基于plc传送带运送产品控制设计
基于PLC的皮带运输机控制装置的设计
基于PLC的皮带运输机控制装置的设计基于PLC的皮带运输机控制装置的设计一、引言随着工业化进程的发展，传统的手动控制方式已无法满足工业生产的要求。
自动化控制系统的广泛应用，有效提高了生产效率和质量。
皮带运输机作为一种常用的物料输送装置，在物流和生产领域有着广泛的应用。
为了提高皮带运输机的运输效率和安全性，本文基于PLC控制技术，设计了一种皮带运输机控制装置。
二、皮带运输机的原理及控制需求皮带运输机主要由电机、减速器、皮带以及支撑结构等部分组成。
其原理是通过电机驱动皮带带动物料进行运输。
在控制方面，皮带运输机需要具备下列功能：1. 启停控制：能够实现对电机的启停控制，确保运输机在需要时能够正常启动，不需要时能够及时停止。
2. 速度调节控制：能够调节电机转速，以满足不同工况下的输送要求。
3. 位置控制：能够准确控制皮带的位置，确保物料在传送过程中不偏移。
4. 故障保护控制：能够监测皮带运输机的工作状态，一旦发生异常情况及时停机，保护设备和人员安全。
三、基于PLC的皮带运输机控制装置设计基于上述控制需求，本文采用PLC作为控制核心，设计了一种基于PLC的皮带运输机控制装置。
1. PLC的选择本设计选用了一款功能强大且可编程性高的PLC，具备多个输入输出接口，并且支持多种通信协议和编程语言。
2. 电机启停控制通过PLC的输出接口与皮带运输机的电机进行连接，采用直接开关控制电机的启停。
PLC通过接收启动信号，控制输出接口输出高电平信号给电机，实现电机的启动；同时，通过接收停止信号，控制输出接口输出低电平信号给电机，实现电机的停止。
3. 速度调节控制通过PLC的模拟量输出接口，与电机的调速设备（如变频器）相连接。
PLC通过接收速度调节信号，通过模拟量输出接口输出相应的模拟量信号给电机的调速设备，实现电机的转速调节。
4. 位置控制通过PLC的数字量输出接口与皮带运输机的位置控制装置相连接。
PLC通过接收位置控制信号，控制输出接口给位置控制装置发送相应的数字量信号，实现对皮带位置的控制。
基于PLC的传送带控制系统设计
基于PLC的传送带控制系统设计概述传送带是工业生产中常见的运输设备，用于将物料从一个地方转移到另一个地方。
为了实现传送带的安全高效运行，需要设计一个可靠的控制系统。
本文将介绍基于PLC（可编程逻辑控制器）的传送带控制系统设计，包括硬件选型、软件设计和控制逻辑。
硬件设计PLC选型选择适合的PLC对于控制系统的设计至关重要。
在选择PLC时，需要考虑以下因素：•输入输出点数：根据传送带的需要确定所需的输入输出点数，包括传感器、执行元件等。
•处理能力：PLC的处理能力需要满足传送带控制的要求，包括响应速度、运算能力等。
•扩展性：如果未来有扩展需求，需要选择具有扩展接口的PLC。
传感器和执行元件为了实现对传送带的有效控制，需要选择适合的传感器和执行元件：•光电传感器：用于检测物料的到达和离开，可以通过监测物料的光电信号来确定物料的位置和运行状态。
•编码器：用于监测传送带的位置和速度，可以实时反馈传送带的状态。
•电动机：用于驱动传送带的运行，可以根据控制信号调整传送带的速度和方向。
软件设计编程语言选择PLC通常支持多种编程语言，包括Ladder Diagram（梯形图）、Structured Text（结构化文本）等。
根据实际需要选择合适的编程语言，以实现控制逻辑。
控制逻辑设计传送带的控制逻辑包括以下几个方面：•启动和停止控制：根据输入信号判断传送带是否需要启动或停止，同时控制电动机的开启和关闭。
•速度和方向控制：根据设置的速度和方向信号，调整电动机的转速和传送带的运行方向。
•故障检测和保护：监测传感器和执行元件的状态，及时发现故障并采取保护措施，例如停止传送带或报警。
控制系统实现硬件连接根据PLC和传感器、执行元件的接口要求，进行硬件连接。
确保输入信号和输出信号正确连接到PLC的相应接口。
软件编程根据控制逻辑设计，使用选择的编程语言编写PLC程序。
在编程过程中，需要充分考虑系统的实时性和稳定性，确保程序的可靠性。
基于PLC的传送带的控制系统设计
毕业设计（论文）课题基于PLC的传送带控制系统设计类别毕业设计论文系科电子工程系专业 应用电子技术 应用电子技术/应用英语电气自动化技术 电气自动化技术/市场营销计算机应用技术 计算机应用技术/广告设计与策划班级姓名完成日期指导教师基于PLC的传送带的控制系统设计摘要介绍了PLC在四节传送带控制系统中的应用，同时也详细地叙述了系统中相关控制项目的设计方案及具体实现方法。
文中还介绍了基于PLC与单片机的区别使我们能更加的清楚认识PLC，对学生熟悉PLC控制系统的结构和工作原理以及学习梯形图的编写都有很大的帮助。
本系统是对四节传送带控制的系统，该设备适用于流水线生产等，也可以把生产出的货物进行传送到特定的地方。
高可靠性是电气控制设备的关键性能。
PLC由于采用现代大规模集成电路技术，采用严格的生产工艺制造，内部电路采取了先进的抗干扰技术，具有很高的可靠性。
从PLC的机外电路来说，使用PLC构成控制系统，和同等规模的继电接触器系统相比，电气接线及开关接点已减少到数百甚至数千分之一，故障也就大大降低。
此外，PLC带有硬件故障自我检测功能，出现故障时可及时发出警报信息。
在应用软件中，应用者还可以编入外围器件的故障自诊断程序，使系统中除PLC以外的电路及设备也获得故障自诊断保护。
关键词：传送带PLC 故诊断控制可编程控制器控制Four conveyer belts simulation controlAbstractIntroduced PLC in four conveyer belts control system application, simultaneously also in detail narrated in the system to be connected the control project design proposal and the concrete realization method. In the article also introduced enables us based on PLC and the monolithic integrated circuit difference even more clearly to know PLC, is familiar with the PLC control system to the student the structure and the principle of work as well as the study trapezoidal chart compilation all has the very big help.This system is a system which controls to four conveyer belts, this equipment is suitable for the production-runs and so on, also may the cargo which produces carry on transmits to the specific place.The