侧型芯(一)
图14.12 动模套板
6、最大的骄傲于最大的自卑都表示心灵的最软弱无力。——斯宾诺莎 7、自知之明是最难得的知识。——西班牙 8、勇气通往天堂，怯懦通往地狱。——塞内加 9、有时候读书是一种巧妙地避开思考的方法。——赫尔普斯 10、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。——笛卡儿
压铸成型工艺与模具设计
压铸成型工艺与模具设计压铸成型工艺是一种常用的金属成型工艺，它通过将熔融金属注入金属模具中进行快速凝固，从而获得所需形状的零件。
而模具设计则是压铸成型工艺中至关重要的一环，它直接影响到产品的质量和生产效率。
本文将分别介绍压铸成型工艺和模具设计的相关内容。
一、压铸成型工艺压铸成型工艺是一种通过将熔融金属注入模具中来制造零件的工艺。
它适用于制造复杂形状的零件，且具有高精度和高表面质量的特点。
压铸成型工艺的主要步骤包括模具准备、熔融金属注入、冷却固化、模具开启和零件脱模等。
模具准备是压铸成型工艺的第一步，它包括模具设计、模具制造和模具调试等环节。
模具设计是模具制造的基础，它需要考虑零件的形状、尺寸、结构和配位等因素，以确保零件的质量和生产效率。
模具制造是根据模具设计图纸制造模具的过程，它包括材料选择、数控加工、装配和热处理等环节。
模具调试是在模具制造完成后对模具进行测试和调整，以确保模具能够正常使用。
熔融金属注入是压铸成型工艺的核心步骤，它需要将预先加热的金属材料注入到模具中，并在一定的压力下进行填充。
填充过程中，金属材料会迅速凝固并形成所需的零件形状。
冷却固化是指在注入完成后，待凝固的金属材料需要在模具中进行一定的冷却时间，以确保零件的质量。
模具开启是指在冷却固化完成后，将模具开启，并将形成的零件从模具中取出。
零件脱模是指将零件从模具中取出的过程，通常需要使用专用的工具。
二、模具设计模具设计是压铸成型工艺中至关重要的一环，它直接影响到产品的质量和生产效率。
模具设计的主要目标是实现零件的准确成型和高效生产。
模具设计需要考虑以下几个方面的因素。
模具设计需要考虑零件的形状和尺寸。
根据零件的形状和尺寸，确定模具的结构和形状，以确保零件能够准确地成型。
同时，还需要考虑到零件的配位和装配要求，以便在成型过程中能够满足零件的功能需求。
模具设计需要考虑材料的选择和加工工艺。
根据零件的材料和加工要求，选择合适的模具材料，并确定相应的加工工艺。
压铸工艺及压铸模具设计
压铸工艺及压铸模具设计1.压铸工艺简介压铸是一种将熔化金属注入模具腔内，然后通过压力固化成型的工艺。
它具有高效、高精度、高复杂度的特点，被广泛应用于制造各种金属零件，如汽车零件、电子零件等。
压铸工艺主要分为准备工作、铸造操作和后处理三个阶段。
准备工作包括选材、设计和制造模具等；铸造操作包括将金属加热至熔点、注入模具等；后处理包括去除模具、修整铸件等。
压铸模具是实现压铸工艺的重要工具，它直接影响着产品质量和生产效率。
模具设计需要考虑以下几个方面。
首先是材料选择。
模具的材料需要具备高强度、高耐磨性、高热稳定性等特点，以保证模具长期使用。
其次是结构设计。
模具结构应该简单、合理，易于加工和维修。
同时，对于复杂的产品，需要设计合适的分型面和可抽出芯等特殊结构。
再次是流道系统设计。
流道系统是将熔化金属导入模腔的通道。
优化的流道系统能够保证铸件充型充满、减小气泡和炸破等缺陷的产生。
最后是冷却系统设计。
良好的冷却系统能够快速、均匀地将铸件冷却，提高生产效率和产品质量。
常见的冷却系统包括水冷却、气冷却等。
3.常见问题及解决方法在压铸工艺和模具设计过程中，常会面临一些问题和挑战。
以下是一些常见问题及其解决方法。
首先是翘曲和变形问题。
由于金属在冷却过程中会有收缩和变形，容易导致铸件产生翘曲和变形。
解决方法可以是增加冷却系统，控制金属温度等。
其次是气孔和缺陷问题。
气孔和缺陷是常见的铸件质量问题，可能是由于金属中的气体未能完全排出或模具内部有不完全填充的区域导致。
解决方法可以是优化流道和冷却系统，增加压力等。
最后是模具使用寿命问题。
模具在使用过程中会受到磨损、冲击和热应力等的影响，容易损坏。
解决方法可以是选用高耐磨材料、增加模具表面硬度等。
4.发展趋势随着科技的发展和需求的变化，压铸工艺和模具设计也在不断发展和改进。
未来的发展趋势主要包括以下几个方面。
首先是数字化和智能化。
通过数字化技术和智能化设备，可以实现对压铸工艺和模具设计的更精确和高效的控制。
压铸工艺与模具设计
压铸工艺与模具设计引言压铸工艺是一种常用的铸造工艺，在工业制造中广泛应用。
通过将熔化的金属注入到模具中进行冷却凝固，最终得到所需的金属零件。
本文将介绍压铸工艺的基本原理、流程以及模具设计的要点和考虑因素。
压铸工艺的原理和流程压铸工艺主要通过将金属材料加热到熔化状态，并将熔融金属注入到模具中，通过冷却凝固来得到所需的金属零件。
下面是一般的压铸工艺流程：1.准备模具：设计和制造适合所需零件的模具，通常使用铸造合金或钢材制作模具。
