离合器总成详解
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D 型号
铆钉 支撑环
DB 型号
➢膜片簧离合器的发展
DBC型号
铆钉
DBC型号
➢膜片簧离合器的发展
DT型：拉式无铆钉结构 优点：压紧力高，分离力小
DT 型号
第三节 离合器从动盘总成
从 动 盘 总 成
➢离合器从动盘总成结构图
离合器从动盘总成零件
摩擦片：与飞轮及压盘结合、分离 和摩擦，以实现动力传输的结合和 切断。
盘毂盘
摩擦片外径D／mm Zj
阻尼片 和 阻尼弹簧片
（二级）减振弹簧个数的选取
225--250 250--325 325--350
4--6
6--8
8--10
>350 >10
离合器从动盘总成零件
限位销
减震系统
vitesse rad/s vitesse rad/s
Clutch disc / 从动盘总成
接合状态， 膜片弹簧锥度变 小。
分离状 态，膜片弹 簧呈反形。
➢离合器的工作原理
飞轮
离合器踏板
从动盘 膜片弹簧
离合器盖 压 盘
➢离合器的功能 传递发动机扭矩
规 则： 发动机扭矩必须全部传递，避免打滑
打滑
离合器迅速损坏
➢离合器功能 平稳接合
在起步或换档时,
离合器的工作不能产生:
①急剧抖动 ②噪音 ③ 冲击
扭转减振器
扭转减振器的组成及功用 扭转减振器由从动片、从动盘毂、摩 擦片、减振弹簧、减振盘、弹性元件、 阻尼片等组成。 1)降低发动机曲轴与传动系接合部分 的扭转刚度，调谐传动系扭振固有频 率。 2)增加传动系扭振阻尼，抑制扭转共 振响应振幅，并衰减因冲击而产生的 瞬态扭振。 3)控制动力传动系总成怠速时离合器 与变速器轴系的扭振，消减变速器怠 速噪声和主减速器与变速器的扭振与 噪声。 4)缓和非稳定工况下传动系的扭转冲 击载荷和改善离合器的接合平顺性。
散热好
分离不彻底（液体黏度）
冲击小、传递转矩大、 惯量大、换档困难、散热 分离彻底（装配好） 不好
单片干式摩擦式
惯量小、散热好、分离 传递转矩小（1000N.m以
彻底
下）、冲击大、
自动离合器（离心式、电 方便 磁摩擦式、磁粉式）
传递转矩太小
➢摩擦式离合器的分类
①按冷却介质（空气 油液）分：干式、湿式； ②按从动盘数目：单片式、双片式和多片式
多片离合器多为湿式，在汽车上应用较少，单片、双片离 合器一般为干式，应用最为广泛，扬柴全部为单片干式； ③按其产生摩擦力的压紧元件：周布螺旋簧离合器、中央弹 簧离合器和膜片簧离合器 其中，膜片簧又分：拉式和推式； ④扬柴离合器常用规格是按英寸制分： 10〃（255）， 10.5 〃（267）, 11 〃（275） ， 12 〃(300)，13 〃（330）,14 〃(350)
分离行程 9~12mm（膜片簧） 压盘升程 1.5~2.0mm （膜片簧）
离合器规格（mm） ＜200 200-240 240-300 300-380 ≥380
压盘倾斜量 (mm) 0.25 0.27
0.30
0.35
0.40
螺旋簧离合器压紧和分离特性
压紧特性曲线
Fm 新离合器最大压紧力 F m1 最大磨损后最大压紧力
湿式（电磁）多片离合器
膜片簧和螺旋簧离合器的特点和适用条件
➢ 膜片弹簧离合器：
➢ 优点：由于采用膜片弹簧和冲压盖结构，因此具有重量轻；转动惯量 小；无需调整分离指高度；压紧力大、传递扭矩能力强；完全接合后 压紧力均匀；从动盘磨损后压紧力上升；从动盘磨损后对分离间隙影 响较小，无需经常调整分离间隙等优点。
离合器总成详解
目录
一、离合器总成概述 二、离合器压盘及盖总成 三、离合器从动盘总成 四、离合系统的匹配 五、离合器常见故障及处理
第一节 离合器总成概述 ➢离合器在整车动力系统中的位置 ——离合器是汽车传动系统中直接与发动机相联系的部件
OR
变 矩 器
➢离合器功能的实现
使发动机和变速箱接合和分离
接合时: 1、车辆起步 2、传递扭矩 3、确保平稳接合
➢离合器功能 削减扭矩波动和冲击
➢离合器的功能 工作状况下的热量散发
