2-2.26 精益知识——精益生产管理的三大手法
生产管理的三大手法
生产管理得三大手法在企业进行内训时,企业生产部部长提问道:我们部门有一位设备维修工,经常违反纪律,但有些设备只有她会修理。
请问我们就是否该处分她？其实国内不少企业都会出现类似这样让管理者头疼得问题。
在一个企业里,如果出现像这样不可缺少得人,那对企业来说就是十分危险得。
避免或减少这种危险得法宝就就是标准化、标准化所谓标准化,就就是将企业里有各种各样得规范,如:规程、规定、规则、标准、要领等等,这些规范形成文字化得东西统称为标准(或称标准书)。
制定标准,而后依标准付诸行动则称之为标准化、那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化得观点就是错误得,只有经过指导、训练才能算就是实施了标准化。
创新改善与标准化就是企业提升管理水平得两大轮子、改善创新就是使企业管理水平不断提升得驱动力,而标准化则就是防止企业管理水平下滑得制动力。
没有标准化,企业不可能维持在较高得管理水平。
标准化得四大目得在工厂里,所谓'制造＇就就是以规定得成本、规定得工时,生产出品质均匀、符合规格得产品。
如果制造现场得作业如工序得前后次序随意变更,或作业方法、作业条件随人而异有所改变得话,一定无法生产出符合上述目得得产品、因此,必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行,使之标准化。
标准化有以下四大目得:技术储备、提高效率、防止再发、教育训练。
标准化得作用主要就是把企业内得成员所积累得技术、经验,通过文件得方式来加以保存,而不会因为人员得流动,整个技术、经验跟着流失、这样就做到个人知道多少,组织就知道多少,也就就是将个人得经验(财富)转化为企业得财富、更因为有了标准化,每一项工作即使换了不同得人来操作,也不会因为不同得人,在效率与品质上出现太大得差异、如果没有标准化,老员工离职时,她将所有曾经发生过问题得对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后,新员工可能重复发生以前得问题,即便在交接时有了传授,但凭记忆很难完全记住、没有标准化,不同得师傅将带出不同得徒弟,其工作结果得一致性可想而知。
精益生产的管理思想和方法(doc 38页)
精益生产的管理思想和方法(doc 38页)企业经营的目的是向社会提供产品与服务，同时为企业制造利润。
为达到这一目的，企业务必投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用与优化组合制造出社会所需要的产品。
而利润的高低取决于投入与有效产出1的比例，即生产效率，班组是使产品增值的基本单元，是提高生产效率的主战场。
提高生产效率有下列三种途径：1.投入不变，产出增加；2.产出不变，投入减少；3.投入减少，产出增加。
第一种途径适用于产品的成长期2，即市场对该产品的需求呈上升趋势的阶段；第二种途径适用于产品的成熟期或者衰退期，即市场对该产品的需求渐趋稳固或者下降的阶段；第三种途径显然是最理想的，因而难度也是最大的.但是, 市场竞争的结果最终将导致第一与第二种途径的失效,从而使企业的经营状况步入低谷。
要避免这种状况,就务必使用第三种途径。
精益生产的成功有力地证明了这一途径的优越性与有效性。
第一节精益生产的诞生及其特点精益生产方式是继单件生产方式与大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。
精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出。
本世纪中叶，当美国的汽车工业处于进展的顶峰时，以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了完全的分析，得出了两条结论：1.大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处2.大量生产方式的纵向泰勒制3组织体制不利于企业对市场的习惯与职工积极性、智慧与制造力的发挥基于这两点认识，丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本特殊的文化背景，逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益与低消耗的生产方式。
