如何根据价值流图析进行改善
精益改善方案
精益改善方案精益改善是一种管理知识体系，通过不断地优化和改进来提高组织的效率和质量。
它是从丰田生产方式中演变而来，并已在许多组织中得到广泛应用。
本文将介绍精益改善的概念和原则，并提供一些实用的精益改善方案。
一、精益改善的概念和原则精益改善是一种全面的管理思维方式，强调通过消除浪费、增加价值、优化流程来提高组织的绩效和竞争力。
它的基本原则包括：1.价值流导向：关注价值创造的过程，通过分析价值流，识别和消除非价值增加的环节。
2.流程优化：优化工作流程，减少不必要的手续和等待时间，提高工作效率。
3.持续改进：精益改善是一个不断迭代的过程，组织应该不断地寻找机会改进并持续推进。
二、1.价值流图分析价值流图是精益改善的重要工具，它可以帮助组织识别和分析价值创造的过程，找出其中的浪费环节。
通过绘制并分析价值流图，可以清晰地了解工作流程中的瓶颈和延误，从而采取相应的措施进行改进。
2.5S方法5S方法是精益改善中用于整理和管理工作场所的一种方法。
通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤，可以改善工作环境，提高工作效率，减少浪费。
3.持续改进活动精益改善是一个持续改进的过程，需要通过持续的改进活动来推动和促进。
组织可以通过设立改善小组、定期召开改善会议等方式，鼓励员工提出改进意见，并实施相应的改进措施。
4.质量管理工具应用精益改善过程中，可以借助各种质量管理工具来分析和解决问题。
如流程图、鱼骨图、直方图等工具可以帮助组织分析问题的根本原因，并找出相应的解决方案。
5.员工培训和意识提升精益改善需要全员参与，因此组织需要对员工进行培训，提高其对精益改善理念和方法的理解和认同度。
通过培训和意识提升，可以激发员工的创造力和改善意识，促进持续改进的实施。
三、总结精益改善是一种有效的管理方式，可以帮助组织提高效率和质量，并增强竞争力。
通过价值流图分析、5S方法、持续改进活动、质量管理工具的应用和员工培训等方面的工作，组织可以不断地实施精益改善，不断提升自身的绩效和竞争力。
价值流改善案例
价值流改善案例价值流改善是一种系统性的工具和方法，旨在通过减少浪费、提高生产效率、增加价值创造活动，来提高流程和运营的效益。
下面将通过一个实际案例，介绍价值流改善的相关参考内容。
案例背景：某公司生产流程中的一个部门，出现了生产效率低下、资源浪费严重的问题。
为了解决这些问题，该公司决定使用价值流改善方法进行优化。
1. 了解价值流价值流是指整个工作流程中，从输入原材料到最终产品交付给客户的所有活动。
首先，需要全面了解价值流中每个环节的流程、人员、设备、材料的使用情况和问题，包括标准化工作、工作分配、资源利用情况等。
2. 绘制当前状态价值流图通过流程图的方式详细描述和可视化当前状态的价值流程，包括各环节和各活动的交互关系和时间流动。
当前状态图有助于识别流程中的瓶颈和问题，以及需要进行改进的关键环节。
3. 识别和分析问题参考当前状态价值流图，识别出流程中的浪费和问题，如等待时间、运输时间、加工时间过长、过程中的错误和重新加工等情况。
通过数据收集和分析，可以量化问题的程度和影响，发现问题根源，并确定改善的方向和目标。
4. 制定改善计划根据问题分析的结果，制定具体的改善计划。
参考经验和最佳实践，结合公司的实际情况，确定改进的措施和行动步骤。
包括重新设计流程、优化资源配置、提高人员技能、引入新技术设备等方面。
5. 实施改善措施将制定的改善计划付诸实施。
通过改进流程、优化资源和培训提升员工技能等方式，逐步消除浪费，提高生产效率。
同时，需要设立一套有效的监控和反馈机制，及时评估改进措施的效果，以便及时调整和改进。
6. 绘制未来状态价值流图在完成改善措施的实施后，通过绘制未来状态价值流图来展示改进后的理想流程。
未来状态图应该包括改善后的流程、人员和设备的协调工作，以及流程中良好的信息传递和问题解决机制。
7. 持续改进和绩效评估改进工作不应该止步于一次改善计划的实施，而是需要持续进行改进和优化。
制定绩效评估指标来监控改进后的效果，持续跟踪并记录改进成果，并根据评估结果进行调整和改进。
价值流分析与改善
价值流分析与改善(VSM)大纲：(一)价值流定义(二)价值流意义(三)价值流使用场合(四)价值流图基本框架(五)价值流符号介绍(六)与价值流相关的KPI介绍价值流的思想起源于丰田公司，但在开始运用时并没有名称，之后丰田公司以“物与信息流图(Material and Information Flow Diagram)”称呼它，并在实践中采用边干边总结的方法流程来发展。