离合器工作时，摩擦力会转化为热被离合器吸收 热量的散发主要在于:
①压盘质量 ②飞轮 ③离合器壳内的冷却
➢离合器的功用
①切换和实现对传动系的动力传递，以保证汽车起步时 将发动机与传动系平顺地接合，确保汽车平稳起步；
②在换挡时将发动机与传动系分离，减少变速器中换挡 齿轮之间的冲击；
无石棉摩擦片
Torque transmission 扭矩传递
Advantages of non-asbestos facing
无石棉摩擦片的好处
Health safe Stable torque transmission Low wear Better centrifugal resistance
Pressure plate 压盘
压盘的驱动方式
压盘是离合器的主动部分之一 间隙连接
驱动方式 凸块-窗孔式 传力销式
连接方式 将压盘与离
合器盖相连
特点
连接间隙 冲击噪声
效率低
应用情况 早期单片离
合器传统结 构
将飞轮与中 间压盘、压 盘相连
连接间隙 冲击噪声 效率低
早期双片离 合器传统结 构
弹簧钢
键式（键齿 、键槽-指销 ）
➢ 缺点：分离力大，同样大小的离合器，所需的离合器机构受力大，分 泵必须加大；处于半接合状态时，压盘和从动盘受力不均，半联动时 间长会引起压盘和从动盘的不均匀磨损。 特别适用于长途运输车和长途客车。
➢ 螺旋弹簧离合器：
➢ 优点：相同大小的离合器，螺旋弹簧离合器的分离力较小，需要的离 合器分泵直径较小，离合器操纵系统受力较小；处于半接合状态时， 压盘和从动盘受力均匀，磨损均匀；
有利于身体健康 扭矩传递稳定 磨损较小 较好的离心阻力
离合器从动盘总成零件
波形（弹簧）片：安装摩擦 片，并与扭转减震器相连。 为了使汽车能平稳起步，离 合器应能柔和接合，这就需 要从动盘在轴向具有一定弹 性。为此，往往在动盘本体 （波形片）圆周部分，沿径 向和周向切槽。再将分割形 成的扇形部分沿周向翘曲成 波浪形，两侧的两片摩擦片 分别与其对应的凸起部分相 铆接，这样从动盘被压缩时， 压紧力随翘曲的扇形部分被 压平而逐渐增大，从而达到 接合柔和的效果。
螺旋簧分离点分离力即为其最大分离力； 分离行程较大（13~15mm）； 压盘升程一般较小（1.2~1.5mm）；
➢膜片簧离合器的发展
CP型号
➢膜片簧离合器的发展
DST型号
➢膜片簧离合器的发展
DKS/DS型：推式带铆钉结构（扬柴目前多为此类） 优点：铆钉结构稳固，可承受的作用力高，适合柴油机 缺点：铆钉与支撑环直接接触，易磨损，故障率高
③在工作中受到大的动载荷时，能限制传动系所承受的 最大转矩，防止传动系各零件因过载而损坏；
④有效地降低传动系中的振动和噪声（扭转减振器）； ⑤离合器工作环境强度较高，需能维持自身工作稳定可
靠（散热可靠，强度可靠，关键部件精度高）。
第二节 离合器压盘及盖总成
➢离合器压盘及盖总成的结构
➢压盘及盖
Cover 压盘盖
分离时: 1、防止发动机熄火 2、换档
➢离合器的分类
➢ 根据传动方式：摩擦式离合器、离心式离合器、液力偶合 器、电磁离合器；扬柴发动机目前普遍采用摩擦式离合器。
➢离合器的分类
离合器型式
优点
缺点
锥形摩擦式 湿式多片摩擦式 多片干式摩擦式
传递转矩大
惯量大、换档困难、冲击 大、易卡住
冲击小、传递转矩大、 惯量大、换档困难、
0.5
0.6
0.8
1.2
（分离）拖曳行程 free movement ： 在规定工况下，从动盘总成处于两平行板之间，对从动盘总成施加规定 转矩，使从动盘总成能自由旋转的两平行板最小间距与规定载荷夹紧状 态时的间距之差。
F
B 1 新离合器接合点 B 2 最大磨损后离合器接合点 H 膜片弹簧压平点 C 离合器彻底分离点
0
B2 B1 H C 2B 1B 1H 1C
1B (0.8 ~ 1)1H
以保证摩擦片在最 大磨损后压紧力基
本不变。
Zc • S0 1 - 2
摩擦面工作 数目单片取2
面向压缩特性
面压缩特性（轴向压缩特性） 使离合器能平稳的接合以及可 靠的分离。对半离合的使用将 更加容易控制.