这种生产方式在1973年的石油危机中表达了巨大的优越性，并成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝，从而促使美国化费500万美元与5年时间对日本的生产方式进行考察与研究，并把这种生产方式重新命名为精益生产(LEAN PRODUCTION)。
精益生产管理的方法
精益生产管理的方法精益生产管理的方法推行精益生产是一个系统工程，针对的是企业组织从生产、现场、技术、质量、设备等方面，全方位、全过程、全员的参与和推行。
那么精益生产管理的方法有哪些呢，我们一起来看看！1 推行精益生产的前奏---思想的转变首先，思想变则行动变，最难改变的是人们的习惯尤其是思维习惯，想让员工改变必须先让员工了解、认可并知道和看到推行精益思想的好处。
其次，推行精益生产如同实施其它项目一样，只有领导者有坚定的信念，才能坚定不移地将此项工作推动下去。
最后，精益生产的推行不是孤立的精英产物，而是贯穿于企业采购、生产、投资、仓储、物流等的业务全过程，因此也必须是企业全员参与才能发挥实效。
2 推行精益生产的基础---5S的推行5S现场管理是精益生产推动的核心基础。
一般分为五个步骤：理论学习、建立组织、制定计划、实施计划、激励措施。
其中以制定5S 现场管理实施计划为重点，一般企业5S现场管理实施计划见表1-1。
3 推行精益生产的指南针---目标成本管理企业管理就像看病救人一样，首先要找准“病根”，通过成本核算及分析，进而找出成本的重点项目。
同时，从“成本中心”下手，制定标准成本，从而让制造单位明确任务目标，进而有步骤、有计划、有对应行动的专案进行成本降低的各项活动的开展。
成本中心是其责任者只对其成本负责的单位，是指只对成本或费用负责的责任中心。
成本中心的范围最广，只要有成本费用发生的地方，都可以建立成本中心，从而在企业形成逐级控制、层层负责的成本中心体系。
成本中心的明确划分，推动成本中心责任制，以消除吃“大锅饭”、“自觉管理”、“治标不治本”的模式开展内部管理，使得成本逐步改善。
针对公司遇到的瓶颈问题进行有针对性的改善，比较容易取得成绩，让大家看到效果所在，能更好地激励大家把推行精益生产进行到底。
4 推行精益生产的重要认识---库存管理传统的狭义观点认为，库存管理主要是针对仓库的物料进行盘点、数据处理、保管、发放等。
精益生产管理的11种方法
精益生产管理的11种方法精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
一、精益生产管理包含的方法有以下11种：1、5S与目视控制“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写“5S”，起源于日本。
5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。
2、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于XXX，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
3、看板管理（Kanban）XXX是个日语名词，表示一种挂在或贴在上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各类颜色的信号灯、电视图象等。
看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护（TPM）TPM起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
精益生产管理体系及三大要点
精益生产管理体系及三大要点精益生产管理体系是一种以减少浪费为核心的企业管理方法论。
它的目标是最大化价值创造，使企业能够在竞争激烈的市场环境中提高效率、降低成本，并且更好地满足客户需求。
精益生产管理体系能够帮助企业实现生产流程的优化与持续改进，并且通过培养员工的创新能力和参与度，提高整体业绩。
精益生产管理体系的三大要点是价值流映射、持续改进和员工参与。
首先，价值流映射是精益生产管理体系的基础。
它通过绘制出产品或服务从原材料到最终交付的整个过程，识别出每个环节中的价值创造和浪费。
进而，识别和消除浪费，改善生产流程，并确保价值流动更加顺畅和高效。
其次，持续改进是精益生产管理体系的核心。
不断地寻找和解决问题，改善生产流程，提高产品质量和交付时间。
持续改进包括从产品设计、生产计划到生产实施的全过程，通过制定目标、收集数据、分析问题、制定改进方案和实施改进措施等一系列方法和工具，推动企业实现不断进步。
