脱模机构设计
塑胶模具设计--经典旋转脱模机构
塑胶模具设计--经典旋转脱模机构 滑块镶件设计完成后，如何固定行位镶件呢?由于空间有限，先设计一个滑 块固定镶件固定在滑块镶件上面，用冬菇头连接，并用螺丝锁紧，设计完 成一个，在复制出14个，这样滑块镶件固定就完成，如下图所示：
5
Байду номын сангаас
塑胶模具设计--经典旋转脱模机构 将滑块镶件跟滑块耐磨块用螺丝连接，设计耐磨块的时候要注意：由于此 产品出模方向特殊，采用旋转出模的方式，因此，它的耐磨块也要设计成 弧形形状，并用螺丝固定在模仁上面，如下图所示：
8
塑胶模具设计--经典旋转脱模机构 在模具设计中，我们设计过很多机壳类产品，比如家电类产品，消费类产品， 日常生活类产品，汽车产品，我们对这些产品设计可能得心应手，但是遇到 一些圆形产品产品，并且一周都有倒扣，每个倒扣的出模方向都不一样，遇 到这样的产品我们应该怎么出呢？产品如下图所示：
1
塑胶模具设计--经典旋转脱模机构 产品进胶方式：产品进胶方式有很多种，有搭底进胶，潜水进胶，直接浇 口，牛角进胶，侧进胶，点进胶等，此产品外观要求严格，效率要求高， 客户要求采用大水口三点侧进胶，如下图所示：
6
塑胶模具设计--经典旋转脱模机构 运动原理解说：当齿条旋转的时候，齿条带动齿轮运动，由于大齿轮上面 安装有销钉，大齿轮运动就带动行位镶件运动，行位镶件就沿着出模的轨 道运动，产品倒扣被脱出，在利用顶出机构，产品顶出模具外面，如下图 所示：
7
塑胶模具设计--经典旋转脱模机构 后模仁采用圆形镶件镶拼起来，此镶件很大，镶件上面的胶位很多，为了 方便冷却，镶件上面设计水井冷却，设计水井的时候要注意：水井离胶位 面的安全距离（10-15）mm,产品进胶从镶件顶部侧进胶，如下图所示：
2
机械式轮胎硫化机脱模机构优化设计
并移 出硫化 机 。通过 夹盘 夹紧胶 囊 的 中心机构 环
座 下端 ，称 为下 环 ；通 过 夹盘夹 紧胶 囊上 端 的 中
１ ． ２ 杠杆 式脱模机 构 受力分 析
心杆顶 端 ， 称 为上环 。 Ｂ Ｏ Ｍ 型 中心机构通 过上 环
和 下环 的分 别升 降动 作 ，实现 装生 胎定 型和硫 化 后 轮胎 的脱 模和 卸胎 等动 作 。本文 所叙述 的脱模
中图分 类号 ：Ｔ Ｑ３ ３ ０ ． ４ ＋ ７ 文献标识码 ：Ａ 文章编号 ： １ ６ ７ ２ － － ４ ８ ０ １ （ ２ ０ １ ３ ） ０ ２ ‘ ‘ ０ ２ ２ 。 。 ０ ３
轮 胎 定型 硫化机 用 于空 心轮胎 的外 胎硫 化装
备 ，可 以完成 装胎 、定 型 、硫 化 、卸 胎等 一系 列
此优 化 方案 是脱 模水 缸对 中心机 构 只产生 向上 和
向下 的作 用 力 ，不会 产 生 附加 弯 矩 。且 由于减 少 了零 件 数量 和ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 动链 ，也相应 提 高 了产 品的稳 定
性。
图 ２ 杠杆式脱模机构受力简 图
在 福 建华橡 自控技 术股 份 有 限公 司 的 ４ ５ 时 轮 胎 定型 硫化 机 中 ，其脱模 水 缸尺 寸 为 ：水缸 内 径 Ｄ＝ １ ５ ０ ｍｍ；活 塞杆 直径 ５ ０ ｌ ｎ ｆ ｌ ￣行程
＝４ ４１ ７ ８Ｎ ＝４４ ． １ ７ ８ 。
机构，实际上是 Ｂ Ｏ Ｍ 型中心机构 的下环动作驱 动的驱动装置 ，即液压杠杆式脱模机构。
杠 杆式脱 模机 构如 图 １所示 ， 由脱 模水 缸 、 杠杆 、转轴 、支 座 、滚 轮等 组成 。其 工作原 理为 ： 硫 化结 束后 ， 硫化 机开 模 ，在脱模 水缸 的作 用下 ， 杠 杆绕 着轴 转动 ，推 动 中心机 构 的下端 ，连 同胶 囊 下夹 盘 一起 提升将 硫 化后轮 胎脱 离 下模 并托举
模塑制件顶出脱模机构设计
摘 要 ：为 简化 设 计 ， 留模 方 向 确 定 、 顶 出机 构 、 对 单 多顶 出机 构 、 动 顶 出机 构 进 行 气 分析 ， 出 了材 料 的热 收 缩 率 、 件 在 模 具 上 的摩 擦 面积 、 空度 是 影 响 制 品 留模 方 向 提 制 真