离合器从动盘总成零件
一级减 振簧， 即怠速 减振级
夹持盘
盘毂芯
花键
花键依齿形和齿数来划分，我公司目前主 要有：10齿矩形花键、21齿渐开线花键、 24齿渐开线花键。
离合器从动盘总成零件
拖曳力矩、拖曳行程
（分离）拖曳力矩 drag torque ： 在规定工况下，离合器压盘处于图纸规定的最小升程时，使从动盘总成 能够自由旋转的最小转矩称为离合器分离拖曳力矩。它能够比较真是地 反映离合器从动盘总成的工作性能。
离合器规格（mm）
分离拖曳力矩(N·m)
＜200 0.4
=200-240 =240-300 =300-380 ≥380
无接触
无接触
膜片弹簧支承形式
推式膜片弹簧
拉式膜片弹簧
支承形式
双支承环
单支承环 无支承环
单支承环 无支承环
结构特点
结构不断简化
结构更简化
性能特点
应力大，自由行程增大（支承磨损）
最大应力下降 自由行程不变
支承磨损
膜片弹簧工作点（压紧）位置的选择：
负荷特性： 该特性表示盖总成施加给盘总成的力量，其范围为从初期状态的安 装点值到摩擦片磨损后的磨损点力值，称为安装力和磨损力。
单片
从动盘 数目
双片 多片
压紧 弹簧 不同
螺旋弹簧 圆锥螺旋弹簧 膜片弹簧
周围布置
中央布置
压紧弹簧 布置形式
斜向布置
膜片弹簧 受力方向
拉式 推式
冷却方式
干式 湿式
干式单片离合器
膜片簧离合器
盖总成
飞轮
螺旋簧离合器
离合器连接
拨叉
从动盘 第一轴 分离轴承
干式双片离合器
将飞轮与压 盘相连
弹性传动片
将压盘与离 合器盖铆接
连接间隙 冲击噪声 效率低
一种双片离 合器结构
无间隙 效率高
近期广泛采 用
➢传动片
传动片
➢压紧弹簧
膜片弹簧 和 支承簧
圆柱截面螺旋簧
压紧弹簧和布置形式的选择
圆柱螺旋弹簧 矩形圆锥螺旋弹簧 圆柱螺旋弹簧
周置弹簧 中央弹簧离 斜置弹簧离合 膜片弹簧离
➢ 缺点：完成接合后也有可能由于螺旋弹簧，个体弹力的差异而引起压 力分布不均匀；从动盘磨损量对分离间隙影响较大，要经常调整分离 间隙。 特别适用于需频繁起步换挡和关联动使用频繁的车辆，如公交车和工 程用车。
➢摩擦式（单片膜片簧）离合器系统示意图
➢摩擦式离合系统的主要构成
①主动部分： 发动机飞轮、离合器盖和压盘等
Speed
100
80
60
40
20
0
0
2
4
6
Ti8me
Engine spteemepds (s)
发动机速度
Transmission speed 变速箱速度
Speed
100
80
60
40
20
0 1.5
2.4
3.3
4.2
temps (s)
Time
5.1
6
Smooth engagement 平稳接合
Non smooth engagement 不平稳接合
从动盘每摩擦面的 最大磨损量： 0.5~1mm
膜片簧离合器分离特性
分离特性： 该特性为膜片弹簧移动的距离、压盘的移动距离（压盘升程）、膜片弹簧的力 值之间的关系。该特性为离合器分离时性能和在分离时施加的踏板力的关系。
HB1 HB2