redundant reliability is the electricity control device essential performance. PLC because uses the modern large scale integrated circuit technology, used the strict production craft manufacture, the internal circuit has adopted the advanced antijamming technology, had the very high reliability. Machine the external circuit said from PLC that, uses the PLC constitution control system, compares with the same level scale relay system, the electrical wiring and the switch contact reduced to several hundred even several 1/1,000, the breakdown also greatly reduces. In addition, PLC has the hardware breakdown self-examination function, appears when the breakdown may promptly send out the warning information. In the application software, the application also may enroll the periphery component the breakdown from the diagnostic program, causes in the system also obtains the breakdown besides the PLC electric circuit and the equipment from the diagnosis protection Key word: Control Programmable controller目录摘要 (Ⅰ)Abstract (Ⅱ)目录 (Ⅲ)引言 (1)第一章可编程控制器的概述 (2)1.1可编程逻辑控制器（PLC） (2)1.2可编程逻辑控制器（PLC）的产生 (2)1.3可编程逻辑控制器的特点 (3)1.4可编程逻辑控制器的分类 (5)1.5可编程逻辑控制器的的发展 (6)1.5.1国外的PLC的发展 (6)1.5.2国内的PLC的发展 (7)1.5.3 PLC的展望 (7)第二章可编程控制器的结构和原理 (8)2.1 可编程控制器的基本结构 (8)2.2 可编程控制器的编程语言 (9)第三章 PLC与继电器，单片机的异同 (12)3.1 什么是PLC (12)3.2 PLC与单片机的区别 (12)3.3 PLC与继电器系统的异同 (12)3.4 PLC系统的设计 (13)3.4.1 PLC的选型原则 (13)3.4.2 可编程顺序控制器的设计流程 (14)3.5 PLC的自动检测功能及故障诊断 (15)3.5.1 超时检测 (15)3.5.2 逻辑错误检查 (16)第四章传送带的介绍 (17)4.1 传送带常见的故障由与维护 (17)4.1.1 传送带常见的故障 (17)4.1.2 传送带跑偏 (17)4.2 四级传送带的设计 (18)4.2.1 四级传送带的控制要求 (18)4.2.2 四级传送带的视图 (19)4.2.3 输入、输出分配表 (20)4.2.4 电动机接线图 (20)4.2.5 PLC接线图 (21)4.2.6 控制面板 (21)4.2.7 程序梯形图 (22)总结 (27)参考文献 (1)致谢 (2)附录 (3)引言可编程控制器（PLC）是以计算机技术为核心的通用自动控制装置，在各行各业中得到了广泛的应用。
基于PLC控制的皮带运输装置
基于PLC控制的皮带运输装置设计一.设计目的：本次设计的主要内容是对皮带运输机传统的PLC控制，设计成PLC 的自动和循环控制，并进行模拟试验和安装调试。
通过本次的设计，掌握典型电气控制电路的分析和设计能力、可编程控制器的工作原理及结构特点、基本逻辑指令的应用、步进顺控指令编程方法及应用，坚持理论联系实际，坚持与机械制造生产情况相符合，将自动化控制技术完美的融合到工业生产中，使设计尽可能做到技术先进、经济合理、生产可行、操作方便、安全可靠，对于提高劳动生产率具有一定的现实意义。
二.设计要求：1.设计一套简单的基于PLC控制的皮带运输传动系统。
2.该系统能实现物料连续的运输和到达指定位置时的停止。
3.对运输的物料进行计数。
4.利用组态王设计一个控制界面能对整个过程进行实时监控。
三.对该设计进行分析：一个基于PLC的皮带传输系统分为机械传动部分和电子控制部分。
机械部分包括上下料装置，滚轮，支撑架，步进电机，机械传动部分，皮带，位置监测装置等。
电子控制部分包括上位机，工控机，PLC等。
四.对于机械部分的设计如图机械部分的设计，将两个滚轮利用轴和轴承固定于支撑架上，此处由于是轻载情况，所以选用滑动轴承即可满足要求，选用适当长度的皮带，为了保证皮带有一定的张紧力，先安装一个滚轮再安装皮带，最后调整第二个滚轮到适当位置，为了保证物料在运输过程中不掉落可可采用辅助装置。
如图皮带两端的挡架。
料斗由物料的特点，选择垂直料斗，由气缸顶料上料，（下料装置也由气缸完成）传动装置部分，由于此处为轻载故可以省略。
电机选用两相步进电机将上述部分安装到位以后，机械部分的设计和安装就完成了。
五.对控制部分的设计上图为控制部分的硬件连线图1.为了进行位置判断，和记数，在指定位置安装限位开关。
2.选用西门子S7-200PLC在上位机上根据要求编写梯形图如下在上位机上利用组态王编写实时监控软件如图。
基于plc的皮带运输机控制系统设计毕业设计
基于plc的皮带运输机控制系统设计毕业设计近年来，工业自动化技术在各行业中广泛应用，其中皮带运输机控制系统也越来越受到注重。
本文将针对这一问题进行探讨，重点介绍基于PLC的皮带运输机控制系统设计方案。
一、系统设计基础皮带运输机是一种广泛应用于工厂、码头、矿山等场所的物料输送设备。
其工作原理是将被输送的物品放到皮带上，通过电机带动皮带转动，实现物品的运输。
控制皮带运输机的核心是设计一个控制系统，使得皮带运输机能够高效、稳定地工作。
二、设计要素1. 控制器的选型PLC是工控系统中较为常见的一种控制器，其优点是稳定性高、易于编程、可扩展性强。
在控制系统中，PLC选型要考虑运输机的规模、负荷、环境等因素，使其能够满足对控制精度、反应速度和实时性等方面的要求。
2. 控制系统的组成控制系统主要由传感器、执行器、中央处理器（CPU）、输入/输出模块（I/O模块）等组成。
传感器负责检测物品的位置、速度、重量等信息，执行器则完成控制信号的输出。
CPU负责控制整个系统的运行，进行指令的处理和数据的传输，I/O模块则连接所有设备，进行信号的输入和输出。