2.准备金属材料：根据需求选择合适的金属材料，并将其加热到熔化温度。
3.熔融金属注入：将熔化的金属材料注入到模具中，通常使用压铸机进行注入。
4.冷却凝固：待金属材料注入模具后，通过冷却凝固使金属快速凝固。
5.脱模：将凝固的金属零件从模具中取出。
6.毛坯处理：对取出的凝固金属零件进行表面处理和去除余料等工艺。
7.检验和加工：对凝固金属零件进行检验，如尺寸、重量、表面质量等，并根据需要进行进一步的加工。
模具设计的要点和考虑因素模具设计是压铸工艺中至关重要的一环，直接影响到最终零件的质量和性能。
以下是模具设计的一些要点和需要考虑的因素：1.零件结构：根据零件的结构和尺寸设计合适的模具，包括模具的外形、内腔和结构等方面。
2.材料选择：选择适合的模具材料，考虑到耐磨性、导热性和耐腐蚀性等因素。
3.流道设计：合理设计模具内的金属流道，以确保熔融金属能够均匀地填充整个模具腔体，并减少浇注过程中的气泡和杂质。
4.冷却系统设计：设计合理的冷却系统，以加速金属的凝固过程，并减少零件内部的应力和变形。
5.脱模设计：设计合适的脱模系统，以便顺利地将凝固的金属零件从模具中取出。
6.模具维护和修复：考虑到模具的使用寿命，设计易于维护和修复的结构，以延长模具的使用寿命。
结论压铸工艺是一种常用的铸造工艺，通过将熔化的金属注入到模具中进行冷却凝固，可以得到所需的金属零件。
模具设计是压铸工艺中关键的一环，直接影响到最终零件的质量和性能。
压铸工艺及模具设计
2003年
2004年
23
2005年我国压铸件主要用户行业需求量和比
81400 t例
一般机械及其
101900 t
他领域 9.40%
电器、电子
和电脑
11.80%
138200 t 五金、玩具
、车模 16.00%
542700 t 汽车和摩
托车, 62.80%
24
25
26
27
28
2、发展展望
➢自主开发先进压铸机、熔炼设备和其他 辅助装备； ➢压铸模CAD/CAM/CAE技术； ➢注重薄壁、复杂形状和高性能铝合金压 铸技术的开发与应用； ➢镁合金压铸的发展及应用； ➢半固态成形技术。
20
（二）国内压铸的发展
21
1、发展现状
中国模具行业发展迅猛，1996年~2004年其 产量年均增长率为14%，2003年压铸模行业的 产值达38亿元。
目前，国产模具只能满足市场需求的80%左 右，其中又以中、低档模具为主；在生产大型、 复杂的精密模具方面，其工艺技术、模具质量、 使用寿命以及生产能力等均不能满足国民经济发 展的需要。
22
2000年至2004年全国压铸件总产量与汽车 产量增长情况
5000000 4500000 4000000 3500000 3000000 2500000 2000000 1500000 1000000 500000
0
汽车总产量/辆 其中轿车产量/辆 压铸件总产量/t
2000年 2001年
2002年
4
压铸工艺过程演示
5
产品图 工艺设计 模具设计 模具制造
模具安装
模具预热
喷刷涂料 合模 浇注
压铸成形 开模取件
压铸工艺流程
压铸工艺流程压铸工艺是一种常用的金属件制造工艺，通过将熔化的金属注入到模具中，然后在高压下冷却凝固成型，最终得到所需的零件。
压铸工艺流程包括模具设计、原料准备、熔炼铸造、冷却凝固、脱模和后处理等多个环节，下面我们将详细介绍压铸工艺的流程。
首先是模具设计。
模具是压铸工艺中至关重要的一环，模具的设计直接影响着最终产品的质量和成型效果。
在模具设计阶段，需要考虑产品的结构特点、材料特性、冷却方式等因素，合理设计模具结构，以确保产品的成型精度和表面质量。
接下来是原料准备。
压铸工艺所需的原料主要包括金属合金、添加剂和燃料等。
在进行压铸之前，需要对原料进行精确的配比和预处理，以确保熔炼时的稳定性和成分均匀性。
然后是熔炼铸造。
原料经过预处理后，将被放入熔炼炉中进行熔化。
在熔炼过程中，需要控制好熔炼温度和时间，确保金属合金的成分和温度符合要求，以保证最终产品的材料性能和质量。
随后是冷却凝固。
熔化的金属合金在充入模具后，会迅速冷却凝固成型。
在这一过程中，需要控制好冷却速度和温度分布，以避免产生气孔、缩松等缺陷，确保产品的内部结构和力学性能。
然后是脱模。
在产品冷却凝固后，需要将产品从模具中取出。
脱模过程需要谨慎进行，以避免产生划伤和变形等问题，影响产品的外观和尺寸精度。
最后是后处理。
压铸工艺得到的产品通常需要进行去毛刺、修磨、喷漆等后处理工序，以提高产品的表面质量和精度。
总的来说，压铸工艺流程涉及多个环节，每个环节都需要严格控制和操作，以确保最终产品的质量和性能。
只有在每个环节都做到精益求精，才能生产出高质量的压铸产品。
压铸的工艺流程
压铸的工艺流程
压铸是一种常用的金属铸造工艺，通过在高压下将熔化的金属注入模具中，然后迅速冷却固化，最终得到所需形状的铸件。
压铸工艺流程包括模具设计、原料准备、熔炼、注射、冷却和取出等多个环节，下面将详细介绍压铸的工艺流程。
1. 模具设计
