8D和七步工作法PPT(共34页)
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错措施；
• 7) 测量和评估改进效果，认可团队。
• 何时使用七步工作法？ • 1) 当原因及解决方法不明时； • 2) 当问题需要跨部门协调解决时； • 3) 当问题是反复发生的问题时； • 4) 当问题花费很大不允许重复发生时； • 5) 在需要原因和解决方法的证据时。
解决问题过程中应注意的问题： • 对问题的描述不当 • 不是以数据为基础来解决问题，而是根据
• 关键要点:有选择的保留重要文档;浏览小 组工作，将心得形成文件;了解小组对解决 问题的集体力量，及对解决问题作出的贡 献;必要的物质、精神奖励 。
8D与七步工作法
• 8D法是美国福特公司解决产品质量问题的一种方 法，曾在供应商中广泛推行，现已成为国际汽车 行业（特别是汽车零部件产家）广泛采用来解决 产品质量问题最好的、有效的方法。
• 主要工具：ISO/QS程序，控制计划，FMEA
• 关键要点:选择预防措施;验证有效性;决 策 ;组织、人员、设备、环境、材料、文 件重新确定 。
通知所有 相关人员
针对避免再发生进行 各项必需的变更
标准化新的 执行方式
• D8：表彰团队及个人贡献（小组祝贺） 承认小组的集体努力，对小组工作进 行总结并祝贺 。
• 提交8D报告、七步工作法报告前应注Байду номын сангаас的 事项：
充足性
理解并根除了问题 根源，而不只是故 障现象
防错
尽可能实施防错措 施
证据
对纠正措施的确认
时间性
根据程序或客户要 求响应及时
完整性
七个步骤都得到了 完整的实施
数据
提交的报告是否包 含相关文件
•
1、不是井里没有水，而是你挖的不够深 。不是 成功来 得慢， 而是你 努力的 不够多 。
•
2、孤单一人的时间使自己变得优秀，给 来的人 一个惊 喜，也 给自己 一个好 的交代 。
• D2：描述问题
• 用量化的术语详细说明与该问题有关的内 容/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、 程度、频率等。
• “什么东西出了什么问题”
• D3：实施临时、遏制性措施
• 保证在永久纠正措施实施前，将问题 与内外部顾客隔离。
• 主要工具：SPC数据、FMEA
• D4：确定并验证根本原因
制定一个实施永久措施的计划，确定 过程控制方法并纳入文件，以确保根 本原因的消除。在生产中应用该措施 时应监督其长期效果。
• 主要工具：因果图、FMEA • 关键要点:重新审视小组成员;执行永久纠正措施
，废除临时措施;利用故障的可测量性确认故障已 经排除 。
• D7：问题的预防系统
修改现有的管理系统、操作系统、工 作惯例、设计与规程以防止这一问题 与所有类似问题重复发生。
• 用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜 在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列 事件或环境或原因相互隔离测试，并确定产生问 题的根本原因。
• 主要工具：FMEA、PPM、控制图、5why法 • 关键要点: 评估可能原因列表中的每一个原因;原
因可否使问题排除;验证。
• D5：确定永久性纠正措施
意见直接确定解决方案 • 仅凭个人来确定问题原因，没有依靠团队
力量 • 从第一步直接跳到第六步 • 将“操作工已得到培训”或“操作工已按
要求操作”做为消除根本原因的方案
• 七步工作法常用的一些质量工具：
• 答：柱状图、排列图、流程图、运行图、 因果图、头脑风暴、FMEA、5 Why、DOE、 SPC、防错、检查表、问题分析、决策树/分 析、是/否矩阵图、工作流程分析等等；简 而言之，可以把七步工作法看作是一个工 具集，非常多的质量工作和统计工具都可 以在七步工作法不同的阶段使用。
• “七步法”是美国康明斯公司解决质量问题、进
行质量改进的常用方法,在康明斯全球范围内通用 。
• “七步法”与8D管理思路相同，只是福特公司将 第七步分成了独立的两步，康明斯将第一步成立 改进小组与第二步问题描述合并， 二者本质上都 是基于PDCA原理的改进方法。