1991年，《改变世界的机器》一书开启了研究及反思丰田之风气后，1996年，几位原作者，Womach等人又编撰了《精益思想》(Lean Thinking)一书，轮廓性地阐述了精益生产的五大模块，把精益生产推向了一个新的高度。
但对于其中价值流的具体操作方法见于1998年麦克·鲁斯(Mike Rother)和约翰·舒克(John Shook)撰写的《Learning to See》，在这本书里作者总结了价值流及其应用方法，并在随后的推介中得到了制造业特别是汽车行业的一致认同和好评。
但其时的价值流图析，也存在局限性，就是对象较多地局限在一个工厂，我们知道，几乎所有产品都不能在一个工厂完成，其价值流一般都要经过若干个工厂、供应商，甚至这些工厂在不同的国家。
仅对一个工厂进行价值流图析虽然可以消除这个过程中的浪费，但要完全消除浪费，就要对整个价值流进行分析。
(一)价值流定义价值流就是一个产品通过其生产工程的全部活动(包括增值及非增值价值的活动)。
其中对于一个产品来说，有两个流程特别重要:1.从原材料到交付客户手中的生产流程。
2.从概念到投产的设计流程。
如一个产品的流动，应该是至少不少于郎咸平先生所谓的“6+1”，包括顾客要求收集、分析、概念设计、产品设计、工程开发管理、生产制造管理、供应商及订单管理、生产交付、销售(含渠道及终端)、客户服务等，将历经很多制程工序，需要许多公司工厂甚至要跨越许多国家和地区。
在狭义的VSM中，我们主要讨论工厂的价值流，即精益生产相关联的产品中从顾客需求到产品交付的生产流，它也是现阶段我们努力实施精益生产的主要领域。
精益生产管理提升方案
精益生产管理是一种以客户需求为导向，通过消除浪费和优化流程来提高生产效率和质量的管理方法。
以下是一些可能有用的精益生产管理提升方案：
1.价值流图分析：通过绘制价值流图，识别和消除生产过程中的浪
费和不必要的环节，优化流程，提高生产效率和质量。
2.实施5S 管理：5S 管理是一种通过整理、整顿、清扫、清洁和素
养来改善工作环境和提高工作效率的方法。
3.建立拉动式生产系统：拉动式生产系统是一种以客户需求为导向
的生产方式，通过及时生产和小批量生产来减少库存和浪费。
4.实施持续改进：持续改进是精益生产管理的核心，通过不断地改
进生产过程和管理方法，提高生产效率和质量。
5.培养员工的精益思维：精益生产管理需要全体员工的参与和支持，
因此需要培养员工的精益思维，让他们了解和接受精益生产管理的理念和方法。
6.应用可视化管理：可视化管理是一种通过直观的展示方式来管理
生产过程和工作环境的方法，它可以帮助员工更好地理解和控制生产过程。
7.优化设备维护管理：设备的正常运行是生产顺利进行的保障，因
此需要优化设备维护管理，提高设备的可靠性和效率。
8.加强供应链管理：精益生产管理需要与供应链伙伴密切合作，因
此需要加强供应链管理，建立高效的供应链体系。
如何根据价值流图析进行改善
如何根据价值流图析进行改善课程描述：系统、全面、合理是价值流图的重要特点，也是其实用意义的体现，对其进行分析后，我们能快速发现企业流程中的问题及浪费，进而实施精准改善。
但行业不同、企业不同，生产情况千差万别。
究竟从哪下手、如何实施改善？怎样高效利用价值流图析的结论？本课程将结合实战案例，为您一一阐述根据价值流图析进行改善中的重难点部分！解决方案：他山之石，可以攻玉！虽然各生产单位在根据价值流图析进行改善时，都有不同的策略，但万变不离其宗！下面我们从实战经验中给大家总结一些方法流程，以便大家参考！根据价值流图析进行改善：1.先要确定改善范围和对象；2.然后绘制现状图；3.接着进行现状分析；4.绘制未来图；5.制定改善计划；6.实施改善计划；7.明确注意点。
确定改善范围和对象，先要选定产品系列，然后选择关键产品，最后选择需改善的工艺流程。
绘制现状图时要理解客户需求、了解客户节拍时间，然后根据其生产过程和生产周期绘制过程流、物流和信息流，并且计算产品的C/T（配音同事直接念字母），即产品价值流时间。
对现状进行分析，首先要确定生产节拍，并在可以实施连续流的地方建立连续流，而当连续流无法向前推进的时候，建立超市拉动系统，然后确定计划下达点，尽量做到平准化生产，若有问题或疑问，需及时进行改进。