压铸的第一步是进行模具设计，根据产品的形状和尺寸要求，设计出对应的模具。
模具设计需要考虑到产品的结构特点、壁厚、浇口、冷却系统等因素，以确保最终铸件的质量和形状符合要求。
2. 原料准备
在进行压铸之前，需要准备好所需的原料，通常使用的原料是铝合金、锌合金、镁合金等。
原料需要按照一定的配比进行混合，然后加热熔化，以便后续的注射成型。
3. 熔炼
熔炼是将原料加热至一定温度，使其熔化成液态金属的过程。
熔炼需要控制好温度和时间，以确保熔化后的金属质量符合要求。
4. 注射
熔化后的金属液通过注射机注入模具中，注射过程需要控制好
注射压力和速度，以确保铸件的充填和密实度。
5. 冷却
一旦金属液注入模具中，就需要迅速进行冷却，使其固化成型。
冷却过程需要通过模具内部的冷却系统来控制，以确保铸件的内部
和外部温度均匀。
6. 取出
冷却固化后，铸件可以从模具中取出，然后进行后续的去毛刺、修磨、清洗等工艺处理，最终得到符合要求的铸件成品。
以上就是压铸的工艺流程，通过模具设计、原料准备、熔炼、
注射、冷却和取出等多个环节，最终实现了对金属铸件的精确成型。
压铸工艺具有生产效率高、成本低、产品质量稳定等优点，因此在汽车、航空航天、电子等领域得到了广泛的应用。
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3.2.5 压铸齿与螺纹
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3.2.6 嵌件
压铸件内镶入金属或非金属制件，与压铸件形成牢固不可分开的整体，此镶入的制件称为 嵌件。压铸件内镶入嵌件的目的是使压铸件的某一部位能够具有特殊的性能，如强度、硬 度、耐蚀性、耐磨性、导磁性、导电性、绝缘性等，或代替部分装配工序，或者将复杂件 转化为简单件。 设计有嵌件的压铸件应注意以下几点： (1) 嵌件与压铸件应牢固连接。为防止嵌件受力时在压铸件内移动、旋转或拔出，在嵌 件镶入压铸件的部分，其表面上设计成适当的凹凸状，最常采用的有滚花、滚纹、切槽、 铣扁等方法。 (2) 嵌件放入模具内时与模具应有可靠的定位和合理的公差配合。 (3) 嵌件周围的金属层厚度不能过薄，以提高铸件对嵌件的包紧力及防止金属层产生裂 纹。金属层厚度可按嵌件直径选取，包住嵌件的金属层最小厚度见表3.19。 (4) 嵌件镶入铸件的部分不应有尖角，以免压铸件在尖角处开裂。 (5) 嵌件与压铸件基体之间不应产生电化学腐蚀，必要时嵌件外表面可加镀层。 (6) 有嵌件的压铸件应避免热处理，以免两种材料的热膨胀系数不同而产生不同的体积 变化，导致嵌件在压铸件内松动。
脱模斜度又称铸造斜度。为了便于压铸件从压铸模中脱出及防止划伤铸 件表面，铸件上所有与模具运动方向(即脱模方向)平行的孔壁和外壁均 需具有脱模斜度。最好在设计压铸件时就在结构上留有斜度。若压铸件 设计时未考虑脱模斜度，则由压铸工艺来考虑。 脱模斜度一般不计入公差范围内，其大小根据合金性质、脱模深度、形 状复杂程度以及壁厚而定。一般高熔点合金压铸件的脱模斜度大于低熔 点合金压铸件；脱模深度浅的大于深的；形状复杂的大于形状简单的； 厚壁的大于薄壁的；内孔的大于外壁的。一般在满足压铸件使用要求的 前提下，脱模斜度应尽可能取大值。表3.13为最小脱模斜度值。
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3.1.1 压铸件的尺寸精度
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3.1.1 压铸件的尺寸精度
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3.1.1 压铸件的尺寸精度
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第3章 压铸件设计
3.1 压铸件的精度、表面粗糙度及加工余量 3.2 压铸件基本结构单元设计 3.3 压铸件结构设计的工艺性
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3.1 压铸件的精度、表面粗糙 度及加工余量
3.1.1
压铸件的尺寸精度 3.1.2 表面形状和位置 3.1.3 表面粗糙度 3.1.4 加工余量
3.2.3 压铸孔和槽
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3.2.4 肋
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3.2.5 压铸齿与螺纹
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3.2.5 压铸齿与螺纹
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3.1.1 压铸件的尺寸精度