3. 控制系统的程序设计在设计控制系统的程序时，应根据实际情况编写适当的控制程序，例如确定启动、停止、加速、减速的条件和时机；设计皮带运输的速率、位置控制程序；编写报警程序，实现故障检测和报警。
4. 系统的安全设计在皮带运输机的控制系统中，安全设计是至关重要的一个环节。
如在触及限位开关的情况下，皮带运输机应该立即停止，以保证设备不会出现安全隐患。
三、总结基于PLC的皮带运输机控制系统设计，是一个多方面的工程，需要综合考虑机械、电气、控制等多个方面的因素。
在设计过程中，应该注重各项技术设计方案的协调与整合，以实现控制系统的完美运转。
基于PLC的运输带控制系统设计
基于PLC的运输带控制系统设计班级：P12电气1班姓名：李昭学号：2012031200412014年9月30日目录第一章运输带控制发展 (3)1.1 运输带在生产中的应用 (3)1.2 PLC控制及发展 (3)1.3 控制系统人机界面作用及发展 (4)第二章系统硬件设计 (5)2.1 工艺要求 (5)2.2 硬件设计 (5)第三章系统软件设计 (12)3.1 控制要求 (12)3.2 程序的实现 (12)第四章心得体会 (15)参考文献 (16)2第一章运输带控制发展1.1 运输带在生产中的应用运输带又称输送带，由几层纤维织物与橡胶粘合而成的一种胶带。
用于运输块状、粒状、粉状或成件物品等。
有叠层式运输带和包层式运输带两种，也有两种同时并用。
叠层式的夹布层由挂胶帆布组成，可使带身柔软和富有弹性，适用于运输各种物品。
包层式用于运输细小而不易磨损运输带的物质，如粉末状物质等。
普通运输带适宜在坡度不大或沿水平方向运送物品。
升降机运输带可运送坡度大或垂直方向的物品，外面覆盖胶，可以升起沉得的、湿的或坚硬的物质，如矿石、石块、焦炭、煤、玻璃等。
各类运输带可制成有接头和环形无接头两种。
一般根据带的宽度（300~1500毫米）和织物层数（3~12层）分为各种规格。
按用途可分耐寒、耐热、耐油、食品工业用等运输。
运输带广泛用于建材、化工、煤炭、电力、冶金等部门，适用于常温下输送非腐蚀性的无尖刺的块状、粒状、粉末的多种物料、如煤炭、焦炭、砂石、水泥等散物（料）或成件物品，输送堆积密度为 6.5~2.5t/m3的各种块状、粒状、粉状等松散状物料，也可用于成体物品输送。
1.2 PLC控制及发展早期的可编程控制器称作可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller,PLC)，它主要用来代替继电器实现逻辑控制。
随着技术的发展，这种采用微型计算机技术的工业控制装置的功能已经大大超过了逻辑控制的范围，因此，今天这种装置称作可编程控制器，简称PC。
基于plc传送带运送产品控制设计
基于plc传送带运送产品控制设计随着我国矿产资源煤矿行业规模的不断进展，矿产资源出现出种类数目不断增多、丰富的局面。
专门是矿产资源的生产质量的不断提高，对矿产资源的传送技术提出了更高的要求，专门是对矿产资源传送带操纵系统提出了更新更高的要求。
在当前各种多功能传送带操纵设备逐步进入各企业的情形下，我们有必要对国产传送带操纵系统的应用现状及进展作进一步探讨。
在工业生产中，常常需要对矿产资源进行计数、传送。
假如用人工完成不但苦恼，而且效率低，劳动强度大。
随着微型运算机操纵的普及，专门是PLC的应用，给该类系统的设计带来了极大的便利，在本次设计中，将要紧介绍PLC操纵传送系统的设计方法。
1.1 传送带操纵系统的进展概述1.1.1 我国传送机的进展我国早期的矿产资源传送带输送工序要紧是采纳手工传送，后来随着科学技术的进展，人们逐步采纳机械化装箱。
我国最早使用的传送带输送机要紧是从国外进口的，20 世纪70 年代中期，天津力生制药厂就曾经进口过意大利生产的全传送带输送机，但由于当时我国传送材料的质量及矿产资源制作工艺等都达不到机器传送的要求，使得传送带输送机一直无法正常使用。
因此，全传送带输送机在我国的应用一直无法得到广泛的推进，以致我国矿产资源生产在专门长的一段时刻内不得不舍弃传送带输送机而采纳手工操作，使生产效率极端低下。
20 世纪80 年代后，相关技术水平获得了飞速进展，传送材料的质量及箱子制作工艺等方面的技术有了明显的进步，全传送带输送机开始得到了应用与推广。
也正是现在，矿产资源传送带输送机改变了国外矿产资源一统天下的局面，国产矿产资源传送带输送机开始面市并获得了广泛的应用。
20 世纪90 年代末期，一些生产量大的生产企业相继开始采纳国产的全传送带输送机来代替手工传送，同时国内一些相关的企业也在研制与生产功能更加全面的全自动矿产资源传送带输送机。
1.1.2 国产传送带输送机所面临的问题目前，阻碍我国传送产业进展的要紧问题是,矿产资源结构和产业布局不尽合理，中低档矿产资源和设备占较大比重；政府和企业研发资金投入不足，产业技术水平不高，性能要求高的传送带输送设备和原辅料要紧依靠进口；企业规模小，效益差，产业集中度低，竞争实力不强；法规不健全，标准水平滞后。
基于PLC的传送带控制系统设计
基于PLC的传送带控制系统设计第一章：引言1.1 研究背景随着工业自动化的发展，传送带在各个行业中被广泛应用。
传送带控制系统是其中重要的组成部分，它通过精确的控制实现物品的运输和分拣，提高生产效率和质量。
PLC（可编程逻辑控制器）作为一种可编程电子系统，具备高性能和可靠性，逐渐成为控制传送带系统的首选。
1.2 研究目的和意义本文旨在设计一种基于PLC的传送带控制系统，通过对传送带的运行状态进行监测和控制，实现物品的准确分拣和运输。
这对于提高传送带系统的工作效率和减少人力成本具有重要意义。
同时，本文的研究成果可以为其他控制系统的设计和优化提供参考。
第二章：传送带的工作原理和要求2.1 传送带的工作原理传送带由电动机、驱动轮、输送带和支撑构架等部分组成。
电动机通过驱动轮带动输送带运行，物品通过传送带在不同工位之间进行传送。
传送带控制系统需要根据实际需求，对传送带的运行速度、方向和起停等进行准确控制。
2.2 传送带控制系统的要求传送带控制系统首先需要具备良好的稳定性和可靠性，能够长时间稳定运行。
其次，系统需要具备高度的灵活性和扩展性，能够适应不同工况和物品的运输需求。
还需要实现对传送带的自动监测和报警功能，及时发现和修复故障。
第三章：基于PLC的传送带控制系统设计3.1 系统结构设计基于PLC的传送带控制系统由PLC主控单元、输入输出模块、传感器和执行器组成。
PLC主控单元负责控制传送带的运行状态，输入输出模块用于与外界进行信号交互，传感器用于监测传送带的运行情况，执行器用于控制传送带的运行。
3.2 PLC程序设计PLC程序设计是传送带控制系统设计的核心。
根据控制需求，设计PLC程序实现传送带的控制逻辑。
程序需要根据传感器的信号进行判断，控制执行器的动作，精确控制传送带的运行速度、方向和起停等功能。
3.3 传感器选择和布置传感器是实现对传送带运行状态监测的重要组成部分。
本文选择xx型传感器，该传感器具有良好的稳定性和高度的灵敏度。
基于PLC的传送带控制系统设计
基于PLC的传送带控制系统设计第一章：引言1.1 研究背景传送带是工业生产中常用的一种输送装置，广泛应用于物流、制造业、矿山和港口等各个领域。
为了提高生产效率和操作安全性，设计一个高效可靠的传送带控制系统至关重要。
本章将介绍基于PLC的传送带控制系统设计的背景和意义。