通过上述步骤分析后，就可制定详细的改善计划，先是明确若要达到未来状态，要点在哪；然后根据目标将改善分解成相应的步骤，接着对各种活动按照优先等级进行排序，通过运用并行工程，缩短项目的L/T（配音同事直接念字母），同时，为使制定的计划目标明确且量化，制定改善的时间框架、明确责任人也非常必要。
根据制定的改善计划展开实施，主要是通过IE手法、QC手法、PDCA循环管理及SMED等方法来实施。
当然，在实施价值流改善的过程中，同时要注意避开一些常见误区，包括：产品族混淆不清；选错分析对象；数据过于理论化；过分注重细节；未来图太过理想化；无休止地提升增值比率；只求一版定型等。
如何通过价值流图分析实现更好地流程优化
如何通过价值流图分析实现更好地流程优化在现代商业环境中，持续的流程优化对于企业的成功至关重要。
通过通过价值流图（Value Stream Map）分析来实现更好的流程优化是一种被广泛采用的方法。
本文将详细介绍如何使用价值流图分析来优化流程，以达到提高效率和降低成本的目标。
一、什么是价值流图分析价值流图分析是一种工具和技术，用于可视化和发现价值流程中的问题和机会。
它是一种图形化的工具，可以清楚地展示从原材料到最终产品或服务交付的全部流程。
通过价值流图分析，我们可以识别并消除流程中的浪费和瓶颈，从而提高生产效率和质量。
价值流图由一系列的符号和标记组成，用以表示流程中的活动、输入、输出和数据流。
下面是一些常用的符号和标记：1. 方框代表一个特定的活动或步骤；2. 箭头表示材料或信息的流向；3. "+"符号表示价值增加的环节；4. "X"符号表示无价值或不必要的环节；5. 数据框表示所需的信息；6. 尺寸表格用于记录每个活动的相关数据，如周期时间、等待时间等。
二、价值流图分析的步骤价值流图分析通常包括以下步骤：1. 确定价值流的范围和目标：确定要分析的价值流程，并明确流程优化的目标和期望的结果。
2. 制作当前状态的价值流图：通过观察和数据收集，制作一个准确反映当前流程状态的价值流图。
这个步骤对于理解流程中的问题和浪费非常重要。
3. 分析当前状态的价值流图：仔细分析当前状态的价值流图，识别出其中存在的问题和瓶颈。
重点关注价值增加环节的增加率、等待时间、传递时间等关键因素。
4. 设计未来状态的价值流图：基于对当前状态的分析，设计一个更优化的未来状态的价值流图。
在设计过程中，可以考虑减少无价值环节、减少等待时间、简化流程等。
5. 制定实施计划：制定一个详细的实施计划，包括每个改进措施的具体行动和时间表。
确保所有相关人员都参与其中，并明确责任和目标。
6. 实施改进措施：根据实施计划开始逐步进行改进措施的实施。
企业如何通过价值流管理推进精益生产持续改善
企业如何通过价值流管理推进精益生产持续改善概述精益生产是一种通过最小化浪费和提高价值创造的方法，能够帮助企业提升生产效率和质量。
而价值流管理则是一种基于价值流分析和价值流映射的方法，可帮助企业识别和消除流程中的无效活动，从而推动精益生产的持续改善。
本文将详细介绍企业如何通过价值流管理来推进精益生产的持续改善，包括以下几个方面：1.价值流分析的基本概念和步骤2.如何制定价值流地图3.消除价值流中的浪费4.价值流管理的实施过程5.精益生产的持续改善策略1. 价值流分析的基本概念和步骤价值流分析是指对产品或服务从原料采购到最终交付给客户的整个价值流程进行分析和优化的过程。
通过价值流分析，企业能够清晰地了解整个价值流程中的瓶颈和浪费，并提出改进方案。
价值流分析的基本步骤包括： - 识别和选择价值流：选择一个明确的价值流进行分析，可以是某个产品的价值流或某个服务的价值流。
- 绘制当前状态地图：通过观察和数据收集，绘制出当前状态下的价值流地图，包括各个环节的活动和时间。
- 识别和分析浪费：根据当前状态地图，识别出价值流中的浪费和无效活动，如等待时间、超产、库存积压等。
- 制定未来状态地图：基于对浪费的分析，制定出一个更加高效和精益的未来状态地图，包括减少或消除浪费的具体措施。
- 制定改进计划：制定详细的改进计划，包括改进的时间表、责任人和资源需求等。
2. 如何制定价值流地图制定价值流地图是价值流管理的关键步骤之一，它是对整个价值流程进行可视化的过程，帮助企业清晰地了解每个环节的活动和关系。
制定价值流地图的步骤如下： - 选择正确的范围：确定需要绘制价值流地图的范围，包括开始和结束点，以及涉及的各个环节。