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3.1.1 压铸件的尺寸精度
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3.1.1 压铸件的尺寸精度
4. 角度 压铸件上的角度公差是由设计要求和工艺能达到的程度共同决定的，对 于一般要求的角度公差可按表3.5选取。 5. 孔中心距尺寸 孔中心距尺寸公差按表3.6选取。若受模具分型面或活动成型零件影响， 在基本尺寸公差上再加上附加公差。
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3.1 压铸件的精度、表面粗糙 度及加工余量
压铸件的精度较高，表面光洁，且稳定性好， 因此，压铸件具有很好的互换性。
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3.1.1 压铸件的尺寸精度
压铸件的尺寸精度取决于压铸件的设计、模具结构以及模具制造的质量。 通常，压铸件的尺寸精度比模具的精度低三到四级左右。压铸件尺寸稳 定性取决于工艺因素、操作条件、模具修理次数及其使用期限等各方面 因素。压铸件的尺寸精度一般按机械加工精度来选取，在满足使用要求 的前提下，尽可能选取较低的精度等级。此外，同一压铸件上不同部位 的尺寸可按照实际使用要求选取不同的精度，以提高经济性。 1. 长度尺寸 压铸件能达到的尺寸公差及配合尺寸公差等级见表3.1。
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3.1.4 加工余量
当压铸件某些部位尺寸精度或形位公差达不到设计要求时，可在这些部 位适当留取加工余量，用后续的机械加工来达到其精度要求。由于压铸 件的表层组织致密、强度高，因此机械加工余量应选用小值。压铸件的 机械加工余量按表3.10选取。
取。同轴度和对称度公差按表3.9选取。
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3.1.2 表面形状和位置
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3.1.2 表面形状和位置
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3.1.2 表面形状和位置
设计压铸件时除了结构、形状等方面有一定 要求外，还应使铸件适应压铸工艺性。
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3.3.1 简化模具结构、延长模具寿命
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3.3.1 简化模具结构、延长模具寿命
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3.1.1 压铸件的尺寸精度
பைடு நூலகம்
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3.1.1 压铸件的尺寸精度
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3.1.2 表面形状和位置
压铸件的表面形状和位置主要由压铸模的成型表面决定，而压铸模成型 表面的形位公差精度较高，所以对压铸件的表面形位公差一般不另行规 定，其公差值包括在有关尺寸的公差范围内。对于直接用于装配的表面， 类似机械加工零件，在图中注明表面形状和位置公差。 对于压铸件而言，变形是一个不可忽视的问题，整形前和整形后的平面 度和直线度公差按表3.7选取。平行度、垂直度和倾斜度公差按表3.8选
第3章 压铸件设计
（时间：2次课，4学时）
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第3章 压铸件设计
压铸件设计是压铸生产技术中十分重要的 环节。设计压铸件除要满足使用要求外， 同时应该满足成型工艺要求并且尽量做到 模具结构简单、生产成本低。
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3.2 压铸件基本结构单元设计
不论零件如何复杂，都可以将其分解为壁、 连接壁的圆角、孔和槽、肋、凸台、螺纹等 部分，这些部分就是组成零件的结构单元。
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3.2.1 壁的厚度、连接形式及连接处 的圆角