最后，员工参与是精益生产管理体系的重要保障。
培养员工的创新能力和参与度，让他们意识到自己在价值流中的重要性，并且鼓励他们积极参与问题解决和持续改进过程。
员工是企业最宝贵的资源，只有他们真正参与进来，才能够持续推动精益生产管理体系的实施，并且取得更好的业绩。
综上所述，精益生产管理体系是一种能够帮助企业降低成本、提高效率和满足客户需求的管理方法论。
它的核心要点包括价值流映射、持续改进和员工参与，通过这些要点的有效实施，企业能够不断优化生产流程，提高整体竞争力。
精益生产管理体系是一种基于精益生产理念的企业管理方法论，旨在通过减少浪费、提高效率和降低成本等手段，实现企业的持续改进和创新。
它是由日本汽车制造商丰田公司在20世纪50年代初引入的，之后逐渐在全球范围内得到了广泛的应用。
精益生产管理体系的核心理念是将价值创造作为企业的最终目标，消除所有不增值的活动和浪费，从而实现高效率、低成本和高质量的生产过程。
它的基本原则包括以客户需求为导向、精确化的生产计划、柔性化的生产布局、小批量生产、快速反应市场需求等。
精益生产管理体系及三大要点
精益生产管理体系及三大要点精益生产管理体系（Lean Production Management System）是一种提升生产效率、降低成本和提高质量的管理方法和理念。
它是在日本丰田生产方式（Toyota Production System）的基础上发展起来的，旨在通过消除浪费、优化流程和提高员工参与度来实现持续的改善和精益化生产。
精益生产管理体系的三大要点是：1. 消除浪费（Eliminate Waste）：精益生产管理体系的核心是消除浪费。
浪费是指任何不会增加产品或服务价值的活动或过程。
常见的浪费包括等待、过产、运输、库存、生产缺陷等。
通过识别和消除浪费，企业可以提高效率、降低成本并提高产品质量。
消除浪费需要全员参与，通过改进工作流程和制度来减少浪费的发生，从而达到提升整体生产效率和竞争力的目标。
2. 规范化流程（Standardize Processes）：精益生产管理体系强调规范化的工作流程。
通过制定明确的工作规范和流程，可以减少变动和不确定性，提高生产过程的稳定性和一致性。
规范化流程可以减少错误和缺陷的发生，提高产品质量，并减少员工在执行任务时的不确定性和错误率。
通过标准化工作流程，企业还可以更好地掌握生产情况，及时调整和改进，实现持续改善。
3. 培养员工参与意识（Cultivate Employee Involvement）：精益生产管理体系强调员工的积极参与和持续改进的文化。
企业需要鼓励员工参与生产过程的改善，并提供相关的培训和支持。
员工参与意识的培养可以激发员工的创新和贡献，促进团队合作和沟通，并建立起持续改进的机制。
员工是生产线上最了解实际情况的人，他们的参与和反馈可以帮助企业改善工作环境、流程和产品质量，从而提高整体生产效率。
总之，精益生产管理体系是一种通过消除浪费、规范化流程和培养员工参与意识来提升生产效率和产品质量的管理方法。
企业可以通过积极实施精益生产管理体系，不断改进和优化生产过程，提高竞争力和市场份额。
精益生产的管理思路和方法
精益生产的管理思路和方法引言在当今竞争激烈的市场环境下，企业不断追求提高效率、降低成本和提供更好的质量。
精益生产是一种有效的管理思路和方法，旨在通过消除浪费、优化流程和提高价值创造能力来实现持续改进。
本文将介绍精益生产的管理思路和方法，包括其核心原则、主要工具和应用案例。
精益生产的核心原则精益生产的核心原则是基于两个著名的管理哲学：精益生产和持续改进。
精益生产强调通过消除浪费来提高效率和降低成本，持续改进则着重于不断寻求改进和创新的机会。
1. 消除浪费精益生产通过消除浪费来提高生产效率和产品质量。
主要的浪费包括以下几个方面：•传统生产模式中的等待时间和非价值-增加活动（例如：运输、库存等）；•过度生产或过度加工导致的商品积压；•不必要的运输和移动等。
通过对这些浪费进行分析和识别，并采取相应的改进措施，企业可以极大地提高效率和降低成本。
2. 持续改进持续改进是精益生产的核心理念之一。
它要求企业不断寻求改进和创新的机会，以进一步提高生产效率和产品质量。
持续改进不仅仅是一次性的改进活动，而是一种持久的、长期的改进过程。
它需要全员参与，并建立一种学习和改进的文化。
精益生产的主要工具精益生产有许多工具可用于实施和支持管理思路和方法，下面介绍其中几个主要的工具：1. 5S5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个日文词汇的首字母缩写，是一种用于改善工作环境和工作效率的工具。