1.2 研究目的本研究的目的是设计一个基于PLC的传送带控制系统，通过自动化控制实现传送带的启动、停止、速度调节、倾斜角度控制等功能。
同时，通过传感器和监控设备实时监测传送带的工作状态，并及时报警和记录异常情况，提高生产效率和安全性。
第二章：传送带控制系统的总体架构2.1 传送带控制系统概述传送带控制系统由传送带本体、传感器、PLC控制器、人机界面和监控设备等组成。
其中，PLC控制器作为核心部件负责接收传感器信号并根据设定的逻辑和算法实现对传送带的控制。
2.2 传送带控制系统的工作流程本节将详细介绍传送带控制系统的工作流程，包括传感器信号采集、PLC控制算法实现、控制指令发送和监控设备数据处理等环节，以及各环节之间的数据流动和逻辑关系。
第三章：传送带控制系统的详细设计3.1 传感器信号采集为了实现对传送带的状态监测和控制，需要采集传感器的信号，包括传送带的速度、倾斜角度、工作温度等信息。
本节将介绍常用的传感器类型和其工作原理，并设计合适的信号采集电路进行数据获取。
3.2 PLC控制算法实现PLC控制器负责接收传感器信号并进行逻辑判断和控制指令生成。
本节将详细阐述传送带控制的算法设计，包括启动和停止控制、速度调节、倾斜角度控制和异常情况处理等。
3.3 控制指令发送PLC控制器通过各类输出模块将控制指令发送给传送带的电机、液压装置等执行机构。
本节将设计合适的接口电路和通信协议实现可靠的指令传输。
3.4 监控设备数据处理监控设备负责实时监测传送带的工作状态，并及时报警和记录异常情况。
本节将介绍监控设备的选型和接口设计，以及数据处理算法的实现。
基于PLC运输带控制系统设计说明
基于PLC的运输带控制系统设计可编程控制器（2）期末大作业班级： P09电气二班：代长顺学号： 09031102212011年12月摘要连续配料输送自动控制系统在水泥、煤炭、冶金、化工、饲料、食品等行业有很广泛的应用。
具有功能全面，灵活性强，性价比高等特点，受到连续配料系统集成商和用户的欢迎。
该系统集现代物流技术、仓储技术、自动化技术于一体，是CIMS中的重要环节，在国外已经得到较广泛的应用，该技术也正在逐渐地应用于我国许多行业中。
加盟WTO后，我国商品分销、配送服务市场将逐步扩大开放的领域和围。
而物流是企业发展的关键问题，物流会影响企业总体的生存和发展。
在2000年物流成本占国国民经济生产总值（GDP）的16.7%，而美国仅为10%以下。
尤其是企业的物流设备水平与发达国家之间存在着巨大的差距，主要表现为，运输效率低，物流过程浪费惊人。
我们知道，差距就是潜力和发展空间，因此，提高物流设备化水平，已成为当务之急。
自动配料车是物流体系中运输分配的重要组成部分，它是能自动地存储和取出物料的系统。
传输带是皮带输送机的简称，传输带运用输送带的连续或间歇运动来输送各种轻重不同的物品，既可输送各种散料，也可输送各种纸箱、包装袋等单件重量不大的件货，用途广泛。
它的控制形式也多种多样，它可以由单片机，PLC，以及计算机来控制，由于PLC为主构成的控制系统具有可靠性高、控制功能强大、性价比高等优点，是目前工业自动的首选控制装置，故本设计中采用PLC集中控制的办法，本设计中利用PLC简单可视化的程序，采用了手动和自动控制的两种不同的控制方式。
关键词：传输带 PLC 手动控制自动控制运输效率目录第1章运输带控制发展 (3)1.1运输带在生产中的应用 (3)1.2PLC控制及发展 (3)1.3控制系统人机界面作用及发展 (4)第二章系统硬件设计 (4)2.1设计方案 (6)2.2控制电路设计 (7)2.3主电路设计 (8)第三章系统软件设计 (9)3.1PLC程序设计 (8)3.2触摸屏画面组态 (16)第四章系统调试与运行操作 (18)4.1调试过程 (19)4.2运行操作 (21)参考文献 (22)第1章运输带控制发展1.1 运输带在生产中的应用运输带广泛用于建材、化工、煤炭、电力、冶金等部门，适用于常温下输送非腐蚀性的无尖刺的块状、粒状、粉末的多种物料、如煤炭、焦炭、砂石、水泥等散物（料）或成件物品，输送堆积目前PLC已经渗透到生活的各个方面，尤其是自动化控制。
基于plc的皮带运输控制系统毕业设计
基于plc的皮带运输控制系统毕业设计一、选题背景皮带运输控制系统是工业自动化中常用的一种控制系统，它可以实现对物料在生产过程中的运输和流程的自动化控制。
随着工业自动化技术的不断发展，越来越多的企业开始采用皮带运输控制系统来提高生产效率和产品质量。
本文将介绍基于PLC的皮带运输控制系统设计方案，包括系统架构、硬件设计、软件设计等内容。
二、系统架构皮带运输控制系统主要由以下几个部分组成：1. 传感器模块：包括温度传感器、压力传感器等，用于检测物料在运输过程中的各种参数。
2. PLC控制模块：负责接收传感器模块采集到的数据，并根据预设的逻辑进行处理和判断，从而实现对皮带运输过程中各个环节的自动化控制。
3. 人机界面模块：提供给操作员一个直观、友好的界面，用于监视和调整整个系统的工作状态。
4. 通信模块：负责与其他设备进行通信，如与上位机通信以实现远程监测和控制。
三、硬件设计1. 传感器模块：根据需要选择不同类型的传感器，如温度传感器、压力传感器等，并将它们连接到PLC的输入口。
2. PLC控制模块：选择适合系统需求的PLC型号，并根据系统架构设计PLC程序，实现对皮带运输过程中各个环节的自动化控制。
3. 人机界面模块：选择适合系统需求的触摸屏或显示屏，并通过编程实现与PLC之间的通信，以实现对整个系统的监视和调整。
4. 通信模块：选择适合系统需求的通信设备，如RS232、RS485等，并通过编程实现与上位机之间的通信，以实现远程监测和控制。
四、软件设计1. PLC程序设计：根据系统架构设计PLC程序，实现对皮带运输过程中各个环节的自动化控制。
具体包括传感器数据采集、数据处理和判断、输出控制信号等功能。
2. 人机界面程序设计：通过编程实现与PLC之间的通信，以实现对整个系统的监视和调整。
具体包括显示当前工作状态、设定参数等功能。
3. 上位机程序设计：通过编程实现与通信模块之间的通信，以实现远程监测和控制。
基于PLC的带式输送线控制的设计
基于PLC的带式输送线控制的设计第一章绪论第一章绪论1.1可编程控制器的概述可编程控制器（PLC）是以计算机技术为核心的通用自动控制装置，在各行各业中得到了广泛的应用。
有着160年历史的西门子公司，同时作为自动化领域技术、标准与市场的领先者，以最先进的技术和产品，向用户提供具有先进、可靠的解决方案。
自从1996年提出崭新自动化理念——全集成自动化（TIA,Totally Integrated Automation）如何帮助广大的自动化工程师广泛深入地理解和掌握全集成自动化（TIA）的三个要素，即共同的通信、共同的组态与编程、共同的数据库。
可编程控制器是以微处理为基础的通用工业自动控制装置，被称为现代工业自动化的支柱之一。
人机界面是操作人员与PLC之间进行对话和相互作用的接口设备。
人机界面要用专用的组态软件组态，由于人机界面品种的日益丰富和功能的不断增强，学习和掌握组态软件的使用方法需要花费大量的时间，但目前基本还没有有关人机界面组态和应用的教材和书籍。