- 收集数据：收集相关的数据，包括各个环节的时间、工序和资源的使用情况等。
- 绘制价值流地图：使用流程图或其他图表工具，将各个环节按照流程顺序绘制出来，并标明时间和资源的使用情况。
- 标识价值和浪费：根据数据和分析结果，标识出每个环节的价值创造活动和浪费活动。
基于价值流图析的HS公司生产流程改进
Equipment Manufacturing Technology No.11，2012价值流是通过对当前产品基本生产过程所要求的全部活动，在价值流中，材料流、信息流并行流动，形成一系列相互衔接的活动，其使那些为服务和满足顾客而进行的彼此衔接的工作活动成为一个可分割的整体［１］。
价值流图析分析的是从供应商到顾客的整个生产过程，其是用用一组特定的符号表示出现状图中的材料流和信息流，然后对关键的部分进行优化，通过拉动和平顺化流程画出一个价值流的“未来状态”作为改善的目标，是价值流分析的主要工具。
通过未来价值流状态图设计出一个精益价值流来尽量消除生产过程中的不增值活动，从而达到降低成本，加快顾客的反应速度，提升企业竞争力的目的。
李军等［２￣３］用价值流图析技术对硫化机横梁作业进行了分析及改善，李文杰、徐克林［４］对发动机的支架流程进行了价值流图析的精益生产研究。
还有相关研究结果表明，价值流图技术是企业实施精益制造的有力工具。
本文以价值流图析作为分析工具，针对特定顾客的需求，以ＨＳ公司的核心产品曲轴齿轮的制造流程为案例分析对象，识别生产流程，理清各流程之间关系并绘制现状图，在流程控制中的适当地方引入连续流和看板拉动系统，建立一个涵盖公司核心产品的生产流程的“未来状态”模型图，依此制定相应的工作计划，从而达到缩短产品加工周期、降低成本和提高企业经济效益的最终目的。
１价值流图析技术１９８５年，波特在《竞争优势》一书中提出了价值链的概念，并在近３０年的时间里获得了很大的发展。
价值链观点是把价值链看成是一些群体共同工作的一系列工艺过程，以某种方式不断的创新，为顾客创造价值。
而价值流是指从开始到结束的一组连续的活动，这些活动共同对顾客产生价值。
顾客可能是最终的外部顾客，或者是内部的价值流使用者。
价值流比波特的价值链的范围要小，波特的价值链涉及整个企业，而价值流只涉及满足特定类型顾客的一系列活动。
本文应用价值流图析技术分析曲轴齿轮制造过程中的价值流，将现场观察到的生产流中物料和信息的流动情况用简图描绘下来，对其进行分析，找出低生产率的原因，并应用精益理论提出改进策略，绘制价值流未来状态图，然后对制造过程实施系统的改进。
价值流改善
价值流改善引言在现代企业管理中，价值流改善被认为是提高生产效率、降低成本以及增加客户满意度的关键。
通过对业务流程中的无效环节和不必要浪费进行分析和改进，企业可以实现业务流程的优化和精益化生产。
本文将介绍价值流改善的概念、目标和实施步骤，以帮助企业理解和应用这一工具。
什么是价值流改善？价值流改善是一种基于精益生产模式的工具和方法，旨在优化业务流程和提高价值流的效率。
价值流指的是为客户创造价值的活动流程，包括原材料采购、生产加工、产品销售等环节。
通过对整个价值流程进行分析和改进，企业可以识别和消除不必要的浪费，从而提高生产效率和质量，降低成本，增加客户满意度。
价值流改善的目标价值流改善的目标是实现以下几个方面的改进：1.提高生产效率：通过消除环节中的浪费和瓶颈，减少生产时间，提高生产效率。
2.降低成本：通过优化流程，减少不必要的资源和成本消耗，降低运营成本。
3.提高质量：通过改善流程，减少错误和缺陷的发生，提高产品和服务质量。
4.增加交付速度：通过优化流程，减少交付时间，提高客户满意度。
5.提升员工参与度：鼓励员工参与流程改进活动，提高团队协作和工作动力。
价值流改善的实施步骤价值流改善的实施可以分为以下几个步骤：步骤1：识别价值流首先，需要识别出企业的主要业务流程和价值流。
这可以通过对业务流程进行细致的分析和描述来完成。
要注意的是，价值流应该从顾客的角度来定义，它代表着为顾客创造价值的关键环节。
步骤2：绘制价值流地图在识别出主要的价值流之后，需要将它们绘制成价值流地图。
价值流地图是一种图形化的工具，用于展示价值流程中的各个环节和信息流动。
通过绘制价值流地图，可以直观地了解各个环节之间的联系和信息传递。
步骤3：分析价值流在绘制完价值流地图后，需要对价值流进行分析，以识别出其中的浪费和改进潜力。
常用的分析工具包括价值流分析、流程图分析、时间和运动研究等。