它通过组织和标准化工作场所，以减少浪费、提高效率和安全性。
5S的目标是创建一个清洁、整齐、高效的工作环境，使员工能够更好地专注于工作。
2. 价值流映射（VSM）价值流映射是一种工具，用于分析和优化生产过程中的价值流程，并探索改进的潜力。
它关注从原材料到最终产品的整个生产过程，通过绘制价值流程图和识别非价值增加环节，可以发现生产过程中的瓶颈和浪费。
基于这些分析结果，企业可以采取相应的措施来优化生产过程。
3. 全员参与精益生产强调全员参与和团队合作的重要性。
精益生产管理方法及原则
由于我们的生产管理水平在不断提高，有许多新的管理理念产生，其中精益生产就是以高质量和多品种的低成本生产方式为目的。
我们来从其具体的实施方法以及依据来为您解释一下。
（一）管理方法：1、行标准作业用最少的劳动力进行生产对现行的作业动作、作业方法进行分析、改进，去掉多余动作，将必须的动作标准化，从而达到用最少的劳动力进行生产的目的。
2、缩短生产过程时间为了要提高劳动效率，应当在管理体制上进行适当的变革。
对各部门进行重组，解决职责交叉和重复无效劳动的问题。
其次，重新设置工作岗位，根据作业节拍和岗位作业任务量，确定岗位设置及配备必需的岗位人员。
3、培养多能工实现少人化让现场管理人员在所属各工作场所轮换，作业人员在组内轮换，有些作业岗位也可以每天数次岗位轮换。
4、缩短作业转换时间缩短作业转换时间就是缩短产品品种转换、设备调整时间，将内部作业转换变为外部作业转换，提高设备的作业率，达到增加产品生产时间的目的。
5、持续开展作业改善活动广泛开展合理化活动，消除纯粹浪费的时间，减少没有附加价值的作业，提高附加价值的实质性的作业，从而达到少而精的目的。
通过改进作业流程、减少产品等待和搬运时间来实现生产过程的缩短以消除产品的等待和搬运时间，减少产品费用。
（二）五大原则：一、精确的确定产品的价值产品的价值通常由功效和价格等组成。
功效又可分为功能和质量，功能可进一步细分为主要功能和辅助功能。
二、识别价值流价值流是使一个特定产品通过任何一项商务活动的三项关键性管理任务时所必须的一组特定活动。
此三项关键性管理任务为：从接受订单到执行生产计划发货的信息流；从原材料到转化为产成品的物流；从概念到正式发布的产品设计流程。
这是精益生产的第二大步。
三、价值流此为精益生产中最精彩的部分。
经过第二步的价值流分析，对于保留下来的创造价值的活动和一型浪费活动应策划使其流动起来。
四、顾客拉动这就是说，企业可以让用户从企业那里按照需求拉动产品，而不是把用户不想要的产品硬推给用户。
精益生产管理三大手法
精益生产管理三大手法1. 价值流分析（Value Stream Mapping）价值流分析是精益生产管理的核心工具之一，它用于识别、分析和改进产品或服务提供过程中的价值流。
价值流分析的目标是优化价值流，消除浪费和提高整体效率。
1.1 价值流图价值流图是价值流分析的可视化工具，它展示了从原材料到最终交付产品或服务的整个过程。
使用符号和注释，价值流图能清晰地展示价值流中每个环节的处理时间、等待时间以及物料或信息的流动情况。
1.2 价值流分析的步骤•确定价值流的起点和终点：确定产品或服务提供过程的起点和终点，明确价值流的范围。
•绘制当前状态价值流图：详细描述当前的价值流，包括所有活动、等待和库存。
通过绘制当前状态价值流图，可以看清存在的浪费和问题。
•识别浪费：分析当前状态价值流图，识别并标记出所有的非价值增加的活动，比如等待、运输、库存等。
•绘制未来状态价值流图：在识别浪费后，根据精益原则和目标设定，重新设计未来的价值流图。
优化过程中，可以采用改进技术如单一分钟交换、工作细化等。
•实施改进措施：根据未来状态价值流图，实施改进措施，消除浪费，提高生产效率和质量。
•持续改进：价值流分析是一个持续的过程，通过不断地识别、改进和监控，实现精益生产的持续改进和优化。
2. 5S 方法5S 是一种基于现场管理的方法，旨在改善工作环境和工作效率。
它由五个日语单词的首字母组成，分别是“整理”（Seiri）、“整顿”（Seiton）、“清扫”（Seiso）、“清洁”（Seiketsu）和“素养”（Shitsuke）。
2.1 5S 方法的步骤•整理（Seiri）：将工作区域清理整理，去除非必要的物品。
通过分类和标记，使工作区域更加整洁和高效。
•整顿（Seiton）：对工作区域进行整顿和布置。
将工具和物料按照使用频率、工序顺序等进行合理摆放，便于工作人员快速获取所需。