可编程控制器与以往那些基于文本的高级编程语言不同，它采用的是一种全新的梯形图和助记符号编程方式，即用形象的图形符号和连线代替一行一行的文本，这种编程的方式使用起来比较简单方便，特别是对继电器控制电路有所了解的技术人员来说，就更容易使用梯形图语言，这类软件一般采取强大的图形化语言编程，面向测试工程师，而不是面向专业程序员，编程非常方便，人机互交界面非常友好，具有强大的数据可视化分析和仪器控制能力。
无疑是最好的选择。
面向对象思想在可编程控制器领域的应用和发展，极大地发展了现代仪器的设计方法和技术。
相信不久的将来。
开发大型高度智能化的仪器也会像“搭积木”一样简单。
1.2 传感器技术的概述传感器是能感受规定的被测量并按照一定的规律转换成可用输出信号的器件和装置，随着现代科技技术的迅速发展，非电物理量的测试与控制技术已越来越广泛应用于航天、航空、船舶、冶金、化工、轻工、交通运输、机械制造常规武器、生物化学工程、自动检测与计量等各个领域，而且也在逐步引入人们的日常生活中间。
皮带运输机PLC控制系统设计
皮带运输机PLC控制系统设计一、系统架构设计1.传感器部分：安装在皮带运输机上的传感器可以包括运输速度传感器、物料流量传感器和皮带张力传感器等。
这些传感器能够实时采集与运输相关的参数信息，提供给PLC控制器进行处理。
2.PLC控制器：选择适合的PLC控制器，根据实际要求进行编程，实现对传感器数据的采集和处理，并根据预先设定的参数进行判定，输出相应的控制信号。
3.控制执行部分：根据PLC控制器输出的控制信号，对皮带运输机的运行进行控制。
常见的控制方式有启动、停止、速度调节、转向等。
二、PLC编程设计1.采集和处理：PLC控制器根据传感器采集的数据，对其进行处理和分析。
例如，可以通过计算连续三次数据平均值，减小因数据波动而造成的影响。
2.状态判断：根据传感器采集的数据以及预设的参数，对皮带运输机的状态进行判断。
例如，可以通过物料流量传感器判断物料是否充足，通过皮带张力传感器判断皮带是否松弛等。
3.控制输出：根据状态判断的结果和预设的控制逻辑，PLC控制器输出相应的控制信号。
例如，当物料流量不足时，PLC控制器可以输出启动信号，使皮带运输机开始运行。
三、具体功能设计1.启动和停止控制：根据传感器采集的物料流量和皮带张力等信息，PLC控制器可以自动判断何时启动或停止皮带运输机。
当物料流量低于设定值时，PLC控制器输出启动信号，使皮带运输机开始运行；当物料流量达到设定值或超过设定值时，PLC控制器输出停止信号，使皮带运输机停止运行。
2.运行速度控制：在运输过程中，根据物料的性质和工艺要求，需要调节皮带运输机的运行速度。
PLC控制器可以根据传感器采集的参数信息，自动调节皮带运输机的运行速度，以实现最佳的运输效果。
3.报警和故障诊断：根据传感器采集的数据和PLC编程设计，PLC控制器可以实时监测皮带运输机的运行状态，当出现异常情况或故障时，及时进行报警，并进行相应的故障诊断和处理。
四、安全设计与人机界面1.安全设计：在PLC控制系统设计中，安全是一个重要的考虑因素。
基于PLC的物料运送控制系统的设计
基于PLC的物料运送控制系统的设计一、概述物料运送控制系统是指通过使用可编程逻辑控制器（PLC）来控制物料的运输过程，以提高生产效率和减少人力成本。
本文将介绍一个基于PLC的物料运送控制系统的设计方案。
二、系统架构该物料运送控制系统主要由以下组件组成：传感器、执行器、PLC和人机界面（HMI）。
传感器用于监测物料的位置和状态，执行器用于控制物料的运输，PLC用于收集传感器数据、进行逻辑控制和发送指令，HMI 用于显示系统状态和操作。
三、系统功能1.实时监测和控制物料位置：通过安装传感器，可以实时监测物料的位置，并将该信息传输给PLC。
PLC可根据传感器数据控制执行器来实现物料的精确定位和运输。
2.自动化物料运输：PLC可以通过编写逻辑控制程序自动控制物料的运输，如启动和停止执行器、调整执行器的运行速度等。
系统可以根据任务需求和进料情况自动调整物料的运输速度，以提高生产效率和降低物料损耗。
3.报警和异常处理：系统可以通过传感器监测物料的位置和状态，一旦发现异常情况（如物料脱落、堵塞等），PLC可以发送报警信号，并通过HMI向操作员显示详细信息。
操作员可以及时采取措施进行处理。
4.可编程性和灵活性：PLC具有高度的可编程性，可以根据生产需求进行灵活调整。
通过修改控制程序，系统可以适应不同的物料类型、运输方式和生产线布局。
四、系统设计步骤1.确定物料运输需求：根据工厂的物料运输需求和生产流程，确定物料运输的起点、终点、运输距离和速度要求。
2.选择传感器和执行器：根据需要监测的物料位置和状态，选择适合的传感器。
根据物料运输的要求，选择适合的执行器，如电动滚筒、输送带等。
3.设计PLC控制程序：根据物料运输的需求和执行器的特性，编写PLC控制程序。
程序应包括物料位置监测、执行器控制、报警处理等功能。
4.设计HMI界面：根据系统需求和操作员的操作习惯，设计直观、易用的HMI界面。
界面应包括系统状态显示、参数设置、报警信息显示等功能。
基于PLC的传送带控制系统设计
基于PLC的传送带控制系统设计第一章：引言随着工业自动化程度的不断提高，传送带控制系统在现代工业中得到广泛应用。
传送带控制系统作为一个关键的部分，用于有效地管理和控制物体在生产过程中的运输和分拣。
本章将简要介绍传送带控制系统的作用和意义，并对文章的结构进行概述。
第二章：传送带控制系统的基本原理本章将介绍传送带控制系统的基本原理。
首先，将介绍传送带控制系统的组成部分，包括传送带、传动装置、传感器和PLC。
然后，将详细阐述传送带控制系统的工作原理，包括传送带的启停控制、速度控制和方向控制。
第三章：PLC在传送带控制系统中的应用本章将详细讨论PLC在传送带控制系统中的应用。
首先，将介绍PLC的基本原理和特点，包括可编程性、可扩展性和可靠性。
然后，将重点介绍PLC在传送带控制系统中的功能和应用，包括信号输入输出的处理、逻辑控制的实现和故障检测与处理。
第四章：传送带控制系统的设计与实现本章将详细介绍传送带控制系统的设计与实现过程。
首先，将介绍传送带控制系统的硬件设计，包括传送带的选择与布置、传动装置的选型和PLC的选取与配置。
然后，将重点讨论传送带控制系统的软件设计，包括PLC程序的编写、逻辑流程的设计和参数设置。
第五章：传送带控制系统的性能评估与优化本章将对传送带控制系统的性能进行评估与优化。
首先，将介绍性能评估的基本指标，包括传送效率、运行稳定性和故障率。
然后，将讨论性能优化的方法与策略，包括优化控制算法和改进硬件配置。
第六章：实验与结果分析本章将设计实验并分析实验结果，以验证传送带控制系统的性能与可靠性。
首先，将介绍实验的设计与搭建，包括实验样本的准备和实验环境的设置。
然后，将详细分析实验结果，并与设计要求进行对比和评价。
第七章：总结与展望本章将对文章进行总结，并展望传送带控制系统未来的发展趋势。
首先，将回顾本文的研究内容和成果。
然后，将对传送带控制系统在智能化、网络化和大数据时代的应用进行展望，并提出进一步的研究方向。
基于PLC传送带运送产控制设计
基于PLC传送带运送产控制设计概述：PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）是一种广泛应用于工业控制领域的控制设备，它能够以可编程的方式对各种工业设备进行控制和监控。
