TPM培训教材ppt课件

保全预防(Malntenance Prevention),FCTORY 杂志刊载谈及新设计和MP情报的活用
改良保全(Corrective Maintenance), 重点强调调改善设备本身的体质
生产保全(Productive Maintenance),由美国 GE公司提倡,强调设备维护是要增加生产力
•放置在较远的地方或置於 仓库内 •在工作场所内 •集中管理 在作业区内,随手可取之处
(3)清扫
•定意:撤底把每个角落扫除干净,使问题显现化。 •实施重点：
①清扫即点检 透过清扫，同时对每个地方逐一作检查，也进行点检， 使问题的发生源能有效地掌握。
②主管与全体员工共同讨论清扫计划，并亲自参与清扫工作。 ③分配责任区与准备所需之工具。 ④工作场所的设备、办公室的事务柜及物品仓库……等各角
预防保全(Preventive Maintenance),首先在美国交献上 出现这类描述,1951年由日本东亚燃料株式会社引进
1954 1957 1960 1971 1980
年
二、TPM的方针
建立效率化的运作体制，达成零灾害、零不良、零故障…
等零损失，来革新企业体质，使企业经营效率化。
三、TPM内容
沟通，并且以部门别机能来主导八大分科会运作。
工厂TPM 推进委员会
部门TPM 推进委员会
课TPM 推进委员会
TPM圈
总经理
厂长 经理 课长 班长 作业员
TPM推进委员会
TPM事务局
部 门 别
制 造 部
保 养 部
生 技 管 部
设 计 部
品 保 部
人 力 资 源 部
间 接 部 门
工 业 安 全 部 门
八大分科会 自主保全 计划保全 个别改善 开发管理 品质保全 教育训练 间接部门事务效率化 安全卫生
配分 得分 改善计划
1、有无定期实施红标签战略（不用品抛弃） 4
2、有无文书之档案管理
6百度文库
整 3、桌子、文件架等有无控制在最低限
4
理 4、有无不必要的隔间防害视野良好的办公室 3
5、有无以区域线划分桌子、文件架、通路等 3
小
计
20
1、有无依照档案管理归档文件
5
2、文件类有无定位化（配合颜色、斜线）
4
整
落均应撤底扫除干净。 ⑤清扫之困难处所及污秽、航藏之发生源，予以记录，并且
采取对策解决。 ⑥明确的划分问题发生源，由员工自行解决、专责单位解决
或委托外包厂商解决。 ⑦改善前后的图片、问题解决的对策方法，予以书面化，作
为员工的成效追踪及教育训练资料。 ⑧高阶主管及推动委员会定期或不定期进行稽核，对于实施
3
养 5、有无积极参加晨操
3
6、有无遵守上下班时间
5
7、有无遵守上下班时间
25
小计
100
评语：
合计
2.自主保全
（1）活动目的 *此活动是以作业人员为主，对设备、装置依据
其个人的五感（听、触、嗅、看、味）来进行 检查。 并且对给油、螺丝松紧等保全技术施以适当的 教育训练，使其进一步能对微小的故障做些简 单的修理。 * 作业员在日常活动上，为了使其了解自己的设 备须由自己保养维护，因此每个人皆须熟知其 所使用设备的构造及机能，而且学习日常保全 的技能，达成每个作业人员都能自主保全以提 高作业的水准。
要 不要 要 不要
换 交换
领班: 主任: (课长)
日期: 日期:
主任: (课长) 日期:
经理: 日期:
TPM事务局TPM事务局 领班: 日期:
主任: 日期:
日期:
日期: (课长)
经理: 日期:
厂长: 日期:
签名: 日期:
(2)整顿
• 定意:将要的物品放置在容易取放的固定位置。 • 实施重点：
①要的物品分类 a、产品别 b、机能别
*配管内的流体状态明 *表示方法；
④阀类开闭表示
开、闭状态明白的牌子 。
确化，使其保全性、操 作性好。
①以开闭牌表示。 ②以颜色表示开闭。
*阀的开闭牌
例:
⑤给油口、油种 容易遗漏的给油部位。 的表示
⑥油面计使用范 围图表示（包 含油）
所有的油面计
*明确表示
*表示方法；
给油地方，油种，使 ①铝箔（厂商的品名）
产品、制开发同步化 制程开发、改善
专门技能/自主保全技能
要求技能
教育训练
新设备之运转/保全技能
六、TPM活动
1.5S
5S的基本观念： （1）整理（Seiri)