的 关键 因素 。在 顶 出机 构 设 计 部 分 ， 为模 具 的顶 出机 构 配合 段 结构 形 式 、 配合 段 长 度 、
温才能进行脱 模操 作 ， 料与模 具 之 间就会 由 材
２８
模 具 技 术 ２ １ ． ． ０ ０ Ｎｏ ３
文 章 编 号 ：０ １４ ３ （ ０ ０ ０ —０ ７ ０ １ ０ — ９ ４ ２ １ ） ３０ ２ — ３
２ ７
模 塑 制 件 顶 出 脱 模 机 构 设 计
陈蔚 岗， 国腾 张
（ 哈尔 滨 玻 璃 钢 研 究 院 ，黑 龙 江 哈 尔 滨 １ ０ ３ ） ５ ０ ６
ｍ ｅ ｈａ ｓ ｗａ ｏ ｒ ｄｕｃ ｒｃ ｉ ｎｄ ｉ ｐｒ ｅ ｔ ｌ ｘ ｂ ｌｔ ｈｅ ｍ ｅ ｈａｎｉｍ ｎ ｏｒ ｅｒ ｔ ｃ ｎｉ ｍ ｓ ｔ ｅ ｅ ｆ ｉ ｔｏｎ ａ ｍ ｏｖ ｈｅ ｆ ｅ ｉ ｉｉｙ ｏｆ ｔ ｃ ｓ ｉ ｄ ｏ
注塑内螺纹直接脱模结构设计方案
注塑内螺纹直接脱模结构设计方案一、整体思路。
咱们得想个办法，让带有内螺纹的塑料制品在注塑完后，能轻松地从模具里脱模，就像从被窝里钻出来一样容易，而且还不能把这个螺纹给搞坏喽。
二、具体结构设计。
1. 螺纹型芯部分。
首先呢，这个螺纹型芯不能是个死脑筋的结构。
咱们可以把它设计成两段式的。
就像火车有车头和车厢一样。
靠近模具型腔内部的那一段螺纹型芯，咱们可以让它稍微细一点，就像小一号的螺丝。
这一段的螺纹是完整的，用来成型产品的内螺纹。
然后外面再套上一段粗一点的“外套”，这个外套和里面的细螺纹型芯之间要有一定的间隙，这个间隙就像两个好朋友之间保持的小距离，不能太大也不能太小，大概在0.1 0.3毫米左右就行。
这个间隙是为了让里面的细型芯在脱模的时候有活动的空间。
2. 脱模动力装置。
为了让螺纹型芯能从产品里退出来，咱们得给它一个动力呀。
这时候可以在模具上安装一个小型的液压或者气动装置。
想象一下，这个装置就像一个小助手，在脱模的时候轻轻地推一下螺纹型芯。
不过这个推力得控制好，不能太猛，不然会把产品给弄坏的。
一般来说，根据产品的大小和材料的特性，这个推力在50 200牛顿之间比较合适。
另外，还可以在螺纹型芯上连接一个旋转机构。
这个旋转机构就像一个小陀螺，在液压或者气动装置推动螺纹型芯往外退的同时，让它慢慢地旋转。
因为内螺纹嘛，要是光直直地往外退，肯定会卡住的，就像你硬要把拧进去的螺丝直接拔出来一样困难。
这个旋转的速度也不能太快，每分钟大概转个5 10圈就差不多了。
3. 导向和限位结构。
在螺纹型芯的周围，要设置一些导向柱。
这些导向柱就像轨道一样，让螺纹型芯在脱模的时候只能按照规定的方向移动。
就像火车只能在铁轨上跑一样。
导向柱的表面要光滑得像溜冰场一样，这样可以减少摩擦，保证螺纹型芯移动得顺畅。
同时呢，还要有限位装置。
这个限位装置就像一个小警察，告诉螺纹型芯你只能移动到这个位置，不能再往前走了。
这样可以防止螺纹型芯过度脱模，把模具或者产品给损坏了。
模具的脱模机构
模具的脱模机构胶件脱模是注射成型过程中最后一个环节，脱模质量好坏将最后决定胶件的质量；当模具打开时,胶件须留在具有脱模机构的半模(常在动模)上，利用脱模机构脱出胶件。
脱模设计原则：(1)为使胶件不致因脱模产生变形，推力布置尽量均匀，并尽量靠近胶料收缩包紧的型芯，或者难于脱模的部位，如胶件细长柱位，采用司筒脱模。
(2)推力点应作用在胶件刚性和强度最大的部位，避免作用在薄胶位，作用面也应尽可能大一些，如突缘、(筋)骨位、壳体壁缘等位置，筒形胶件多采用推板脱模。
(3)避免脱模痕迹影响胶件外观，脱模位置应设在胶件隐蔽面(内部)或非外观表明；对透明胶件尤其须注意脱模顶出位置及脱模形式的选择。
(4)避免因真空吸附而使胶件产生顶白、变形，可采用复合脱模或用透气钢排气，如顶杆与推板或顶杆与顶块脱模，顶杆适当加大配合间隙排气，必要时还可设置进气阀。
(5)脱模机构应运作可靠、灵活，且具有足够强度和耐磨性，如摆杆、斜顶脱模，应提高滑碰面强度、耐磨性，滑动面开设润滑槽；也可渗氮处理提高表面硬度及耐磨性。
(6)模具回针长度应在合模后，与前模板接触或低于0.1mm，如图8.1.1所示。
(7)弹簧复位常用于顶针板回位；由于弹簧复位不可靠，不可用作可靠的先复位。