通过这些工具，可以识别出不必要的环节、等待时间、缺陷等问题，并确定其对整个价值流的影响。
学习观察：通过价值流图创造价值、消除浪费_笔记
《学习观察：通过价值流图创造价值、消除浪费》读书记录目录一、内容综述 (2)1.1 书籍简介 (3)1.2 作者介绍 (3)二、价值流图的基础知识 (4)2.1 什么是价值流图 (5)2.2 为什么需要价值流图 (7)2.3 如何创建价值流图 (8)三、价值流图的绘制方法 (9)3.1 确定当前状态 (10)3.2 确定目标状态 (11)3.3 识别并绘制流程中的关键环节 (12)3.4 分析并确定瓶颈和浪费 (14)四、价值流图的应用 (15)4.1 如何利用价值流图改进业务流程 (16)4.2 如何利用价值流图提升产品质量 (17)4.3 如何利用价值流图降低成本 (18)五、价值流图的持续改进 (19)5.1 建立持续改进的文化 (20)5.2 如何定期进行价值流图的回顾和分析 (21)5.3 如何利用价值流图进行问题解决和决策支持 (22)六、案例分析 (23)6.1 案例一 (24)6.2 案例二 (25)七、总结与展望 (27)7.1 本书的主要观点总结 (27)7.2 对未来价值流图应用的展望 (28)一、内容综述《学习观察：通过价值流图创造价值、消除浪费》为我们揭示了精益生产的核心理念——通过精确的价值流图分析，发现并消除生产过程中的不增值环节，从而实现价值的最大化传递。
在阅读过程中，我深刻体会到了价值流图在提升生产效率、降低成本和提升产品质量方面的重要作用。
书中详细阐述了如何绘制价值流图，包括识别价值流、确定当前状态、设定目标状态以及制定实施计划等步骤。
通过绘制价值流图，我们可以清晰地看到生产过程中的各个环节，哪些是增值的，哪些是浪费的，从而有针对性地进行改进。
作者还强调了持续改进的重要性，价值流图不是一次性的活动，而是一个持续优化的过程。
只有不断地对价值流图进行分析和调整，才能确保生产过程的持续改进和价值的不断提升。
在阅读这本书的过程中，我深受启发和感动。
精益生产不仅仅是一种生产方式，更是一种思维方式。
价值流分析明确重点改善计划
价值流分析明确重点改善计划价值流分析阐明关键改进计划1。
什么是价值流分析？价值流是产品生产过程中所需的所有活动，包括增值和非增值活动(1)从原材料到交付给客户的产品的生产流程；(2)从概念到生产的设计流程本书的价值流分析侧重于实施和改进与精益生产“一个流”相关的生产流程再造价值流分析是指研究整个生产过程而不是单一过程。
改进整个流程，而不仅仅是优化零件。
我们所要求的价值流分析的意义非常简单:从用户到跟踪供应商产品的生产路径，仔细画出材料和信息流中每个过程的代表图，然后现场查询关键数据，并画出企业需要改进的价值流的“未来状态”图。
价值流分析按照下图所示的步骤进行请注意，“未来状态图”框已经加深，因为您的目标是设计和引入精益价值流。
没有未来价值流图，当前状态图就没有意义。
在开始分析之前，必须首先通过P/Q分析识别典型产品接下来，将使用一个简单的例子来说明如何绘制“当前值流程图”从现场开始，分析可以画出诸如“组装”或“焊接”的过程，而不需要记录每个过程的步骤。
此时，应使用一组符号来表示过程状态(见表3-2)企业也可以添加自己的图标来扩展描述内容，但必须保持内部一致性。
表3-2价值流图标表2，现状描述价值流图在绘图前先准备一张A3纸和一支铅笔就足够了要分析的案例(见图5-5冲压厂价值流程图)是一家汽车零部件厂生产的转向柱支架。
该零件将安装在车身上，生产两种类型的汽车:一种用于左舵驾驶，另一种用于右舵驾驶。
分析从客户的需求开始。
使用工厂图标表示装配工厂，并将其放置在图的右上角。
在图标下方画一个数据框，记录客户装配工厂的要求。
装配厂实行两班制。
该客户每月使用18，400个转向柱支架，需要每天交付。
通常，每月需要12，000个“左”和6，400个“右”支架。
国家大道装配厂要求将20块支架放在周转箱中。
周转箱放在容器里。
每个集装箱最多可以装10个周转箱，所以“包装尺寸”是一个周转箱20个支架。
在当前情况图中，流程框架用于表示流程区域，很明显这是一个连续的流程间隔。
价值流改进的方法
价值流改进的方法
1. 协同合作：价值流改进需要整个团队的共同努力和协作。
团队成员应相互沟通和协商，确保每个人都理解和接受改进的目标和方法。
2. 测量和追踪：为了改进价值流，必须先了解当前的状态。