FA2 max 新离合器最大分离力 F A1 max 最大磨损后最大分离力 HB1 压盘彻底分离最低分离点高度 HB2 压盘彻底分离最高分离点高度
离合器 合器
器
合器
结构特点 磨损后压 紧力无法 调节
磨损后压紧 磨损后压紧力 在允许磨损 力容易调节 可自动调节 范围内传递
转矩不变
高速稳定 不稳定 较稳定
不稳定
性
后备系数大
后备系数较小
稳定
应用范围 低速＼大 转矩发动 机
大于 450N.m发 动机
弹簧与压盘接触 弹簧容易受热失效
无接触
重型车（开始 各种车型 使用）
②从动部分： 从动盘、从动轴（即变速器第一轴）
③压紧机构： 压紧弹簧
④操纵机构： 分离叉、分离轴承、离合器踏板以及传动部件等
前三部分保证离合器处于接合状态并能传递动力； 第四部分使离合器主、从动部分分离
➢离合器的工作原理
盖
后钢丝 支承圈
前钢丝 支承圈
飞轮
压盘 膜片弹簧
膜片弹簧处于自由状 态，离合器盖与飞轮 接合面有一距离。
离合器单位面积压力p0的减小， 热负荷小，传递转矩减小； 离合器单位面积压力p0的增大， 热负荷大，传递转矩增大。
各种材料可承受压力表：
石棉基 粉末冶金 金属陶瓷
0.10~0. 35MPa 0.35~0.60MPa 0.7~2.0MPa
轿车：0.18~0.28 货车：0.14~0.23 公交：0.10~0.13
铆钉 支撑环
DB 型号
➢膜片簧离合器的发展
DBC型号
铆钉
DBC型号
➢膜片簧离合器的发展
DT型：拉式无铆钉结构 优点：压紧力高，分离力小
DT 型号
第三节 离合器从动盘总成
从 动 盘 总 成
➢离合器从动盘总成结构图
离合器从动盘总成零件
摩擦片：与飞轮及压盘结合、分离 和摩擦，以实现动力传输的结合和 切断。
盘毂盘
摩擦片外径D／mm Zj
阻尼片 和 阻尼弹簧片
（二级）减振弹簧个数的选取
225--250 250--325 325--350
4--6
6--8
8--10
>350 >10
离合器从动盘总成零件
限位销
减震系统
vitesse rad/s vitesse rad/s
Clutch disc / 从动盘总成
接合状态， 膜片弹簧锥度变 小。
分离状 态，膜片弹 簧呈反形。
➢离合器的工作原理
飞轮
离合器踏板
从动盘 膜片弹簧
离合器盖 压 盘
➢离合器的功能 传递发动机扭矩
规 则： 发动机扭矩必须全部传递，避免打滑
打滑
离合器迅速损坏
➢离合器功能 平稳接合
在起步或换档时,
离合器的工作不能产生:
①急剧抖动 ②噪音 ③ 冲击
扭转减振器
扭转减振器的组成及功用 扭转减振器由从动片、从动盘毂、摩 擦片、减振弹簧、减振盘、弹性元件、 阻尼片等组成。 1)降低发动机曲轴与传动系接合部分 的扭转刚度，调谐传动系扭振固有频 率。 2)增加传动系扭振阻尼，抑制扭转共 振响应振幅，并衰减因冲击而产生的 瞬态扭振。 3)控制动力传动系总成怠速时离合器 与变速器轴系的扭振，消减变速器怠 速噪声和主减速器与变速器的扭振与 噪声。 4)缓和非稳定工况下传动系的扭转冲 击载荷和改善离合器的接合平顺性。
散热好
分离不彻底（液体黏度）