1 顶针、扁顶针脱模胶件脱模常用方式有顶针、司筒、扁顶针、推板脱模；由于司筒、扁顶价格较高(比顶针贵8～9倍)，推板脱模多用在筒型薄壳胶件，因此，脱模使用最多的是顶针。
当胶件周围无法布置顶针，如周围多为深骨位，骨深/15mm时，可采用扁顶针脱模。
顶针、扁顶针表面硬度在HRC55以上，表面粗糙度Ra1.6以下。
顶针、扁顶针脱模机构如图8.1.1所示，设置要点如下：(1)顶针直径 d£Ø2.5mm时，选用有托顶针，提高顶针强度。
(2)扁顶针、有托顶针 K/H。
(3)顶位面是斜面，顶针固定端须加定位销；为防止顶出滑动，斜面可加工多个R小槽，如图8.1.2所示。
4.7脱模机构解析
模具中推出塑件的机构称为脱模机构，或顶出机构 一. 脱模机构的组成与分类 二. 脱模力的计算 三. 简洁脱模机构 四. 二次脱模机构
一. 脱模机构的组成与分类
组成
脱模机构一般由三局部组成：推出部件，导向部件，复位部件 推出部件：推杆、拉料杆、推杆固定板，推板等
导向部件：导柱、导套 复位部件：复位杆
3〕直径和数量
保证足够的刚度。可设计成阶梯形
数量应保证顺当脱模且不损伤塑件表观
4〕推杆材料及热处理要求
材料常用T8A，T10A或65Mn，碳素工具钢热处理要求硬度HRC50～54，
弹簧钢热处理硬度要求HRC50～54。
5〕推杆固定形式
推杆
推杆
推杆
推杆
推杆
推杆
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
(f)
图4-79 推杆的固定形式
3〕气动脱模: 利用压缩空气将塑件吹出。
2、按模具构造分
一次推出脱模〔简洁脱模〕、二次推出脱模、动定模双向推出脱模、 挨次脱模、带螺纹塑件脱模塑件不变形损坏 机构推出中心与脱模力中心相重合，推出力分布均匀，
作用点尽可能靠近型芯防止塑件脱模后变形；推出力施于 塑件刚性和强度最大的地方〔如凸缘、加强筋等〕。
留有0.2～025mm的间隙 锥面 协作
推件板常用材料为45钢，热处理要求28～32HRC
四. 二次脱模机构
作用：由于塑件的特殊外形或生产自动化的需要；为避 开一次脱模塑件受力过大。
单推板
摆块拉板式二级脱模机构
双推板
三角滑块式双推板二次脱模机构
螺纹的脱模
强制脱出：弹性较好或较松软的塑件，用于精 度不高和小批量生产的塑件 模外脱出：活动螺纹镶块
1.4.7 顶出(脱模)机构设计[共5页]
![1.4.7 顶出(脱模)机构设计[共5页]](https://img.taocdn.com/s3/m/b6353f20ba0d4a7303763ab4.png)
46与︱缺点：侧向抽拔力较小。
行位回位时，大部分行位需由斜导柱启动，斜导柱受力状况不好。
特别注意：当驱动行位的斜导柱或斜滑板开始工作前，前、后模必须由导柱导向。
1.4.7 顶出（脱模）机构设计胶件脱模是注射成型过程中最后一个环节，脱模质量好坏将决定最后胶件的质量；当模具打开时，胶件须留在具有脱模机构的半模（常在动模）上，利用脱模机构脱出胶件。
脱模设计原则如下。
①为使胶件不致因脱模产生变形，推力布置应尽量均匀，并尽量靠近胶料收缩包紧的型芯，或者难于脱模的部位，如胶件细长柱位采用司筒脱模。
②推力点应作用在胶件刚性和强度最大的部位，避免作用在薄胶位，作用面也应尽可能大一些，如突缘、（筋）骨位、壳体壁缘等位置。
筒形胶件多采用推板脱模。
③避免脱模痕迹影响胶件外观，脱模位置应设在胶件隐蔽面（内部）或非外观表面；对透明胶件尤其需注意脱模顶出位置及脱模形式的选择。
④避免因真空吸附而使胶件产生顶白、变形，可采用复合脱模或用透气钢排气，如顶杆与推板或顶杆与顶块脱模，顶杆适当加大配合间隙排气，必要时还可设置进气阀。
⑤脱模机构应运作可靠、灵活，且具有足够强度和耐磨性，如摆杆、斜顶脱模，应提高滑碰面强度、耐磨性，滑动面开设润滑槽；也可采用渗氮处理，提高表面硬度及耐磨性。
⑥模具回针长度应在合模后，与前模板接触或低于0.1mm，如图1-106所示。
图1-106 顶出（脱模）机构⑦弹簧复位常用于顶针板回位；由于弹簧复位不可靠，不可用作可靠的先复位。
1．顶针、扁顶针脱模胶件脱模常用方式有顶针、司筒、扁顶针、推板脱模；由于司筒、扁顶针价格较高（比顶针价格贵8～9倍），推板脱模多用在筒型薄壳胶件中，因此，脱模使用最多的是顶针。