•清扫（Seiso）：持续清洁和维护工作区域，保持整洁和安全。
精益生产知识介绍
精益生产知识介绍精益生产，又称精益生产管理，是一种以消除浪费为核心的生产管理方法。
它起源于日本的丰田生产方式，后来由美国著名学者詹姆斯·沃默克提出并发扬光大。
精益生产通过优化流程、提高质量和增加效率来增强企业的竞争力，减少浪费和提高价值创造能力。
精益生产的核心观点是“精确规范”的理念，它强调去除无效的环节和活动，使流程变得简洁高效。
通过对所有活动的深入分析和评估，将每个环节的价值创造最大化，减少浪费、降低成本、提高质量和生产效率。
精益生产的核心原则有以下几点：1.理解价值：了解消费者对产品或服务的需求，明确价值是什么，以确保整个价值流程都围绕着创造价值展开。
2.削减浪费：消除任何不增加价值的活动，比如等待、库存过剩、瑕疵制品等，使产品或服务的流程更加顺畅。
3.理解价值流：在整个价值流程中，了解每一个环节是如何相互关联和影响的，通过价值流图来直观地展示。
4.创造流动：通过优化流程和减少浪费，使产品或服务在生产过程中流动起来，避免停滞和等待。
5.反馈和学习：通过及时的反馈和数据分析，不断学习和改进生产过程，提高整体效率和质量。
精益生产方法有以下几个重要工具和技术：1.5S：通过整理、整顿、清扫、清洁和坚持的原则，提高工作环境的整洁度和组织性，为其他工作提供良好的基础。
2.价值流映射：通过绘制价值流图，分析整个价值流程中每个环节的价值和浪费，找出优化的方向和方法。
3. Kaizen：是一种持续改进的方法，通过小步快走和员工参与，不断优化流程和提高生产效率。
4.单一分钟换模：减少产品换型时间，提高生产效率和灵活性。
5.安全生产：通过建立安全意识和规范，保障员工的生命安全和工作环境的良好状态。
精益生产的应用领域广泛，不仅适用于制造业，也适用于服务业和其他领域。
它的目标是通过消除浪费和提高效率来创造更多的价值，提高企业的竞争力。
总之，精益生产是一种以消除浪费和提高效率为核心的生产管理方法。
它通过深入分析和优化流程，减少浪费和提高质量，增强企业的竞争力。
精益生产管理在中小企业内部实施的3种方法
精益生产的理论介绍充斥网络、精益生产的讲座遍布全国。
精益生产的经验成于日本，理论总结可是五十多个美国人干的。
近二十年来，精益生产的运用遍布全球，精益生产的理论也在不断丰富，精益六西格玛是最臻于完善的管理方法。
它是六西格玛管理法与精益生产方式二者的结合得到的一种管理方法。
精益生产管理代表着世界的最高水平。
但我始终相信差异是生存的前提，任何好的管理理论或方法如果不与本企业实际相结合，都不会给本企业带来帮助和改变。
管理方法可以学习运用，管理模式则只能借鉴。
精益生产管理的实质还是离不开企业完善的管理体系，包括积极向上、团结合作的企业文化。
精益生产管理应该如何在中小企业中实施呢？一、学习和引进全面质量管理方法所谓全面质量管理就是全员、全面、全方位进行质量管理。
上世纪八十年代曾在国有企业普遍推行，并且取得了显著效果。
全面质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。
生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。
如首件三检制、抽检、巡检等，保证及时发现质量问题。
如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。
产品质量零不良就是这样生产出来的。
二、学习流程规范、精准生产优化完善作业流程应该成为企业提高工作效率和效益的首要工作，没有规范的做事方式，就不会有精益生产。
精准生产要求计划准确周密，具备预测预判能力，对上下供应链要求做到及时供给、按时交货，既要不良品为零，也要库存为零。
对流程规范化和生产标准化的理解，可参阅张国祥老师文章《企业规范化管理之生产管理》一文。
三、学习不断优化、持续改进精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低和运营成本为主要目标的生产方式，即以最小的投入获得最大的产出，它同时又是一种理念、一种文化。
实施精益生产就是追求卓越，就是追求精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。
所以我更愿意将精益生产称之为完美的管理艺术。
精益生产管理三大手法是什么
精益生产管理三大手法是什么
精益生产管理三大手法是什么？
1、精益生产管理-标准化