冲击小、传递转矩大、 惯量大、换档困难、散热 分离彻底（装配好） 不好
单片干式摩擦式
惯量小、散热好、分离 传递转矩小（1000N.m以
彻底
下）、冲击大、
自动离合器（离心式、电 方便 磁摩擦式、磁粉式）
传递转矩太小
➢摩擦式离合器的分类
①按冷却介质（空气 油液）分：干式、湿式； ②按从动盘数目：单片式、双片式和多片式
多片离合器多为湿式，在汽车上应用较少，单片、双片离 合器一般为干式，应用最为广泛，扬柴全部为单片干式； ③按其产生摩擦力的压紧元件：周布螺旋簧离合器、中央弹 簧离合器和膜片簧离合器 其中，膜片簧又分：拉式和推式； ④扬柴离合器常用规格是按英寸制分： 10〃（255）， 10.5 〃（267）, 11 〃（275） ， 12 〃(300)，13 〃（330）,14 〃(350)
分离行程 9~12mm（膜片簧） 压盘升程 1.5~2.0mm （膜片簧）
离合器规格（mm） ＜200 200-240 240-300 300-380 ≥380
压盘倾斜量 (mm) 0.25 0.27
0.30
0.35
0.40
螺旋簧离合器压紧和分离特性
压紧特性曲线
Fm 新离合器最大压紧力 F m1 最大磨损后最大压紧力
湿式（电磁）多片离合器
膜片簧和螺旋簧离合器的特点和适用条件
➢ 膜片弹簧离合器：
➢ 优点：由于采用膜片弹簧和冲压盖结构，因此具有重量轻；转动惯量 小；无需调整分离指高度；压紧力大、传递扭矩能力强；完全接合后 压紧力均匀；从动盘磨损后压紧力上升；从动盘磨损后对分离间隙影 响较小，无需经常调整分离间隙等优点。
离合器总成详解
目录
一、离合器总成概述 二、离合器压盘及盖总成 三、离合器从动盘总成 四、离合系统的匹配 五、离合器常见故障及处理
第一节 离合器总成概述 ➢离合器在整车动力系统中的位置 ——离合器是汽车传动系统中直接与发动机相联系的部件
OR
变 矩 器
➢离合器功能的实现
使发动机和变速箱接合和分离
接合时: 1、车辆起步 2、传递扭矩 3、确保平稳接合
➢离合器功能 削减扭矩波动和冲击
➢离合器的功能 工作状况下的热量散发
离合器工作时，摩擦力会转化为热被离合器吸收 热量的散发主要在于:
①压盘质量 ②飞轮 ③离合器壳内的冷却
➢离合器的功用
①切换和实现对传动系的动力传递，以保证汽车起步时 将发动机与传动系平顺地接合，确保汽车平稳起步；
②在换挡时将发动机与传动系分离，减少变速器中换挡 齿轮之间的冲击；
无石棉摩擦片
Torque transmission 扭矩传递
Advantages of non-asbestos facing
无石棉摩擦片的好处
Health safe Stable torque transmission Low wear Better centrifugal resistance
Pressure plate 压盘
压盘的驱动方式
压盘是离合器的主动部分之一 间隙连接
驱动方式 凸块-窗孔式 传力销式
连接方式 将压盘与离
合器盖相连
特点
连接间隙 冲击噪声
效率低
应用情况 早期单片离
合器传统结 构