当胶件周围无法布置顶针，如周围多为深骨位，骨深大于或等于15mm时，可采用扁顶针脱模。
顶针、扁顶针表面硬度在HRC55以上，表面粗糙度R a在1.6以下。
顶针、扁顶针脱模机构如图1-107所示，设置要点如下。
①顶针直径d≤φ2.5mm时，选用有托顶针，提高顶针强度。
第六节 塑件脱模机构设计
简单脱模机构：在动模一边施加一次
推出力，就可实现塑件脱模的机构
双脱模机构
顺序脱模机构 二次脱模机构
浇注系统脱模机构
带螺纹塑件脱模机构
二、脱模力的计算
脱模力的组成
包紧力产生摩擦力 塑件与金属的粘附力 机构运动产生的摩擦阻力 克服大气压力（特指盲孔的筒、壳类零件） 注：脱模力不为恒定值 开模瞬间克服阻力最大——初始脱模力 以后脱模所需力——相继脱模力
推管推出动作模拟
推管与型芯的配合长度为推出距离s+3～5mm 为保护型芯和型腔，推管不易与成型表面接触 推管配合公称外径宜小于型腔内径 推管配合公称内径宜大于型芯内径 注：当凹模设在定模边，不存在内径与推管摩擦
2.顶管脱模机构
（2）主型芯固定在动模型芯固定板上
特点：型芯长度缩短， 但推出行程包含在动模 板内，动模厚度增加。
推杆推出机构形式
推杆推出机构形式
三、简单脱模机构
1、顶杆脱模机构
设计要点：
（2）顶杆直径必须有足够的强度，能承受顶出时 的冲击力。顶杆直径一般取2.5～12mm，对3 毫米以下的顶杆建议采用阶梯式结构， 即顶杆下部加粗以增加强度；
顶杆的其他固定形式：
（3）顶杆装配后不应有轴向窜动，其端 面应与型芯齐平。
2)球头拉料杆
2)球头拉料杆
4.5 注射模具浇注系统设计
2)菌头拉料杆
4.5 注射模具浇注系统设计
2)圆锥形拉料杆
圆锥 头形
复式圆 锥头形
没有储存冷料的作用，依靠塑料的包紧力将主流道 凝料拉住。 用于推板脱模机构上
4.5 注射模具浇注系统设计
3)圆锥形拉料杆
平头锥形 拉料杆
3）带推杆推出的拉料穴
脱模机构的设计与加工教案
【课题编号】5—工程五【课题名称】脱模机构的设计与加工【教学目标与要求】一、学问目标1.了解脱模机构的作用，及脱模机构的设计原则。
2.了解顶出机构、推板脱模机构的构造和设计原则。
3.了解保鲜盒盒体模具脱模的动作原理。
4.了解推杆固定板推杆孔和推板与推杆固定板固定螺纹孔的加工工艺。
5.了解拉杆导柱、拉杆、圆形拉模扣、复位杆、拉料杆的作用及构造。
6.了解脱模机构——侧向抽芯机构及复位机构的作用、构造和设计。
7.生疏攻制内螺纹的钻孔和攻制工艺。
二、力量目标1.能够分析保鲜盒盒体模具脱模的动作原理。
2.能够分清拉杆导柱、拉杆、复位杆、拉料杆和拉模的区分。
3.能依据图样要求攻制内螺纹。
三、素养目标1.了解脱模机构在模具生产中的作用，能够依据设计选用原则分析保鲜盒脱模方式的动作过程。
2.了解各种不同杆在脱模机构中的作用，侧向抽芯机构与各种复位机构的作用和构造特点。
3.生疏螺纹孔的钻孔和攻螺纹的过程。
四、教学要求1.了解推杆固定板推杆孔与推板和推杆固定板固定螺纹孔的加工工艺。
2.了解脱模机构的作用、构造及设计原则。
3.能够分析保鲜盒盒体模具脱模方式的动作过程及其优点。
4.了解圆形拉模和安装孔的加工工艺。
5.了解各种杆件在脱模中的作用和构造。
6.了解侧向抽芯机构和复位机构的组成、动作原理及设计方法。
7.把握攻内螺纹的工艺过程。
【教学重点】1.保鲜盒盒体模具脱模过程分析。
2.推杆固定板推杆孔、推板和推杆固定板固定螺纹孔、圆形拉模扣安装孔的加工工艺。
【难点分析】1.脱模机构中的各种机构、构件的设计。
2.侧向抽芯机构和复位机构的作用与设计。
3.攻内螺纹前底孔直径确实定。
【分析学生】要了解脱模机构的构造与设计要求，首先要生疏塑料制作的生产过程，了解脱模机构的作用及动作过程，才能理解脱模机构的构造，设计出合理有用的脱模机构。
侧向抽芯机构的构造比较特别，假设对模具的制作和制件的生产过程不生疏，是比较不简洁理解的。
学生需要具备肯定的根底学问和实践学问后，才能比较简洁理解侧向机构的构造特点。
塑件脱模机构设计PPT演示课件
拉料杆头部 应淬火到
HRC50以上.
29
利用凝料推板脱出针点浇口凝料
塑料成型模具
顶销3的作用是 确保首先从A面 分型,把浇注系 统凝料从流道 中脱出.