通过测量和追踪各种关键性能指标，包括时间、质量和成本，可以确定改进的方向和优先级。
3. 价值流图分析：价值流图是一个有助于理解整个价值流的工具。
通过准确绘制和分析价值流图，可以发现浪费和瓶颈，进而确定改进的重点。
4. 消除浪费：价值流改进的目标之一是消除与价值流无关的活动和资源的浪费。
通过识别和消除非必要的步骤、运输、库存、等待、过程不良等，可以提高价值流的效率。
5. 消除瓶颈：价值流的速度和效率常常受到瓶颈的限制。
通过识别和消除瓶颈，可以加快整个价值流的流程，并提高整体效能。
6. 优化流程：通过重新设计价值流的流程和序列，可以消除无效步骤和冗余环节，从而提高整个价值流的速度和质量。
7. 引入自动化和技术：通过引入自动化和技术，可以简化流程，减少人为错误，提高效率和准确性。
自动化生产线、物联网和人工智能等技术可以提高整个价值流的效能。
8. 简化决策过程：价值流改进需要快速决策和行动。
通过简化决策过程，例如简化报告和审批程序，可以加快改进的实施并降低成本。
9. 培训和教育：改进价值流需要员工具备必要的知识和技能。
通过培训和教育，可以提高员工的意识、技术和创新能力，使其能够积极参与和推动改进过程。
10. 持续改进：价值流改进是一个持续的过程。
通过制定具体的改进计划和目标，并定期评估和调整，可以确保价值流的持续改进和优化。
精益管理-价值流图的分析和改进
消除浪费
客户关系 产品设计 供应网络 厂房管理
3
对客户需求 迅速响应
减少人力投入 减少空间使用 降低库存 缩短产品开发时间
VSM
精益生产的特征
客户至上
并行设计﹐ 加速产品开发
团队精神
完美
零
缺
人
陷
与供货商保持良 好关系﹐减少库 存
精减手段 准时化供货
4
产品面向客户﹐ 将用户纳入产品 开发过程﹐优质 的服务﹐满足用 户要求
35
VSM向客户展示:
36
Giant Tool
3200 套/每月 2200 SAE 1000 米制
1班 套 = 25件
VSM展示发运过程:
37
Giant Tool
3200 套/每月 2200 SAE 1000 米制
1班 套 = 25件
发运
VSM绘出基本生产 过程图:
Giant Tool
3200套/每月 2200 SAE 1000 米制
的跨部门小组执行 • 形成一幅对产品进行跟踪时我们可以“看
到”什么的图像（和小组的观察意见）
19
VSM
现状图-例示
20
VSM
绘制现状图-提示
• 务必亲自行走流程路径 • 从发运端开始，向上游展开工作 • 不要依赖并非亲自获得的信息 • 应该亲自绘制整个价值流程图 • 务必用铅笔手工绘制 • 务必注意单位…应酌情拆分至更小的单
程序分析 操作分析 动作分析
工艺程序图 流程程序图 布置与经路分析
人机操作分析 联合作业分析 双手操作分析
动作要素分析 动作经济原则
设定标准工作法
1 方法、程序 2 材料 3 工具与设备 4 工作环境条件
vsm改善策划书3篇
vsm改善策划书3篇篇一一、项目背景随着业务的发展和市场竞争的加剧，我们需要对现有流程进行深入分析和优化，以提高效率、降低成本并提升客户满意度。
价值流图析（VSM）作为一种有效的工具，可以帮助我们清晰地了解整个流程的现状和问题，从而制定出有针对性的改善措施。
二、目标设定1. 通过 VSM 分析，全面掌握当前流程的状况。
2. 识别并消除流程中的浪费和瓶颈环节。
3. 提高流程的整体效率和质量。
4. 实现成本的有效降低和资源的合理配置。
三、实施步骤1. 组建 VSM 改善团队由跨部门的专业人员组成，包括生产、质量、工程等领域的代表，确保全面的视角和专业知识。
2. 流程现状描绘深入现场，详细记录每个环节的操作时间、等待时间、库存等信息，绘制出准确的价值流现状图。
3. 问题分析根据现状图，找出浪费环节、不合理的流程设计以及影响效率的因素。
4. 制定改善方案针对分析出的问题，团队共同讨论制定具体的改善措施，包括优化流程布局、减少等待时间、提升设备利用率等。
5. 实施改善按照方案逐步实施改善行动，并建立有效的监督机制，确保各项措施的落实。
6. 效果评估定期对改善后的流程进行评估，对比改善前后的关键指标，如生产周期、成本、质量等，以验证改善效果。
四、资源需求1. 人力资源：VSM 改善团队成员的投入。
2. 时间资源：各阶段工作所需的时间安排。
3. 技术支持：可能需要相关软件或工具辅助进行数据分析和流程模拟。
五、风险与应对1. 员工抵触：加强沟通和培训，让员工理解改善的意义和好处。