将飞轮与中 间压盘、压 盘相连
连接间隙 冲击噪声 效率低
早期双片离 合器传统结 构
弹簧钢
键式（键齿 、键槽-指销 ）
➢ 缺点：分离力大，同样大小的离合器，所需的离合器机构受力大，分 泵必须加大；处于半接合状态时，压盘和从动盘受力不均，半联动时 间长会引起压盘和从动盘的不均匀磨损。 特别适用于长途运输车和长途客车。
➢ 螺旋弹簧离合器：
➢ 优点：相同大小的离合器，螺旋弹簧离合器的分离力较小，需要的离 合器分泵直径较小，离合器操纵系统受力较小；处于半接合状态时， 压盘和从动盘受力均匀，磨损均匀；
有利于身体健康 扭矩传递稳定 磨损较小 较好的离心阻力
离合器从动盘总成零件
波形（弹簧）片：安装摩擦 片，并与扭转减震器相连。 为了使汽车能平稳起步，离 合器应能柔和接合，这就需 要从动盘在轴向具有一定弹 性。为此，往往在动盘本体 （波形片）圆周部分，沿径 向和周向切槽。再将分割形 成的扇形部分沿周向翘曲成 波浪形，两侧的两片摩擦片 分别与其对应的凸起部分相 铆接，这样从动盘被压缩时， 压紧力随翘曲的扇形部分被 压平而逐渐增大，从而达到 接合柔和的效果。
螺旋簧分离点分离力即为其最大分离力； 分离行程较大（13~15mm）； 压盘升程一般较小（1.2~1.5mm）；
➢膜片簧离合器的发展
CP型号
➢膜片簧离合器的发展
DST型号
➢膜片簧离合器的发展
DKS/DS型：推式带铆钉结构（扬柴目前多为此类） 优点：铆钉结构稳固，可承受的作用力高，适合柴油机 缺点：铆钉与支撑环直接接触，易磨损，故障率高
③在工作中受到大的动载荷时，能限制传动系所承受的 最大转矩，防止传动系各零件因过载而损坏；
④有效地降低传动系中的振动和噪声（扭转减振器）； ⑤离合器工作环境强度较高，需能维持自身工作稳定可
靠（散热可靠，强度可靠，关键部件精度高）。
第二节 离合器压盘及盖总成
➢离合器压盘及盖总成的结构
➢压盘及盖
Cover 压盘盖
分离时: 1、防止发动机熄火 2、换档
➢离合器的分类
➢ 根据传动方式：摩擦式离合器、离心式离合器、液力偶合 器、电磁离合器；扬柴发动机目前普遍采用摩擦式离合器。
➢离合器的分类
离合器型式
优点
缺点
锥形摩擦式 湿式多片摩擦式 多片干式摩擦式
传递转矩大
惯量大、换档困难、冲击 大、易卡住
冲击小、传递转矩大、 惯量大、换档困难、
0.5
0.6
0.8
1.2
（分离）拖曳行程 free movement ： 在规定工况下，从动盘总成处于两平行板之间，对从动盘总成施加规定 转矩，使从动盘总成能自由旋转的两平行板最小间距与规定载荷夹紧状 态时的间距之差。
F
B 1 新离合器接合点 B 2 最大磨损后离合器接合点 H 膜片弹簧压平点 C 离合器彻底分离点
0
B2 B1 H C 2B 1B 1H 1C
1B (0.8 ~ 1)1H
以保证摩擦片在最 大磨损后压紧力基
本不变。
Zc • S0 1 - 2
摩擦面工作 数目单片取2
面向压缩特性
面压缩特性（轴向压缩特性） 使离合器能平稳的接合以及可 靠的分离。对半离合的使用将 更加容易控制.