限位杆6、7决 定第一、二次 分型的距离。
凝料推板与定 模板间用锥面 配合。
30
利用凝料推板脱出针点浇口凝料
塑料成型模具
开模前，注射机喷咀先后退，浇口衬套在压缩弹簧的作 用下移动并与浇注系统凝料分离。再从A面分型，凝料从 主流道中脱出。分型距离由决定于限位杆。然后从B面分 型，拉断浇口。
22
塑料成型模具
浇注系统凝料的脱出
浇注系统凝料的脱出、自动坠落和与制品的自 动分离是整个生产过程实现自动化的环节之一. 浇注系统凝料与制品的自动分离能提高效率缩 短后加工时间，减少人的体力劳动。 内容：
设计合理的浇口形式，比如：潜伏式浇口、针点浇 口等。 设计合理的浇口自动脱落方式。
23
普通浇注系统凝料 脱出和自动坠落
塑件脱模 机构设计
1
双脱模机构
塑料成型模具
有时由于制品形状的特殊性使制件会 留于定模一边，或者留于动、定模的 可能性都存在，这就必须在定模设计 脱模机构，或在两个半模都设顶出机 构即双脱模机构。
定模顶出机构
2
双脱模机构
塑料成型模具
下图在动定模都设有气动脱模机构。在开模时， 先开启定模进气阀，制品随型芯脱出，关闭定 模电磁阀；开模终止时，动模电磁阀开启，制 件从型芯脱出。
开模时，压块1通过 压棒推动滑块切断 主浇道中的细丝。
35
塑料成型模具
带螺纹塑料制品 脱模机构
36
带螺纹制品的脱落模
非旋转脱出螺纹
强制脱模 GIF 动画
推件板脱模机构设计要点 PPT
推杆形式
图a为直推杆，尾部采用台肩固 定，是最常用的形式；
图c为阶梯推杆（有托顶针）， 由于工作部分比较细，故在具 后部加粗以提高刚性，一般直 径小于2.5～3mm 时采用；
推杆形式
图b为矩形推杆（俗称为扁顶杆）。 这种推杆上端做成薄片状，为便于 加工其下端仍做成圆柱形，用来推 顶薄壁塑件的边缘、窄凸台或筋的 底部等，以增大其推顶面积，模板 上的推杆孔常用线切割方法加工。
先复位机构
① 回程杆(回针)复位 ② 弹簧复位 ③ 摆杆式先复位机构（回撞装置） ④ 蝴蝶夹先复位机构（回撞装置）
复位杆（回针）复位
弹簧复位
摆杆式先复位机构（回撞装置）
单蝴蝶夹先复位机构（回撞装置）
双蝴蝶夹先复位机构（回撞装置）
谢 谢！
• 导向 • 定距 • 摩擦 • 进气
推件板脱模机构设计要点
• 导向
推件板向前平移时 需要有可靠的支撑，一 般推件板上有四个导向 孔与模具的四根导柱配 合，并在导柱上滑动， 在设计导柱长度时应考 虑推出距离。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ件板脱模机构设计要点
• 导向 • 定距
推件板脱模机构设计要点
• 导向 • 定距 • 摩擦
气压脱模机构
多元脱模方式联合脱模机构
推杆与推件板联合推出机构
多元脱模方式联合脱模机构
推杆与推管联合推出机构
多元脱模方式联合脱模机构
推管与推板联合推出机构
先复位机构
① 侧抽芯底部有推杆或推管
先复位机构
① 侧抽芯底部有推杆或推管
先复位机构
② 定模斜滑块下有推杆或推管
先复位机构
③ 推块推出 ④ 斜顶头部有碰穿孔 ⑤ 圆推杆顶边
图d所示为盘式推杆亦称锥面推杆， 它加工比较困难，装配时与其他推 杆不同，需从动模型腔插入，端部 用螺钉固定在推杆固定板上，适合 于深筒形塑件的推出
4.7脱模机构解析
脱模力一般公式：
其中：A—塑件包裹型芯的侧面积 p—塑件对型芯单位面积的包紧力，一般取8～12MPa μ—塑料对钢的摩擦系数，常取0.1 ～0.3，与塑料品种和型芯表 面粗糙度有关 α—脱模斜度
三. 简单脱模机构
通过一次推出动作将塑件脱卸出模具的机构称为一次推出脱模机构， 或称为简单脱模机构。最常见的结构形式，包括推杆机构、推板机构、 推管机构等。
对合螺纹型环成型时的脱出 齿轮齿条机动脱螺纹机构
2、按模具结构分
一次推出脱模（简单脱模）、二次推出脱模、动定模双向推出脱模、 顺序脱模、带螺纹塑件脱模等不同类型
对脱模机构的设计原则
1）塑件不变形损坏
机构推出中心与脱模力中心相重合，推出力分布均匀，作用点尽可 能靠近型芯防止塑件脱模后变形；推出力施于塑件刚性和强度最大的 地方（如凸缘、加强筋等）。
留有0.2～025mm的间隙 锥面 配合
推件板常用材料为45钢，热处理要求28～32HRC
四. 二次脱模机构
作用：由于塑件的特殊形状或生产自动化的需要；为避 免一次脱模塑件受力过大。
单推板 摆块拉板式二级脱模机构
双推板
三角滑块式双推板二次脱模机构
螺纹的脱模
强制脱出：弹性较好或较柔软的塑件，用于精 度不高和小批量生产的塑件 模外脱出：活动螺纹镶块
4.7 脱模机构设计
模具中推出塑件的机构称为脱模机构，或顶出机构 一. 脱模机构的组成与分类 二. 脱模力的计算 三. 简单脱模机构 四. 二次脱模机构
一. 脱模机构的组成与分类
组成
脱模机构一般由三部分组成：推出部件，导向部件，复位部件 推出部件：推杆、拉料杆、推杆固定板，推板等 导向部件：导柱、导套 复位部件：复位杆
2）良好的塑件外观
塑件螺纹脱模机构设计注意事项
塑件螺纹的脱模方式
②用硅橡胶作螺纹型芯强制脱模 图(a)，开模时，在弹簧作用下芯杆l先从硅橡胶螺纹型芯4 中退出，使硅橡胶收缩，再用推杆将塑件推出，(b)。该 因硅橡胶寿命低，仅用于小批量生产。
常用的模具钢材
1.碳素结构钢 45、45Mn、20Mn 有一定强度，切削性能好，热处理变形较大 加工前要正火或调质处理 2.碳素工具钢 T8、T8A、T10、T10A 淬火后有较高的强度与耐磨性，淬火变形大且淬透性 差 淬火后用线切割加工可达较高精度 淬透性、强度、韧性、耐磨性、耐热性好，但加工性 能差，粗加工前要退火处理。
常用的模具钢材
3.合金工具钢 CrWMn：淬火变形很小，淬透性高 9Mn2V：价格低，淬透性、耐磨性不及CrWMn但比T10钢好 Cr12：淬火变形很小、淬透性高、耐磨性 Cr4W2MoV：淬透性、耐磨性不及Cr12，其它性能接近 5CrNiMo：500℃能保持高强度与高韧性 3Cr2W8V：适合氮化处理，耐蚀性好 4.合金结构钢 热处理前具有较好切削性能，热处理后变形小。 20CrMnTi：淬透性、力学性能较高，用于尺寸大的渗碳淬硬件。 40Cr：综合性能很好，但国内Cr资源有限。 40CrMnMo：淬透性、力学性能高，用于强度高韧性好的大截面件。 38CrMoAl：渗氮钢，高硬度、高耐磨性和耐蚀性，尺寸稳定性好。 30CrMnSi：淬透性、强韧性好，用于截面不大而力学性能好的零 件。
塑件螺纹的脱模方式
齿轮轴上加工大升角螺纹，
第九章 顶出脱模机构设计.