所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。
制定标准，而后依标准付诸行动则称之为精益生产标准化。
那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。
2、精益生产管理-目视管理
目视管理实施得如何，很大程度上反映了一个企业的精益生产现场管理水平。
无论是在现场，还是在办公室，精益生产目视管理均大有用武之地。
在领会其要点及水准的基础上，大量使用精益生产目视管理将会给企业内部管理带来巨大的好处。
所谓精益生产目视管理，就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。
目视管理有三个要点：
(1)、无论是谁都能判明是好是坏（异常）；
(2)、能迅速判断，精度高；
(3)、判断结果不会因人而异。
3、精益生产管理-管理看板
管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。
它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。
因此，管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的工具之一。
精益生产管理的11种方法
精益生产管理的11种方法精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
一、精益生产管理包含的方法有以下11种：1、5S与目视控制“5S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写“5S”，起源于日本。
5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。
2、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
3、看板管理（Kanban）Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。
看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“ 质量、成本、交期” 三大要素的满意度。
5、全面生产维护（TPM）TPM起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
生产管理的三大手法
生产管理的三大手法引言生产管理是企业运营中至关重要的一部分，它涉及到生产计划、物料管理、生产流程控制等多个方面。
在现代制造业中，企业需要采用一些管理手法来提高生产效率、降低成本、保证质量。
本文将介绍生产管理的三大手法，包括精益生产、六西格玛和五大S原则。
一、精益生产精益生产是一种以减少浪费为核心的生产管理方法。
它首次由日本的丰田公司引入，并取得了巨大的成功。
精益生产强调消除生产过程中的各种浪费，包括时间浪费、物料浪费和劳动力浪费。
通过精益生产，企业可以提高生产效率，降低成本，并且更好地满足客户需求。
精益生产的核心原则包括价值流分析、流程平衡、持续改善和人员参与。
通过对价值流的分析，企业可以识别出实际为顾客创造价值的环节，并采取相应的措施来优化这些环节。
流程平衡的目标是确保各个环节之间的平衡，避免出现瓶颈或者浪费。
持续改善是指企业不断地寻求改进的机会，通过精益方法进行改进，从而持续提高效率。
人员参与是指通过培训和激励，激发员工的创造力和积极性，使其参与到精益生产中来。
二、六西格玛六西格玛是一种以数据为基础的质量管理方法，其目标是使产品和过程不超过规定的标准偏差范围内出现缺陷的概率达到极低的水平。
六西格玛方法强调的是通过数据分析和统计学方法来改进过程，降低过程的变异性，从而提高产品质量和生产效率。
六西格玛的核心原则包括定义、测量、分析、改进和控制。
首先，需要明确问题的定义，确定关键的影响因素和衡量指标。
然后，通过收集和分析数据，对过程进行测量，并找出存在的问题和根本原因。
接下来，通过对问题的分析和实施改进措施，消除根本原因，以提高过程的稳定性和一致性。
最后，通过制定控制计划和监测过程，确保改进效果的持续稳定。
三、五大S原则五大S原则是一种用于组织和管理工作环境的方法。
它的目标是提高工作效率和员工的安全意识，减少浪费和事故发生的可能性。
五大S分别是整理、整顿、清扫、清洁和素养。
整理是指对工作场所进行归类和整理，确保每个物品都有确定的位置和标识。