压铸件壁的厚薄对其质量有很大的影响。压铸件表面约0.8～1.2 mm的表层由于快速冷 却而晶粒细小、组织致密，因为它的存在使压铸件的强度较高。而若是厚壁压铸件，其壁 中心层的晶粒粗大，易产生缩孔、缩松等缺陷。通常，压铸件的力学性能随着壁厚增加而 降低，而且也增加了材料的用量和压铸件的重量。图3.1为铸件壁厚对抗拉强度的影响。 图3.2为铝合金压铸件壁厚与抗拉强度及比重的关系。当然，壁太薄可能出现欠铸、冷隔 等缺陷。因此，在保证压铸件有足够强度和刚度的条件下，以薄壁和均匀壁厚为佳。一般 情况下，壁厚不宜超过4.5 mm，同一压铸件内最大壁厚与最小壁厚之比不要大于3∶1。 压铸件总体尺寸越大，壁厚也应越厚。而壁厚一定时，该壁厚的面积也应受到一定的限制。 压铸件的最小壁厚与适宜壁厚见表3.11。 为有利于金属液流动和压铸件成型，避免压铸件和压铸模产生应力集中和裂纹，压铸件壁 与壁的连接通常采用国内外设计标准推荐的圆角和隅部加强渐变过渡连接。各种过渡连接 形式及尺寸计算见表3.12。
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3.1.3 表面粗糙度
压铸件的表面粗糙度取决于压铸模成型零件型腔表面的粗糙度，通常压 铸件的表面粗糙度比模具相应成型表面的粗糙度高两级。若是新模具， 压铸件的表面粗糙度应达到GB 1031—83的Ra2.5～0.63 µ m，要求 高的可达到Ra0.32 µ m。随着模具使用次数增加，压铸件的表面粗糙 度逐渐增大。
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3.3 压铸件结构设计的工艺性
3.3.1 简化模具结构、延长模具寿命 3.3.2 有利于脱模与抽芯 3.3.3 防止压铸件变形
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3.3 压铸件结构设计的工艺性
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3.2.1 壁的厚度、连接形式及连接处 的圆角
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3.2.1 壁的厚度、连接形式及连接处 的圆角
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3.2.1 壁的厚度、连接形式及连接处 的圆角
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3.2.1 壁的厚度、连接形式及连接处的圆角
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3.2.1 壁的厚度、连接形式及连接处的圆角
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3.2.2 脱模斜度
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3.1.4 加工余量
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3.2 压铸件基本结构单元设计
3.2.1 3.2.2 3.2.3 3.2.4 3.2.5 3.2.6 3.2.7
壁的厚度、连接形式及连接处的圆角 脱模斜度 压铸孔和槽 肋 压铸齿与螺纹 嵌件 凸纹、凸台、文字与图案
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3.2.6 嵌件
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3.2.7 凸纹、凸台、文字与图案
压铸件上可以压铸出凸纹、凸台、文字和图案。它们最好是凸体，以便 模具加工。文字大小一般不小于GB 4457.3—84规定的5号字，文字凸 出高度大于0.3 mm，一般取0.5 mm。线条最小宽度为凸出高度的1.5 倍，常取0.8 mm。线条最小间距大于0.3 mm，脱模斜度为10°～ 15°。线端应避免尖角，图案应尽量简单。
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3.2.2 脱模斜度
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3.2.3 压铸孔和槽
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3.2.3 压铸孔和槽
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3.3.1 简化模具结构、延长模具寿命
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3.3.1 简化模具结构、延长模具寿命
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3.3.2 有利于脱模与抽芯
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