在生产线的自动化控制中，传送带是一个常见的设备，用于将产品从一个环节运送到另一个环节。
本文将基于PLC对传送带的运送产进行控制设计。
设计目标：传送带的运送产控制设计的目标是实现对传送带的启停、速度调节、运送方向的控制，并能够根据需要对运送的产进行分拣和分类。
设计方案：1.硬件配置：-PLC控制器：选择适合的PLC控制器，根据生产的需要选择I/O口数量和性能，并配置好通信模块。
-传感器：选择合适的传感器用于感知传送带上的产，例如光电传感器用于检测产的到达和离开。
-驱动器：选择合适的驱动器用于控制传送带的启停、速度调节和运送方向。
2.硬件连接：-将传感器连接到PLC的输入端口，用于感知传送带上的产的到达和离开。
-将驱动器连接到PLC的输出端口，用于控制传送带的启停、速度调节和运送方向。
3.软件编程：-定义传送带的启停、速度调节和运送方向的控制逻辑。
-根据传感器的信号，判断产的到达和离开的事件，并进行相应的处理。
-根据生产需要，编写相应的分拣和分类算法，并对产进行控制。
4.测试和调试：-调整传送带的启停、速度调节和运送方向的控制参数，确保控制的稳定性和准确性。
注意事项：1.在选择PLC控制器和传感器时，要根据实际需要选择适合的型号和规格，确保其性能能够满足控制需求。
2.在编写软件程序时，要注重控制逻辑的准确性和可靠性，确保传送带的运行安全。
3.在测试和调试过程中，要注意安全操作，确保工作人员的人身安全。
总结：基于PLC的传送带运送产控制设计能够实现对传送带的启停、速度调节、运送方向的控制，并能够根据需要对运送的产进行分拣和分类。
通过合理的硬件配置、连接和软件编程，可以实现对生产线上的产进行高效、稳定和准确的运送控制，提高生产效率和质量。
基于PLC的传送带控制系统设计
基于PLC的传送带控制系统设计第一章：引言随着现代工业的快速发展，传送带在物料运输方面发挥着重要的作用。
为了提高生产效率和安全性，传送带控制系统成为了关键的技术。
其中，基于可编程逻辑控制器（PLC）的传送带控制系统被广泛应用于各种行业。
本文将介绍基于PLC的传送带控制系统的设计原理、硬件配置、软件编程以及性能优化等方面的内容，旨在为读者提供一种全面的设计指南。
第二章：设计原理2.1 传送带控制系统概述传送带控制系统用于控制传送带的运行状态，包括启停、速度调节、方向控制以及故障检测等。
通过PLC的集成设计，可以实现对传送带的全面控制。
2.2 控制策略设计传送带控制系统的主要控制策略包括手动控制、自动控制以及远程控制等。
根据具体的应用场景，设计合适的控制策略是确保传送带安全稳定运行的关键。
第三章：硬件配置3.1 传感器选择与布置通过传感器的检测，可以实现对物料的监测、定位以及故障检测等功能。
在传送带控制系统设计中，选择合适的传感器并合理布置是确保控制系统高效运行的基础。
3.2 PLC控制器选型PLC控制器是传送带控制系统的核心设备，其性能和功能直接影响整个控制系统的性能。
合理选择PLC控制器，并配备适当的输入输出模块，可以满足不同应用的需求。
3.3 电机控制器设计传送带的运行依赖于电机的驱动，因此电机控制器的设计在整个控制系统中占据着重要的地位。
选择合适的电机控制器，并进行恰当的配置和编程，可以实现传送带的平稳运行。
第四章：软件编程4.1 PLC编程设计PLC编程是设计控制系统的关键环节，需要根据具体的控制策略，利用PLC编程软件进行程序设计。
本章将介绍PLC编程的基本原理和常用的编程语言，以及在传送带控制系统中的应用。
4.2 状态监测与故障检测传送带控制系统需要实现对传送带的状态监测和故障检测。
通过合理设置检测程序，并编写相应的故障处理程序，可以提高控制系统对异常情况的响应能力。
第五章：性能优化5.1 传送带速度控制传送带的速度控制是提高生产效率的关键，通过PLC编程和配置合适的速度传感器，可以实现对传送带速度的精确控制。
基于PLC运输及控制系统的设计
【摘要】 (2)【前言】 (3)【三菱可编程控制器介绍】 (5)1.1FX2N系列PLC的结构特点 (6)1.2FX2N系列PLC的基本组成 (7)【FX2N系列可编程控制器内部元件及功能】 (8)1.21输入继电器（X0） (8)1.22输出继电器(Y) (8)1.23辅助继电器(M) (8)1.24状态器（S） (9)1.25定时器（T） (9)1.26计数器（C） (10)1.27数据寄存器（D） (11)1设计目的 (13)2设计思路 (13)3设计过程 (13)3.1PLC输入/输出端子接线图 (13)3.2程序设计 (14)3.3皮带传输机控制原理 (17)4系统调试与结果…………………………………………………………………………..18/4.1系统调试 (18)4.2调试结果 (18)5主要元器件与设备 (19)6课程设计体会与建议 (20)7参考文献 (21)8附录 (22)8.1指令语句表 (22)8.2梯形图 (24)摘要皮带运输机是当代最为得力的输送设备之一,在整个输送机范畴中,它是应用最为广泛的一种设备,它的产生已有上百年的历史了,现以成为冶金、矿山、水泥、码头、化工、粮食等行业最主要的运输工具。
早期皮带运输机由于其功率小、运距短、速度低,应用受到一定限制。
现针对皮带运输机控制系统中存在的问题,把可编程序控制器和变频器应用于皮带运输机控制系统上,利用可编程控制器取代继电器进行控制皮带运输机的起动和停止。
提高了系统的可靠性,系统的调速控制采用变频器进行变频调速,使调速性能更加稳定,保证了可靠。
输送机是在一定的线路上连续输送物料的物料搬运机械，又称连续输送机。
输送机可进行水平、倾斜和垂直输送，也可组成空间输送线路，输送线路一般是固定的。
输送机输送能力大，运距长，还可在输送过程中同时完成若干工艺操作，所以应用十分广泛。
可以单台输送，也可多台组成或与其他输送设备组成水平或倾斜的输送系统，以满足不同布置形式的作业线带式输送机是输送能力最大的连续输送机械之一。
基于PLC的运料传送带的控制系统设计
基于PLC的运料传送带的控制系统设计摘要针对中小型皮带运输机的控制系统采用继电器控制，致使生产效率低，生产成本高，企业的竞争能力差，本文利用三菱FX2N系列PLC控制皮带输煤机，有手动控制和自动控制两种控制方式，实现了软件与硬件相结合的控制方法，是皮带运输机自动化控制系统改善和提高的一条有效途径，用四条皮带运输机的传送系统，分别用四台电动机带动，具有较高的应用推广价值。
该系统用可编程序控制器（PLC）作为控制核心，结合电动装置、称重传感技术的自动运输。
在软件设计中，给出了程序流程图，并设计出梯形图程序，出现故障时可及时发出警报信息。
此外，研究了MCGS在皮带运输机控制系统中的应用。
利用组态软件MCGS设计了皮带运输机控制系统监控界面，进而为维修和故障诊断提供了多方面的可能性，充分提高了系统的工作效率。