2. 数据不准确：确保数据收集的准确性和完整性，可进行多次复核。
3. 改善效果不明显：及时调整方案，持续优化。
六、预期收益1. 显著提高生产效率，缩短交付周期。
2. 降低成本，提升企业竞争力。
3. 优化流程，提高客户满意度。
篇二《VSM 改善策划书》一、引言随着市场竞争的日益激烈，企业需要不断优化其运营流程以提高效率和竞争力。
价值流图（Value Stream Mapping，VSM）作为一种有效的工具，可以帮助我们全面了解企业的业务流程，并识别出其中的浪费和改进点。
价值流图分析与应用
价值流图分析与应用概述价值流图是一种用来分析和改进流程的工具，通过绘制和分析整个流程中的价值流动，可以帮助组织识别并消除浪费、提高效率和质量。
本文将介绍价值流图的分析方法和应用，帮助读者了解如何使用价值流图来优化业务流程。
价值流图的定义价值流图是一种以图表形式表示流程中物质和信息流动的工具。
它描述了从原材料进入到成品交付的整个价值链，并标识出其中的各种活动、数据和资源流动。
通过绘制价值流图，组织可以清晰地看到整个流程的全貌，识别出存在的问题和潜在的改进机会。
价值流图的分析方法绘制价值流图绘制价值流图是进行价值流分析的第一步。
绘制过程可以分为以下几个步骤：1.确定价值流的起点和终点：确定价值流图的范围，即从哪个环节开始到哪个环节结束。
2.识别价值流中的活动：在整个流程中，识别并记录下各个活动的名称，例如采购、生产、装配等。
3.绘制价值流图的主线：绘制主线，表示价值流的正常流动路径。
4.绘制价值流图的支线：根据实际情况，绘制支线来表示例外情况或其他特殊情况。
5.添加数据信息：在适当的位置添加更多的数据信息，如需求量、库存水平等，以便进行更深入的分析。
识别浪费在绘制价值流图的过程中，要特别关注每个活动中存在的浪费。
根据《精益生产》中的定义，浪费有7种形式：超产、待料、等待、运输、过程不良、库存和不必要的动作。
通过仔细观察流程，识别并记录下每种浪费的发生情况和原因。
分析改进机会通过分析绘制好的价值流图，可以发现许多改进的机会。
根据浪费的发生情况和原因，识别出可能的改进点，并进行优先级排序。
可能的改进措施包括：减少等待时间、改进运输方式、优化库存管理等。
选取一个或多个改进点，制定实施计划，并跟踪改进的效果。
价值流图的应用流程改进价值流图可以帮助组织全面了解整个流程，找到存在的问题和潜在的改进机会。
通过识别并消除浪费，可以提高流程的效率和质量，降低成本，更好地满足客户需求。
供应链优化价值流图可以用于分析供应链的各个环节，帮助组织识别并消除供应链中的浪费，优化供应链的运作方式。
价值流程图(VSM)案例分析
第一章
价值流概念
价值流程图
价值流程图案例分析
主要内容
价值流是制造产品所需一切活动的总和，包含了增值活动和不增值活动。 使用价值流分析意味着对全过程进行研究，而不只是研究单个过程；改进全过程，而不是仅仅优化局部。 据统计，增值活动约占企业生产和经营活动的5%,不增值活动约占95%。因此，应在价值流中识别不增值活动，通过持续不断地开展价值流改进，消除各种浪费，降低成本。 价值流改进重点在于物流和信息流。
01
同时，可以考虑采用流水线生产和拉式生产相结合的生产和管理方式。因为这样不仅有利于减少在制品库存，缩短提前期，也非常有利于对装配工位需求的响应。此外，由于定拍工序粗车节拍为60s,采取拉式生产有利于为减少生产过多过早的浪费。
02
改进方案设想
未来价值流程图
需要注意的是，由于钻孔、精车抛光、检验三道工序是2个人在U形生产线中完成的，如采用逐兔式完成，因此每人115s完成三道工序的生产即115s共完成两个工件的加工，同时粗车工人120s完成两个毛坯加工，因此相当于U形生产线中57.5s完成一个零件的加工。因此，图3-2中后面三道工序的加工周期标注57.5s。
1
粗车
1
精车、抛光
1
物料流
有价值
无价值
VSM分析的对象
价值流程图分析以客户的观点分析现有价值流程图每一个活动的必要性，画出期待的价值流的未来状态图，并制定实施计划。 绘制出并简单显示出物流和信息流 揭示产生浪费的原因 创建一个改善的价值流 创建和协调一个跨部门团队方法
价值流程图分析特征
价值流程图分析的好处
01
同时，我可以看出，依照新的方案安排生产，生产提前期可减小到0.5天，比原来减少了66.67%（（1.5-0.5）/1.5x100%）。同时可实现流水线下的拉式生产，在制品库存也可明显减少，对装配车间的需求响应将更加的迅速准确。此外生产线平衡率大大提高