• 七步工作法的步骤 • 1）确定问题或定义问题； • 2) 确定可能原因并按其重要度分级； • 3) 采取临时措施或围堵政策； • 4) 收集数据并设计试验来确定原因； • 5) 进行试验，分析数据，选择解决方案； • 6) 计划并实施永久解决措施，可能情况下采取防
8D简介
8D问题求解法（8D Problem Solving）
8D改进工作流程和工作要点简述
通过上述的工作过程回答： 1、问题是什么？(2D)；2、问题如何解决？(3D~6D)；3、将来该问题如何预防？(7D)
质量改进项目关键阶段控制评审内容
首先要分清楚什么是：
• 现象 • 问题 • 原因 • 什么是纠正措施 • 什么是临时措施 • 什么是长期措施
提供质量问题有效 解决的方法。
保证解决问题的方法 来自于数据而不是观点
防止相同或类似问题的 重复发生。
提高顾客满意度，增强其 对供方产品、过程的 信心
采用8D、七步法 的时机
重复发生的问题，一直没有发生的问题 过程、市场发生的重大质量问题
客户要求回复的质量投诉
数据说话
证
深
据
说
要点
入 分
话
析
准确阐述
8D方法常用工具：
• 头脑风暴 • 推移图（目标达成情况、PPM） • 查检表 • 因果图（鱼刺图）、5why方法 • 帕累托图（排列图） • 控制图 • FMEA
• D1：组建团队，成立小组
要求具备产品、工艺，能支配时间，拥 有职权及技能的人士，组成小组，解决所见 问题及采取纠正措施，还应指定一位领导组 长。
在生产前测试方案，并对方案进行评 审以确定所选的校正措施能够解决客 户问题，同时对其它过程不会有不良 影响。
• 主要工具：因果图、FMEA
• 关键要点:重新审视小组成员资格;决策，选择最 佳措施;重新评估临时措施，如必要重新选择;验 证;管理层承诺执行永久纠正措施 。
• D6：实施和验证永久性纠正措施
8D和七步工作法
—质量改进方法培训课程
质量部
培 训 目 的
➢培养PDCA的管理思路，
并能够在平时工作中应
用。
➢了解8D、七步工作法，能 够规范系统的完成改进项目
。
质量改进的基本过程——PDCA循环
原有 水 平
上升到新水平
8D报告、七步改进法的基础
为什么要推行8D、七步工作法
用户需求
通过建立小组来训练 内部合作的技巧。
• 7) 测量和评估改进效果，认可团队。
• 何时使用七步工作法？ • 1) 当原因及解决方法不明时； • 2) 当问题需要跨部门协调解决时； • 3) 当问题是反复发生的问题时； • 4) 当问题花费很大不允许重复发生时； • 5) 在需要原因和解决方法的证据时。
解决问题过程中应注意的问题： • 对问题的描述不当 • 不是以数据为基础来解决问题，而是根据
• 关键要点:有选择的保留重要文档;浏览小 组工作，将心得形成文件;了解小组对解决 问题的集体力量，及对解决问题作出的贡 献;必要的物质、精神奖励 。
8D与七步工作法
• 8D法是美国福特公司解决产品质量问题的一种方 法，曾在供应商中广泛推行，现已成为国际汽车 行业（特别是汽车零部件产家）广泛采用来解决 产品质量问题最好的、有效的方法。
• 主要工具：ISO/QS程序，控制计划，FMEA
• 关键要点:选择预防措施;验证有效性;决 策 ;组织、人员、设备、环境、材料、文 件重新确定 。
通知所有 相关人员
针对避免再发生进行 各项必需的变更
标准化新的 执行方式
• D8：表彰团队及个人贡献（小组祝贺） 承认小组的集体努力，对小组工作进 行总结并祝贺 。
• 提交8D报告、七步工作法报告前应注Байду номын сангаас的 事项：
充足性
理解并根除了问题 根源，而不只是故 障现象
防错
尽可能实施防错措 施
证据
对纠正措施的确认
时间性
根据程序或客户要 求响应及时
完整性
七个步骤都得到了 完整的实施
数据
提交的报告是否包 含相关文件
•
1、不是井里没有水，而是你挖的不够深 。不是 成功来 得慢， 而是你 努力的 不够多 。
•
2、孤单一人的时间使自己变得优秀，给 来的人 一个惊 喜，也 给自己 一个好 的交代 。
• D2：描述问题
• 用量化的术语详细说明与该问题有关的内 容/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、 程度、频率等。
• “什么东西出了什么问题”
• D3：实施临时、遏制性措施