关键词：三菱PLC，皮带输送机，自动化AbstractAccording to the control system of small and medium sized belt conveyor with relay control, resulting in low production efficiency, high production cost, the enterprise competition ability, this paper makes use of the MITSUBISHI FX2N series PLC control of belt conveyer, a manual control and automatic control two control mode, control method realizes the combination of software and hardware, is a belt conveyor an effective way to improve the automation control system, transmission system with four belt conveyer, respectively with four motor drive, has a higher application value. The system uses programmable logic controller (PLC) as the control core, and combines pneumatic technology, sensing technology and position control technology to control the automatic transportation of products on-site. In the software design, the program flow chart is given, and the ladder diagram program is designed. When the failure occurs, the alarm information can be sent out in time. In addition, the application of MCGS in the control system of belt conveyer is studied. The monitoring interface of belt conveyor control system is designed by using configuration software MCGS, which provides many possibilities for maintenance and fault diagnosis, and improves the working efficiency of the system.Key words: MITSUBISHI PLC, belt conveyor, automation目录1 总体方案设计 (1)1.1皮带运输机的结构 (1)1.2运输机的工作流程 (2)1.2.1 启动 (2)1.2.2 停止 (3)1.3系统的设计内容 (3)2 皮带运输机装置控制系统的硬件设计 (4)2.1可编程控制器（PLC）的选型 (4)2.2传感器的选择 (5)2.3电机选择 (5)2.4通信接口 (5)2.5触摸屏 (6)2.6中间继电器 (6)2.7热继电器 (6)2.8接触器 (7)3 皮带运输机软件以及调试设计 (7)3.1运输机软件的流程图框架 (7)3.2电机正反转程序设计 (8)3.3运行和调试 (11)3.4组态MCGS界面运行的设计 (11)3.4.1MCGS的简介 (11)3.4.2 建立MCGS组态画面 (11)结论 (17)致谢 (18)参考文献 (19)附录一PLC接线图 (20)附录二梯形图程序 (21)附录三输入/输出分配表 (30)本论文以矿用皮带机电气控制系统为研究对象，针对现有煤矿的需要，进行基于PLC的矿用皮带机电气控制系统的设计，使其达到高效率、高节能，高自动化的水平。
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第1章绪论随着我国矿产资源煤矿行业规模的不断发展，矿产资源呈现出种类数目不断增多、丰富的局面。
尤其是矿产资源的生产质量的不断提高，对矿产资源的传送技术提出了更高的要求，特别是对矿产资源传送带控制系统提出了更新更高的要求。
在当前各种多功能传送带控制设备逐渐进入各企业的情况下，我们有必要对国产传送带控制系统的应用现状及发展作进一步探讨。
在工业生产中，常常需要对矿产资源进行计数、传送。
如果用人工完成不但麻烦，而且效率低，劳动强度大。
随着微型计算机控制的普及，特别是PLC的应用，给该类系统的设计带来了极大的便利，在本次设计中，将主要介绍PLC控制传送系统的设计方法。
1.1传送带控制系统的发展概述1.1.1我国传送机的发展我国早期的矿产资源传送带输送工序主要是采用手工传送，后来随着科学技术的发展，人们逐渐采用机械化装箱。
我国最早使用的传送带输送机主要是从国外进口的，20世纪70年代中期，天津力生制药厂就曾经进口过意大利生产的全传送带输送机，但由于当时我国传送材料的质量及矿产资源制作工艺等都达不到机器传送的要求，使得传送带输送机一直无法正常使用。
所以，全传送带输送机在我国的应用一直无法得到广泛的推进，以致我国矿产资源生产在很长的一段时间内不得不放弃传送带输送机而采用手工操作，使生产效率极端低下。
20世纪80年代后，相关技术水平获得了飞速发展，传送材料的质量及箱子制作工艺等方面的技术有了明显的进步，全传送带输送机开始得到了应用与推广。
也正是此时，矿产资源传送带输送机改变了国外矿产资源一统天下的局面，国产矿产资源传送带输送机开始面市并获得了广泛的应用。
20世纪90年代末期，一些生产量大的生产企业相继开始采用国产的全传送带输送机来代替手工传送，同时国内一些相关的企业也在研制与生产功能更加全面的全自动矿产资源传送带输送机。
1.1.2国产传送带输送机所面临的问题目前，影响我国传送产业发展的主要问题是,矿产资源结构和产业布局不尽合理，中低档矿产资源和设备占较大比重；政府和企业研发资金投入不足，产业技术水平不高，性能要求高的传送带输送设备和原辅料主要依赖进口；企业规模小，效益差，产业集中度低，竞争实力不强；法规不健全，标准水平滞后。
这种状况，难以适应现代自动传送工业向高技术、国际化、规模化、环保化发展的需要，无法满足我国经济持续、健康、稳定、快速发展对传送工业的需要，不能适应我国矿产资源参与国际大循环的需要。
所以我国的传送带输送机应在质量方面、适应性方面、可靠性方面以及工作效率方面来缩小我们与国外的差距，实现传送自动化。
整体的自动化传送方案的解决，对自动化是一种全新的飞跃，随着这种趋势的发展，各行业都会加入其中，发挥它强大的功能。
1.2总体方案说明图1-1传送带输送控制原理图如图1-1所示，系统有两个传送带，即传送传送带1和矿产资源传送带2。
传送箱传送带1用来传送矿产资源传送箱，其功能是把已经装满的箱子运走，并且用一只空箱子来代替。
为使空箱恰好对准矿产资源传送带的末端，使传来的矿产资源刚好落入箱中，在传送箱传送带1的中间安装一个光电传感器1，用于检测传送箱是否到位。
矿产资源传送带2将矿产资源从生产车间传送到传送箱。
当某一矿产资源被送带传送带的末端，会自动落入箱内，并有检测器2转换成计数脉冲。