三、顶杆顶出脱模机构
2、顶杆导向装置
三、顶杆顶出脱模机构
3、顶杆固定
三、顶杆顶出脱模机构
4、顶杆复位
5、顶杆布排
四、其它顶出脱模机构
顶管顶出
四、其它顶出脱模机构
推板顶出
多元组合顶出
五、按顶出动作分类的脱模机 构
1、一次顶出脱模机构 2、二次顶出脱模机构 单项出底板：
弹簧式 、凸块拉杆式 、斜导柱滑块式 、带U型限制架式
双项出底板 ：
斜楔拉钩式 、卡爪式 、八字摆杆式
单项出底板
弹簧式
单项出底板
凸块拉杆式
单项出底板
斜导柱滑块式
单项出底板
带U型限制架式
双项出底板
卡爪式
双项出底板
斜楔拉钩式
3、双脱模机构与顺序脱模机构
4、从定模侧顶出制品的脱模机构
5、流注系统凝料的脱模机构
6、带螺纹的脱模机构
矩形： R
ab
三、顶杆顶出脱模机构
1、顶杆的形式 标准圆形截面顶杆：A、B、C 型 结构尺寸确定（基本型A）： d：根据零件及脱模力确定。 D：D = d+（4~6） L：结构而定（校核压杆失稳） H：H=3~10 与孔配合： H8/f8 配合长度l=（2~3）d 表面粗糙度：Ra0.63~1.25
二、脱模力计算
t 1 ) 厚壁件脱模力： ( d 20
2RESL( tg) 圆型截面： F (1 ห้องสมุดไป่ตู้m K1 )k
矩型截面： F
2(a b) ESL( tg) (1 m k1 )k
k1 2R 2 /(t 2 cos2 2tR cos)
第九章 顶出脱模机构设计
第五节--推出机构的设计
第五节推出机构的设计在注射成型的每—循环中，都必须使制品从模具型腔和型芯上脱出，这种脱出制品的机构称为推出机构或脱模机构。
一、推出机构的设计要求(1)尽量使塑料制品留在动模上这是因为要利用注射机顶出装置来推出制品，必须在开模过程中保证制品留在动模上，这样模具结构较为简单。
(2)保证制品不变形不损坏为此必须正确分析制品与型腔各部位的附着力的大小，选择合理的推出方式和推出部位，使脱模力合理分布。
由于制品收缩时包紧型芯，因此脱模力作用位置应尽量靠近型芯，同时亦应布置在制品刚度、强度最大的部位(如凸缘、加强肋等处)，作用面积也应尽可能大些，以免损坏制品。
脱模力的确定与抽芯力的计算相同，但要精准汁算复杂形状制品的脱模力比较困难，这是因为制品与型腔的附着力，尤其对型芯的包紧力，与制品的材料性质、制品形状、成型工艺参数、脱模斜度、型芯间距、型腔表面粗糙度等因素有关。
一般情况下，制品收缩率大，壁蜂、型芯尺寸人们复杂，脱模斜度小以及型腔表面粗糙度大约，脱模阻力就大，反之则小。
实际生产中常用类比法进行估算。
在确定脱模零件结构时，应综合考虑上述因素，以保证制品顺利脱模。
(3)保证制品外观良好也就是说，推出制品的位置应尽量选在制品的内部或对制品外观影响不大的部位。
(4)结构可靠即推出机构应工作可靠，运动灵活，具有足够的强度和刚度。
二、推出机构的分类1，按动力来源分类(1)手动推出机构常用于注射机不带顶出装置的定模一方，开模后，由人工操作推出机构推出定模中的制品。
(2)机动推出机构它利用注射机开模动作，通过推出机构推出制品。
(3)液压推出机构它是靠注射机上设置专用的液压推出装置进行脱模。
(4)气动推出机构它是利用压缩空气将制品吹出。
2，按模具结构分类(1)简单推出机构；(2)双推出机构；(3)二级推出机构；(4)带螺纹制品的推出机构。
三、简单推出机构简单推出机构又可分多种结构形式，常见的结构形式有下面几种。
1、推杆推出机构用推杆推出制品，尤其是圆推杆推出制品是推出机构中最简单、最常用的—种。
简单脱模机构
简单脱模机构在注塑成型的每一个循环中，塑件必须从模具型腔中取出，最理想的情况是模具开启后，塑件由自身重力作用从型腔或型，芭上自动脱落。
事实上，由于塑件表面的微观凸凹、附着力和内应力的存在，必须设计取出塑件的脱模机构(或称为顶出机构)，完成将塑件和浇注系统凝料等与模具松动分离，并从模内取出的动作。
脱模机构由一系列推出零件和辅助零件组成.按推出脱模动作特点可分为一次推出脱模(简单脱模)，二次推出脱模，动、定模双向推出脱模，带螺纹塑件脱模等。
按推出动作的动力源分类，可分为手动脱模、机动脱模、液压脱模和气压脱模等。
脱模机构的设计原则如下。
( 1 )机构运动准确、可靠、灵活，并有足够的刚度、强度来克服脱模阻力。
( 2 )保证塑件不变形或不损坏。
机构推出重心与脱模力中心相重合，推出力分布均匀，作用面积尽可能大且作用点靠近型芯，可防止塑件脱模后变形;推出力作用在塑件刚性和强度最大的部位(如凸缘、加强筋等)，可防止塑件在推出时造成损坏。