精益生产七大管理方法
精益生产七大管理方法
一、精益生产管理（Lean Production Management）
1、最小化过程（Minimizing Processes）
这一管理方法就是要努力将生产流程及时间简化，争取将各个工序的时间降到最低，从而加快产品的出厂速度。
2、适当设计流程（Designing Appropriate Processes）
这一管理方法是要求企业意识到，要想提高生产产能，就必须根据要生产的产品或工序的要求，进行适当的设计和安排，以达到理想的生产效果。
3、库存控制（Inventory Control）
这一管理方法要求企业在生产过程中，采取有效的库存控制，以改善工作流程，降低库存成本。
4、流程分析（Process Analysis）
这一管理方法要求企业对自己的生产流程进行分析，看看存在哪些不足及问题，指出其解决方式，从而改善工作流程，提高生产效率。
5、投入产出平衡（Input-Output Balance）
这一管理方法是要求企业要保证每一项投入，都能得到较高的产出，以达到平衡和优化，使生产效率和成本更加合理。
6、质量保证（Quality Assurance）
关于质量保证管理方法，重点是要坚持自动化化、全面化、实时化管理，满足内部和外部客户的需求，以确保产品质量，提高企业的市场竞争力。
7、人力资源开发（Human Resources Development）
这一管理方法强调要重视人力资源开发，大力提升员工专业技能和工作能力，从而提高企业的综合效益和市场竞争力。
生产管理的三大手法
生产管理得三大手法在企业进行内训时，企业生产部部长提问道:我们部门有一位设备维修工，经常违反纪律，但有些设备只有她会修理。
请问我们就是否该处分她？其实国内不少企业都会出现类似这样让管理者头疼得问题。
在一个企业里,如果出现像这样不可缺少得人,那对企业来说就是十分危险得。
避免或减少这种危险得法宝就就是标准化。
标准化所谓标准化，就就是将企业里有各种各样得规范,如:规程、规定、规则、标准、要领等等,这些规范形成文字化得东西统称为标准（或称标准书).制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。
那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化得观点就是错误得，只有经过指导、训练才能算就是实施了标准化。
创新改善与标准化就是企业提升管理水平得两大轮子。
改善创新就是使企业管理水平不断提升得驱动力，而标准化则就是防止企业管理水平下滑得制动力。
没有标准化,企业不可能维持在较高得管理水平。
标准化得四大目得在工厂里,所谓'制造'就就是以规定得成本、规定得工时，生产出品质均匀、符合规格得产品。
如果制造现场得作业如工序得前后次序随意变更，或作业方法、作业条件随人而异有所改变得话，一定无法生产出符合上述目得得产品。
因此，必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行,使之标准化。
标准化有以下四大目得:技术储备、提高效率、防止再发、教育训练。
标准化得作用主要就是把企业内得成员所积累得技术、经验,通过文件得方式来加以保存,而不会因为人员得流动，整个技术、经验跟着流失。
这样就做到个人知道多少,组织就知道多少,也就就是将个人得经验(财富）转化为企业得财富。
更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同得人来操作，也不会因为不同得人,在效率与品质上出现太大得差异。
如果没有标准化,老员工离职时，她将所有曾经发生过问题得对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后,新员工可能重复发生以前得问题,即便在交接时有了传授,但凭记忆很难完全记住。
精益生产管理在中小企业内部实施的3种方法
精益生产的理论介绍充斥网络、精益生产的讲座遍布全国。
精益生产的经验成于日本,理论总结可是五十多个美国人干的。
近二十年来,精益生产的运用遍布全球,精益生产的理论也在不断丰富,精益六西格玛是最臻于完善的管理方法。
它是六西格玛管理法与精益生产方式二者的结合得到的一种管理方法。
精益生产管理代表着世界企业管理的最高水平。
但我始终相信差异是生存的前提,任何好的管理理论或方法如果不与本企业实际相结合,都不会给本企业带来帮助和改变。
管理方法可以学习运用,管理模式则只能借鉴。
精益生产管理的实质还是离不开企业完善的管理体系,包括积极向上、团结合作的企业文化。