第2章传送带控制系统设计以及PLC的选取可编程控制器（ProgrammableLogicalController）是20世纪70年代以来以微处理器为核心，综合计算机技术，自动控制技术和通信技术发展起来的一种新型工业自动控制装置，由于它具有功能强，可靠性高，配置灵活，使用方便以及体积小，重量轻等优点，使其在自动化控制的各个领域得到了广泛的应用。
近年来由于微电子技术的发展和进步，使具有完全功能的超大规模集成电路的价格日趋便宜，同样也促进可编程控制器成本大大降低，对于采用可编程控制器来代替传统继电器—接触器电气控制的系统来改造传统机床，无论从经济上，还是可靠性，维修性，工作寿命上来说，都是十分经济和划算的，也是可行的优选方案。
鉴于以上原因，本文设计了一个基于PLC的传送带设计。
2.1PLC的选取及介绍本次我们的设计采用的是日本三菱公司生产的FX2N系列2.1.1三菱FX2NPLC的主要特点：一个程序包的单元型可编程控制器●采用装卸式端子台●内装RUN/STOP开关●程序存储器●钟表功能●RUN写入●元件注解●利用键盘保护程序（编程手册，外围设备手册）●丰富的输出入扩展设备●丰富的特殊扩展设备●用SFC表现的编程●简便的应用指令群●高速处理2.1.2PLC的性能指标和分类1)PLC的主要性能指标●输入／输出点数（I／O点数）I／O点数是指可编程序控制器外部输入、输出端子数的总和。
它标志着可以接多少个开关、按钮和可以控制多少个负载。
●存储容量存储容量是指可编程序控制器内部用于存放用户程序的存储器容量，一般以步为单位，二进制16位即一个字为一步。
●扫描速度一般以执行1000步指令所需时间来衡量，单位为ms/k步，也有以执行一步指令所需时间来计算的，单位用μs/步。
●功能扩展能力可编程序控制器除了主模块之外，通常都可配备一些可扩展模块，以适应各种特殊应用的需要，如A／D模块、D／A模块、位置控制模块等。
●指令系统指令系统是指一台可编程序控制器指令的总和，它是衡量可编程序控制器功能强弱的主要指标。
2.3总体方案确定根据“传送带输送”这一目的要求，做如下设计安排：第一，设计一个自动传送矿产资源的传送带，使从生产线过来的矿产资源能自动进入预定位置；第二，设计一个自动传送箱子的传送带，使空箱子能够自动进入，并达到指定位置。
装满矿产资源后能自动退出。
按照前两项设计其原理图如图2-1所示：图2-1传送带输送控制原理图如图1-1所示，系统有两个传送带，即传送传送带1和矿产资源传送带2。
传送箱传送带1用来传送矿产资源传送箱，其功能是把已经装满的箱子运走，并且用一只空箱子来代替。
为使空箱恰好对准矿产资源传送带的末端，使传来的矿产资源刚好落入箱中，在传送箱传送带1的中间安装一个光电传感器1，用于检测传送箱是否到位。
矿产资源传送带2将矿产资源从生产车间传送到传送箱。
当某一矿产资源被送带传送带的末端，会自动落入箱内，并有检测器2转换成计数脉冲。
根据以上传送过程描述，系统共需要3个输入点，10个输出点，分别为光电传感器输入，计数器复位端口，急停开关输入，8421数码管输出，M1，M2转动，输出设备输出点编号输入设备输入点编号光电传感器1（计I0.0 M1转动Q0.0数）计数器复位I0.1 M1停止Q0.1Q0.2 急停开关I0.2 M2转动/停止光电传感器2 IO.4 8421数码管显示启动开关IO.52.4传感器选择与设计2.4.1光电开关的原理光电开关是传感器大家族中的成员，它把发射端和接收端之间光的强弱变化转化为电流的变化以达到探测的目的。
光电开关具有如下特点:输出回路和输人回路是电隔离的(即电绝缘)，体积小、精度高、检测距离远，防水、防腐蚀、防震动，抗光、电、磁等干扰。
所以它可以在冶金、纺织、烟草、造纸、化工、电力、保安等各种行业得到应用。
光电开关(光电传感器)利用被检测物对光束的遮挡或反射，由同步回路选通电路，从而检测物体有无。
物体不限于金属，所有能反射光线的物体均可被检测。
光电开关将输人电流在发射器上转换为光信号射出，接收器再根据接收到的光线的强弱或有无对目标物体进行探测。
工作原理如图2-2，图2-2光电传感器工作原理光电开关在一般情况下由三部分构成，它们分为发送器‘接收器和检测电路.光电开关的重要功能是能够处理光的强度变化:利用光学元件，在传播媒介中间使光束发生变化;利用光束来反射物体;使光束发射经过长距离后瞬间返回。
发射器对准目标发射光束，发射的光束一般来源于发光二极管(LED)和激光二极管。
光束不间断地发射，或者改变脉冲宽度。
受脉冲调制的光束辐射强度在发射中经过多次选择，朝着目标不间断地运行。
接收器由光电二极管或光电三极管组成。
在接收器的前面，装有光学元件如透镜和光栏等。
在其后面的是检测电路，它能滤出有效信号和应用该信号。
此外，光电开关的结构元件中还有发射板和光导纤维。
光电开关的种类也很多，根据光电开关在检测物体时发射器所发出的光线被折回到接收器的途径的同，可分为漫反射式、镜反射式、对射式等。
2.4.2光电开关应用设计这里要采用对射式光电开关，由一个发光器和一个收光器组成。
若把发光器和收光器分离开，就可使检测距离加大。
它的检测距离可达几米至几十米。
使用时把发光器和收光器分别装在检测物通过路径的两侧，检测物通过时阻挡光路，收光器就动作输出一个开关控制信号。
实际应用如图3-3，图2-3材料块计数结构图首先将发射器和接收器面对面安装好，注意它们必须保持在一个水平面而且高度一致。
发射端的光电开关有两根线，只要供上12-240V直流或24-240V的交流电即可正常工作，正常工作的表现为光电开关上的红色指示灯亮。
接收端有五根线，其中两根线的颜色和发射端的两根线的颜色一样为电源供电，另外三根线中有一根为公共端(检测线上接+5V电源)，一根为常开端，一根为常闭端，视光电开关的型号而定用常开或常闭将5V的电源提供给计算机。
电源工作正常的情况下，把发射端和接收端对在一条线上后，两端的光电开关指示灯全亮，否则可能接收端的指示灯不会亮，正常检测时两个光电开关上的指示灯应该全亮。
把电源线和信号线接好后，进行调试。
调节发射器和接收器的位置，使中心对正，如果指示灯亮或者用手遮掩能听到“嗒嗒”的响声，表明已经对正，固定其位置。
2.4.3数码显示部分设计在PLC上有很多指示灯，可以观察PLC的CPU单元，I/O单元，特殊单元及通信单元的工作情况。
但PLC的内部数据PLC本身无法显示。
为此，要用PLC的外设如简易编程器，数据访问器，高档及低档人机界面等，可以通过PLC的外设口与PKC相连，用以显示与修改PLC的内部数据。
但是这些设施价格较贵，而且使用不方便。
此外，还可以使用输出点驱动数码管做数据显示，而且数码管还可以通过数据脉冲选通的方法显示数据，以节省输出点的使用。
数码管显示分为动态显示和静态显示，为了接生I/O口，我们采用动态数码显示。
接口如图2-4从图知，每个数码管都有4个8421二进制码输入端，每个管的这4个端又分别相连。
8421端与PLC 的4个半导体的输出点相接（继电器触点速度低，而且不适合经常通断，故不适于显示数据）.图中每个数码管分别有一个选通信号输入端，图2-4数码管显示图StrobeA,StrobeB等。
硬件设计成当选通信号有效时，8421端的当时数据有效；当选通信号无效时，8421端的原数据保持。
有此硬件，用8个PLC的输出点，4个用于接8421端，4个用与接4个选通端，即可实现一个字的数据显示。