• 保证在永久纠正措施实施前，将问题 与内外部顾客隔离。
• 主要工具：SPC数据、FMEA
• D4：确定并验证根本原因
制定一个实施永久措施的计划，确定 过程控制方法并纳入文件，以确保根 本原因的消除。在生产中应用该措施 时应监督其长期效果。
• 主要工具：因果图、FMEA • 关键要点:重新审视小组成员;执行永久纠正措施
，废除临时措施;利用故障的可测量性确认故障已 经排除 。
• D7：问题的预防系统
修改现有的管理系统、操作系统、工 作惯例、设计与规程以防止这一问题 与所有类似问题重复发生。
• 用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜 在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列 事件或环境或原因相互隔离测试，并确定产生问 题的根本原因。
• 主要工具：FMEA、PPM、控制图、5why法 • 关键要点: 评估可能原因列表中的每一个原因;原
因可否使问题排除;验证。
• D5：确定永久性纠正措施
意见直接确定解决方案 • 仅凭个人来确定问题原因，没有依靠团队
力量 • 从第一步直接跳到第六步 • 将“操作工已得到培训”或“操作工已按
要求操作”做为消除根本原因的方案
• 七步工作法常用的一些质量工具：
• 答：柱状图、排列图、流程图、运行图、 因果图、头脑风暴、FMEA、5 Why、DOE、 SPC、防错、检查表、问题分析、决策树/分 析、是/否矩阵图、工作流程分析等等；简 而言之，可以把七步工作法看作是一个工 具集，非常多的质量工作和统计工具都可 以在七步工作法不同的阶段使用。
• “七步法”是美国康明斯公司解决质量问题、进
行质量改进的常用方法,在康明斯全球范围内通用 。
• “七步法”与8D管理思路相同，只是福特公司将 第七步分成了独立的两步，康明斯将第一步成立 改进小组与第二步问题描述合并， 二者本质上都 是基于PDCA原理的改进方法。
• 七步工作法的步骤 • 1）确定问题或定义问题； • 2) 确定可能原因并按其重要度分级； • 3) 采取临时措施或围堵政策； • 4) 收集数据并设计试验来确定原因； • 5) 进行试验，分析数据，选择解决方案； • 6) 计划并实施永久解决措施，可能情况下采取防
8D简介
8D问题求解法（8D Problem Solving）
8D改进工作流程和工作要点简述
通过上述的工作过程回答： 1、问题是什么？(2D)；2、问题如何解决？(3D~6D)；3、将来该问题如何预防？(7D)
质量改进项目关键阶段控制评审内容
首先要分清楚什么是：
• 现象 • 问题 • 原因 • 什么是纠正措施 • 什么是临时措施 • 什么是长期措施
提供质量问题有效 解决的方法。
保证解决问题的方法 来自于数据而不是观点
防止相同或类似问题的 重复发生。
提高顾客满意度，增强其 对供方产品、过程的 信心
采用8D、七步法 的时机
重复发生的问题，一直没有发生的问题 过程、市场发生的重大质量问题
客户要求回复的质量投诉
数据说话
证
深
据
说
要点
入 分
话
析
准确阐述
8D方法常用工具：
• 头脑风暴 • 推移图（目标达成情况、PPM） • 查检表 • 因果图（鱼刺图）、5why方法 • 帕累托图（排列图） • 控制图 • FMEA
• D1：组建团队，成立小组
要求具备产品、工艺，能支配时间，拥 有职权及技能的人士，组成小组，解决所见 问题及采取纠正措施，还应指定一位领导组 长。
在生产前测试方案，并对方案进行评 审以确定所选的校正措施能够解决客 户问题，同时对其它过程不会有不良 影响。
• 主要工具：因果图、FMEA
• 关键要点:重新审视小组成员资格;决策，选择最 佳措施;重新评估临时措施，如必要重新选择;验 证;管理层承诺执行永久纠正措施 。
• D6：实施和验证永久性纠正措施
8D和七步工作法
—质量改进方法培训课程
质量部
培 训 目 的
➢培养PDCA的管理思路，
并能够在平时工作中应
用。
➢了解8D、七步工作法，能 够规范系统的完成改进项目
。
质量改进的基本过程——PDCA循环
原有 水 平
上升到新水平
8D报告、七步改进法的基础
为什么要推行8D、七步工作法
用户需求
通过建立小组来训练 内部合作的技巧。