( 3 )保证塑件良好的外观。
顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位。
同时，与塑件直接接触的脱模零件的配合间隙要保证不滋料，以避免在塑件上留下飞边痕迹。
( 4 )尽量使塑件留在动模一侧，以便借助注射机的开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，简化模具结构。
开模后塑件在推出机构的作用下，通过一次推出动作将塑件脱卸出模具的机构称为一次推出脱模机构，或称为简单脱模机构。
它是最常用的一种脱模机构，有推杆脱模、推管脱模、推板脱模、多元件联合脱模和气动脱模等形式。
1 .推杆脱模机构推杆(顶杆)脱模机构具有制造简单、更换方便、顶出效果好等特点。
但因顶出面积一般较小，容易引起应力集中而顶坏塑件或使塑件变形，不适于脱模斜度小和顶出阻力大的管形或箱形塑件。
1 ) 推杆脱模机构的组成推杆脱模机构由推出部件、导向部件和复位部件等组成。
① 推出部件。
如图4 一82 所示，推杆1 直接与塑件接触，开模后将塑件推出。
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2.顶管脱模机构
三、简单脱模机构
3 .推板脱模机构
适用于薄壁容器、壳体形塑件以及制品中不 允许有顶出痕迹的情况。 设计要点 （1）顶板应淬硬，顶出过程 中不得脱离支撑顶板的导柱；
（2）顶板与型芯的配合应采用斜面配合，且 型芯留有台阶，以免顶出时顶板划伤型芯成 型部分；
（4）顶板顶出时拉料杆应固定在动模板上， 且用球形头或菌形头拉料杆；
Z形头拉料杆式的推板顶出机构
（3）为防止顶板顶出过程中制件与型芯间形成真空， 设计时应考虑进气装置。如采用顶杆、顶板联合顶 出；
（5）顶板顶出
3 .推板脱模机构
三、简单脱模机构
4、活动镶件脱模机构
5、多元件综合脱模机构
三、简单脱模机构
6、气压脱模机构
2
二、脱模力的计算
如塑件孔为盲孔，上述计算式中还须加上塑件所 受的大气压力。
F = 10A
式中：F—克服真空增加的脱模阻力，N；
A—塑件盲孔的底面积， cm。
三、简单脱模机构 1、顶杆脱模机构
设计要点： （1）顶杆应设在塑件能承力较大或脱模阻力较大的 地方，尽量使顶出的塑件受力均匀，但不宜与型芯或 的镶件的距离过近，以免影响成型零件的强度； （2）顶杆直径必须有足够的强度，能承受顶出时 的冲击力。顶杆直径一般取2.5～12mm，对3 毫米以下的顶杆建议采用阶梯式结构，即顶杆下部 加粗以增加强度；
2tESL cos ( f tg ) Q (1 )k
1.2 型芯为矩形截面
8tESL cos ( f tg ) Q (1 )k
二、脱模力的计算
式中：Q—脱模力，N； t—制品的平均璧厚，cm； L—塑件包裹型芯的长度，cm； S—塑料的成型收缩率， E—塑料的弹性模量，N/cm，见表1； —型芯的脱模斜度； —塑料的泊松比，0.3~0.45； k—与、有关的系数，k= 1+cossin，其 值约等于1； f—塑料与型芯的静摩擦系数，见表2。
八、模脚
3、要求： （1）与模板接触面需要磨削；
（2）模脚安排在模板的长边 一侧； （3）模脚的高度要满足顶出行程的要求；
（4）模脚的厚度，原则上讲越大越好。
（5）固定模脚的螺钉视模脚的大小而定。
5. 拉料杆
（二）对脱模机构的要求
1.塑件留于动模；
2. 保证塑件的质量；
顶杆一般设计在制品壁厚的地方或强度大的部位。
3.结构可靠。
（三）、 脱模机构的分类
1.按动力来源分； 机动脱模
手动脱模
液压脱模 气动脱模
2. 按模具结构分： 简单脱模机构 顺序脱模机构
二次脱模机构
二、脱模力的计算
（一）薄壁件的脱模力 当制品的璧厚与型芯直径的比小于0.05时，我 们称其为薄璧制品，其脱模力可按下式计算。 1.1 型芯为圆形截面
三、简单脱模机构
7、脱模系统的辅助零件 导向零件、回程杆。
（1）导向零件：导柱、导套。
（2）回程杆
（2）回程杆回程动画
（2）回程杆回程动画
第六节 塑件脱模机构设计
四、双脱模机构
第六节 塑件脱模机构设计
五、顺序脱模机构
（1）弹簧顺序脱模 限位杆的设计：
限位杆的长度；
限位杆的直径；
型腔板的支撑。
2RESL ( f tg ) Q (1 k 1)k
R:为圆形型芯的半径，cm。
二、脱模力的计算
2.2 型芯为矩形截面
2( a b ) ESL( f tg ) Q (1 k 1)k
a b:矩形型芯的两个边的长度，cm。