精益生产管理应该如何在中小企业中实施呢?一、学习和引进全面质量管理方法所谓全面质量管理就是全员、全面、全方位进行质量管理。
上世纪八十年代曾在国有企业普遍推行,并且取得了显著效果。
全面质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的,由生产中的质量管理来保证最终质量。
生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。
如首件三检制、抽检、巡检等,保证及时发现质量问题。
如果在生产过程中发现质量问题,根据情况,可以立即停止生产,直至解决问题,从而保证不出现对不合格品的无效加工。
产品质量零不良就是这样生产出来的。
二、学习流程规范、精准生产优化完善作业流程应该成为企业提高工作效率和效益的首要工作,没有规范的做事方式,就不会有精益生产。
精准生产要求计划准确周密,具备预测预判能力,对上下供应链要求做到及时供给、准时交货,既要不良品为零,也要库存为零。
对流程规范化和生产标准化的理解,可参阅张国祥老师文章《企业规范化管理之生产管理》一文。
三、学习不断优化、持续改进精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,即以最小的投入获得最大的产出,它同时又是一种理念、一种文化。
实施精益生产就是追求卓越,就是追求精益求精、尽善尽美,为实现七个零的终极目标而不断努力。
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287、精益知识——精益生产管理的三大手法
华天谋精益生产咨询专家表示，精益生产的核心就是消除浪费，在此过程中，精益生产是通过是否增值来判断该环节是否要去掉，判断的标准有以下三种手法：
在企业进行内训时，企业生产部部长提问道：我们部门有一位设备维修工，经常违反纪律，但有些设备只有他会修理。
请问我们是否该处分他?其实国内不少企业都会出现类似这样让管理者头疼的问题。
在一个企业里，如果出现像这样不可缺少的人，那对企业来说是十分危险的。
避免或减少这种危险的法宝就是标准化。
1、标准化
所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准(或称标准书)。
制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。
那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。
管理水平的提升是没有止境的。
虽然标准化在国内许多企业有体系、制度、意识上的障碍，但必须拿出'明知山有虎，偏向虎山行'的气魄，才能真正让'中国制造'成为高品质的代名词。
2、目视管理
目视管理实施得如何，很大程度上反映了一个企业的现场管理水平。
无论是在现场，还是在办公室，目视管理均大有用武之地。
在领会其要点及水准的基础上，大量使用目视管理将会给企业内部管理带来巨大的好处。
所谓目视管理，就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。
目视管理有三个要点：
(1)、无论是谁都能判明是好是坏(异常);
(2)、能迅速判断，精度高;
(3)、判断结果不会因人而异。
在日常活动中，我们是通过‘五感’(视觉、嗅觉、听觉、触摸、味觉)来感知事物的。
其中，最常用的是‘视觉'。
据统计，人的行动的60%是从‘视觉'的感知开始的。
因此，在企业管理中，强调各种管理状态、管理方法清楚明了，达到‘一目了然'，从而容易明白、易于遵守，让员工自主地完全理解、接受、执行各项工作，这将会给管理带来极大的好处。
3、管理看板
管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。
它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。
因此，管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的工具之一。
管理看板是一种高效而又轻松的管理方法，有效地应用对于企业管理者来说是一种管理上的大解。
管理看板一般有生产看板，异常看板等。
管理的核心是对人的管理，在生产改造的同时培养员工的素质才是根本，只有员工真正融入了精益思想，精益改造自然不在话下，人需要认识人性的特点，人的本职，适应人性的特点才能赢得人心，这才是管理的真正意义。