基于价值流图析的企业生产流程改善研究
２ 价 值 流 分 析
由于生 产产 品品种 及数 量 较 大 ． 可 以 用 Ｐ Ｑ 分 析 选 择 其 最 主 要 的 产 品 价 ／
整体 价值 流 程 图 ． 应用 价值 流 图析 对企
业 生 产 流 程 进 行 改 善 和 实 施 ． 际 上 是 值 流 进 行 重 点 分 析 针 对 企 业 月 平 均 产 实
业 尝试 按 客户 的需 求 去生 产 的时 候 ． 发 现 人 员 技 术 缺 乏 ． 备 不 够 用 ． 度 困 设 调
业 当 前 的 价 值 流 图 （ 图 ２ 。 生 产 过 程 如 ）
中的 特 征参 数 主要 包 括 ： ／ （ 期 时 ＣＴ 周
问 ） Ｃ Ｏ （ 型 时 间 ）Ｏ ｅ （ 作 者 数 、／ 换 、ｐｒ 操
的价值 流包 括增 值和非 增值 活动 而价 流 ． 息流 和现 金 流 以 图示 的方式 加 以 信
表 达 ． 利 于 企 业 了 解 目标 的 经 营 现 状 有 和 未 来 的经 营 状 况 绘 制 出 现 有 系 统 的
值 流 图 析 是 将 企 业 流 程 所 有 相 关 的 物 难 ． 产品质 量低 劣等 问题
关 键 词 ： 值 流 ： 值 流 图 析 ： 产 流 程 价 价 生 中 图 分 类 号 ：２ ０ Ｆ ７ 文献 标识 码 ： Ａ
价值 流是 指从 原 材料 转 变为 成 品 、
并 给 它 赋 予 价 值 的 全 部 活 动 ． 个 完 整 一
出去 ， 造成 严重 的库存 积压 。另外 ， 当企
术 对 Ｄ企 业 生 产 流 程 进 行 改 善 。
要素 进行 了 系统 的分 析 ．找 出瓶 颈 ： 然 后绘 制价 值 流未来 图 ． 有 针对 性 地制 并
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如何根据价值流图析进行改善
课程描述：
系统、全面、合理是价值流图的重要特点，也是其实用意义的体现，对其进行分析后，我们能快速发现企业流程中的问题及浪费，进而实施精准改善。
但行业不同、企业不同，生产情况千差万别。
究竟从哪下手、如何实施改善？
怎样高效利用价值流图析的结论？
本课程将结合实战案例，为您一一阐述根据价值流图析进行改善中的重难点部分！
解决方案：
他山之石，可以攻玉！
虽然各生产单位在根据价值流图析进行改善时，都有不同的策略，但万变不离其宗！下面我们从实战经验中给大家总结一些方法流程，以便大家参考！
根据价值流图析进行改善：
1.先要确定改善范围和对象；
2.然后绘制现状图；
3.接着进行现状分析；
4.绘制未来图；
5.制定改善计划；
6.实施改善计划；
7.明确注意点。
确定改善范围和对象，先要选定产品系列，然后选择关键产品，最后选择需改善的工艺流程。
绘制现状图时要理解客户需求、了解客户节拍时间，然后根据其生产过程和生产周期绘制过程流、物流和信息流，并且计算产品的C/T（配音同事直接念字母），即产品价值流时间。
对现状进行分析，首先要确定生产节拍，并在可以实施连续流的地方建立连续流，而当连续流无法向前推进的时候，建立超市拉动系统，然后确定计划下达点，尽量做到平准化生产，若有问题或疑问，需及时进行改进。
通过上述步骤分析后，就可制定详细的改善计划，先是明确若要达到未来状态，要点在哪；然后根据目标将改善分解成相应的步骤，接着对各种活动按照优先等级进行排序，通过运用并行工程，缩短项目的L/T（配音同事直接念字母），同时，为使制定的计划目标明确且量化，制定改善的时间框架、明确责任人也非常必要。
根据制定的改善计划展开实施，主要是通过IE手法、QC手法、PDCA循环管理及SMED等方法来实施。
当然，在实施价值流改善的过程中，同时要注意避开一些常见误区，包括：产品族混淆不清；选错分析对象；数据过于理论化；过分注重细节；未来图太过理想化；无休止地提升增值比率；只求一版定
型等。
最后，我们把这几个步骤串起来，就形成了“根据价值流图析进行改善”的完整流程。
或许文字的话大家并不是很清楚，我们可以看下面的思维导图，能让你更加形象的理解和明白该如何根据价值流图析进行改善。
（思维导图可以下载后放大看，更清楚！）
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