k1:系数。
2R k1 2 t cos 2tR cos
顶
出 板 （ejec tor plate）
顶出固定板 (ejector retainer plate)
制品顶出型芯的情况
拉料杆( sprue puller)
回
程
杆
(return pin )
合模动画演示
第六节 塑件脱模机构设计
一、脱模机构
（一）脱模机构的结构组成
1. 顶杆
2. 顶出板 3. 顶出固定板 4. 回程杆
顶杆应用实例
三、简单脱模机构
2.顶管脱模机构
适用于制品中有圆筒形部分的顶出结构。 设计要点 （1）顶管厚度一般不小于1.5毫米；
（2）顶管应淬硬，最小淬硬长度不小于型腔 配合长度与顶出距离的和；
（3）顶管与内外型芯的配合精度均为间隙配 合，配合间隙小于塑料的溢料值。
2.顶管脱模机构
顶管的其他结构形式
二、脱模力的计算
表1 弹性模量E值
塑料品种
聚苯乙烯 高抗冲击聚 苯乙烯 高抗冲击 ABS
E (1×105)
2.8～3.5 1.4～3.1 2.9
塑料品种
高密度聚乙 烯 聚丙烯 耐热ABS
E (1×105)
0.84～0.95 1.1～1.6 1.8
二、脱模力的计算
表2 静摩擦系数f值 塑料品种 f 塑料品种 f
高抗冲击聚苯乙 烯 聚丙烯 高密度聚乙烯 尼龙类 聚碳酸酯 聚砜
0.35～0.4
聚苯乙烯
0.2～0.35 0.15～0.2 0.24～0.31 0.35 0.4
ABS
聚甲醛
0.12～ 0.15 0.2～ 0.25 0.15
聚苯醚
0.35
二、脱模力的计算
（二）厚壁件的脱模力 当制品的璧厚与型芯直径的比大于0.05时我们称 其为薄璧制品，其脱模力可按下式计算。 2.1 型芯为圆形截面
六、二级脱模机构
4、U形限制架二级脱模
4、U形限制架二级脱模
4、U形限制架二级脱模
4、U形限制架二级脱模
第六节 塑件脱模机构设计
七、浇注系统凝料的自动脱落
七、浇注系统凝料的自动脱落
七、浇注系统凝料的自动脱落
第六节 塑件脱模机构设计
八、模脚
1 作用：支撑模具；调整模厚。 2、结构：有垫板型式 无垫板型式
（7）顶杆的强度计算 a 圆形顶杆 64u 2 L2Q dm i n 4 由欧拉公式： n 3 E
设计时为保证可靠程度，d = 1.5 dmin。 u—考虑支撑条件的长度系数，u≈0.7； L—顶杆长度，cm； E—顶杆的抗拉弹性模量，N/ cm； n—顶杆件数； Q—脱模力，N；
Q一般情况下也可按下式计算： 对通孔型芯： Q = LHq(f· cos—sin) 对盲孔型芯： Q = LHq(f· cos—sin) + B 以上两式中： L—活动型芯中被塑件包紧的断面周长，cm； H—活动型芯成型部分的高度，cm； B—垂直于顶出方向的型芯投影面积，cm； q—包紧型芯的单位压力，一般取800～3400N/ cm； —塑料与钢的摩擦系数，一般取0.15～0.2。
（3）顶杆装配后不应有轴向窜动，其端 面应与型芯齐平。
顶杆的其他固定形式：
（4）浇口处一般不设顶杆，以防浇口处内应 力过大塑件发生破碎； （5）顶杆位置应尽量避开冷却水孔和侧抽芯 滑块，以勉发生干涉，如果无法避开侧抽 芯滑块，顶出机构应设计先复位机构；
（6）顶杆与型芯的配合应选间隙配合，配合 间隙应小于塑料的溢料值；
第六节 塑件脱模机构设计
1、教学目的与要求
目的： 学习塑料注射模具脱模机构及设计要求。 要求： （1）掌握脱模机构的结构分类； （2）掌握脱模机构结构中的简单脱模机构设计； （3）熟悉脱模机构结构中的二次脱模机构及其 它结构的设计； （4）掌握相关的英文词汇。
制品包裹型芯的情况
顶杆（ejector pin ）
b 方形顶杆 Ebw 3 方形顶杆的脱模阻力F = 4.9 2
L
其中：b—方形顶杆长度方向上的尺寸， cm； w—方形顶杆宽度方向上的尺寸，cm。
（8）顶杆的位置分布 顶杆的位置分布以对 注射机顶杆中心的合力矩为零为最佳，一 般情况下，顶杆的数目以少为宜，且均匀 分布。 （9）材料：45 、T8 、T10等，头部淬火 HRC>50。 表面粗糙度：配合部分 （10 ）顶杆行程：一般情况下，大于制品型 芯的高度。
五、顺序脱模机构
(2) 尼龙销顺序脱模
五、顺序脱模机构
(3)拉钩顺序脱模
第六节 塑件脱模机构设计
六、二级脱模机构
1、摆块二级脱模
1、摆块二级脱模
1、摆块二级脱模
1、摆块二级脱模
六、二级脱模机构
2、 滑块二级脱模
2、 滑块二级脱模
六、二级脱模机构
3、摆杆二级脱模
3、摆杆二级脱模
3、摆杆二级脱模