离合器从动盘总成零件
一级减 振簧， 即怠速 减振级
夹持盘
盘毂芯
花键
花键依齿形和齿数来划分，我公司目前主 要有：10齿矩形花键、21齿渐开线花键、 24齿渐开线花键。
离合器从动盘总成零件
拖曳力矩、拖曳行程
（分离）拖曳力矩 drag torque ： 在规定工况下，离合器压盘处于图纸规定的最小升程时，使从动盘总成 能够自由旋转的最小转矩称为离合器分离拖曳力矩。它能够比较真是地 反映离合器从动盘总成的工作性能。
离合器规格（mm）
分离拖曳力矩(N·m)
＜200 0.4
=200-240 =240-300 =300-380 ≥380
无接触
无接触
膜片弹簧支承形式
推式膜片弹簧
拉式膜片弹簧
支承形式
双支承环
单支承环 无支承环
单支承环 无支承环
结构特点
结构不断简化
结构更简化
性能特点
应力大，自由行程增大（支承磨损）
最大应力下降 自由行程不变
支承磨损
膜片弹簧工作点（压紧）位置的选择：
负荷特性： 该特性表示盖总成施加给盘总成的力量，其范围为从初期状态的安 装点值到摩擦片磨损后的磨损点力值，称为安装力和磨损力。
单片
从动盘 数目
双片 多片
压紧 弹簧 不同
螺旋弹簧 圆锥螺旋弹簧 膜片弹簧
周围布置
中央布置
压紧弹簧 布置形式
斜向布置
膜片弹簧 受力方向
拉式 推式
冷却方式
干式 湿式
干式单片离合器
膜片簧离合器
盖总成
飞轮
螺旋簧离合器
离合器连接
拨叉
从动盘 第一轴 分离轴承
干式双片离合器
将飞轮与压 盘相连
弹性传动片
将压盘与离 合器盖铆接
连接间隙 冲击噪声 效率低
一种双片离 合器结构
无间隙 效率高
近期广泛采 用
➢传动片
传动片
➢压紧弹簧
膜片弹簧 和 支承簧
圆柱截面螺旋簧
压紧弹簧和布置形式的选择
圆柱螺旋弹簧 矩形圆锥螺旋弹簧 圆柱螺旋弹簧
周置弹簧 中央弹簧离 斜置弹簧离合 膜片弹簧离
➢ 缺点：完成接合后也有可能由于螺旋弹簧，个体弹力的差异而引起压 力分布不均匀；从动盘磨损量对分离间隙影响较大，要经常调整分离 间隙。 特别适用于需频繁起步换挡和关联动使用频繁的车辆，如公交车和工 程用车。
➢摩擦式（单片膜片簧）离合器系统示意图
➢摩擦式离合系统的主要构成
①主动部分： 发动机飞轮、离合器盖和压盘等
Speed
100
80
60
40
20
0
0
2
4
6
Ti8me
Engine spteemepds (s)
发动机速度
Transmission speed 变速箱速度
Speed
100
80
60
40
20
0 1.5
2.4
3.3
4.2
temps (s)
Time
5.1
6
Smooth engagement 平稳接合
Non smooth engagement 不平稳接合
从动盘每摩擦面的 最大磨损量： 0.5~1mm
膜片簧离合器分离特性
分离特性： 该特性为膜片弹簧移动的距离、压盘的移动距离（压盘升程）、膜片弹簧的力 值之间的关系。该特性为离合器分离时性能和在分离时施加的踏板力的关系。
HB1 HB2
FA2 max 新离合器最大分离力 F A1 max 最大磨损后最大分离力 HB1 压盘彻底分离最低分离点高度 HB2 压盘彻底分离最高分离点高度
离合器 合器
器
合器
结构特点 磨损后压 紧力无法 调节
磨损后压紧 磨损后压紧力 在允许磨损 力容易调节 可自动调节 范围内传递
转矩不变
高速稳定 不稳定 较稳定
不稳定
性
后备系数大
后备系数较小
稳定
应用范围 低速＼大 转矩发动 机
大于 450N.m发 动机
弹簧与压盘接触 弹簧容易受热失效
无接触
重型车（开始 各种车型 使用）
②从动部分： 从动盘、从动轴（即变速器第一轴）
③压紧机构： 压紧弹簧
④操纵机构： 分离叉、分离轴承、离合器踏板以及传动部件等
前三部分保证离合器处于接合状态并能传递动力； 第四部分使离合器主、从动部分分离
➢离合器的工作原理
盖
后钢丝 支承圈
前钢丝 支承圈
飞轮
压盘 膜片弹簧
膜片弹簧处于自由状 态，离合器盖与飞轮 接合面有一距离。
离合器单位面积压力p0的减小， 热负荷小，传递转矩减小； 离合器单位面积压力p0的增大， 热负荷大，传递转矩增大。
各种材料可承受压力表：
石棉基 粉末冶金 金属陶瓷
0.10~0. 35MPa 0.35~0.60MPa 0.7~2.0MPa
轿车：0.18~0.28 货车：0.14~0.23 公交：0.10~0.13