将要与不要的东西区分，不要的东西丢弃。 （2）整顿（Seiton)
把要的东西放置于适当的位置，使用时能随时取得， 而且做到明确的摆放位置、摆放方式以及清楚的标示。 （3）清扫（Seiso) 将工作环境内的灰尘、垃圾、异物等消除干净，达到 整齐清洁的环境。 （4）清洁（Seiketsu) 撤底地执行整理、整顿、清扫等三样工作，并予维持。 （5）教养（Shitsuke) 养成遵守规定事物的习惯，5S的原始目的就是要全体 员工把整理、整顿、清扫、清洁这四项养成习惯。
•实施重点：
①将清扫阶段的问题点加以分类
②对问题点采取对策
分为自主改善、专责单位改善及委外厂商改善。
③将各个改善案例，予以书面化，作为日后教育训练及制
1
定标准书之参考。 ④有关安全、服务品质提升之作业标准应优先订定。
（5）教养
•定意：透过教育训练及活动之进行，养成遵守规 定的习惯。
•实施重点： ①为了确保作业标准化撤抵执行，应不定期循环检查。 ②全员对自己应作的事，应有能力自订计划表。 ③对于有问题的部分，应再加强教育，务使全员撤底了解并 遵守。 ④5S活动首重自主性。所谓自主性，并非做自己想做的事， 而是乐于从事工作，且能自行疑订行事计划表，并根据 PDCAS的循环方式来实施作业。 ⑤根据推动经验，整个5S活动成败的关键点有： ·教育是否撤底（自经营层至第一线从业人员）。 ·主管是否关心。
4
理
4、有无不必要的隔间防害视野广阔的现场
4
5、作业场所有无区域化，并标示清楚
3
小
计
20
1、有无规定贮藏所
4
2、棚架有无设地址,物品有无规定之放置场所 4
3、治工具有无手边化、附近化、集中化 整
5
4、治工具有无归类存放
4
顿 5、治工具、材料等有无放在规定的地方
5
6、有无规定待料之存放地点妥善管理
3
小
五、TPM活动体系
人员、机器、系统之极限状态的发挥 （零灾害、零不良、零故障）
安全卫生
间接部门事务效 率化
个别改善
•设备损失 •阻碍人的效率损失 •能源损失 •生成率损失 •成本损失
改善技能
计划保全
（设备零故障七步骤）
MP 改善情报
开发管理
(产品/制程设备开发)
自主保全
（设备自主保全七步骤） 新设备之运 转/保全资讯
全员参与生产保全 (Total Productive Maintenance)
一、TPM发展过程
TPM是以硬体为导向之活动，由生产现场设备保 养、工厂活动，发展成包括开发、间接部门…等 全公司全面追求源流的生产系统效率化。
1925
全公司参予、追求源流生产 系统效率化的TPM
制造部门及工厂的TPM(Total Productive Maintenance),由日本协会提出
② 依使用频率、使用状况的层别分析、决定摆放地 方。
③ 决定摆放的量。 ④决定摆放方式。
合乎『安全、品质、效率』之放置方式。 ⑤定位摆放区及通道划线。 ⑥决定各个放置区之责任担当者。
层别管理
使用情况 •六个月以上使用一次 •一周~六个月以内使用一次 •一周以下使用一次
使用 频率 很少
偶而
经常
保管方法(层别)
（2）自主保全活动展开的七大步骤
计
25
1、作业场所是否杂乱
3
清 2、作业台上是否杂乱
3
3、制品设备有无污秽或附著尘埃
3
扫 4、区域线（存物场、通路等）明不明确
3
5、工作完了时，下班前有无清扫
3
小计
15
1、3S有无规则化
4
2、有无定期点检设备机械类
2
清 3、有无穿着规定的制服
3
4、有无任意放置私人物品
3
洁 5、有无规定抽菸场所并被遵守
常发现。
*红：红色/白色 *写法：用树脂书上。
*表示方法； 在仪表上正常的范围 涂上绿色
*域示表示红色。
③表示流体的流 动方向
危险流体，对环保有影 响的流体的配管。
*配管管内流体状态的 明确化使得其保全性、
操作性良好。
*表示方法； 屋外：铝箔 屋内：奇异笔书写。 大小：配合管线大小。
备考
*铝箔标示 （参照目标）
3、磁碟有无妥善管理 4、能否随时取出必要的文伯，磁碟等
4 5
顿 5、有无指出书库，书架之负责人
3
6、有无规定常用品之存放处所，并做补充管理 4
小
计
25
1、作业场所是否杂乱
3
清 2、作业台上是否杂乱
3
3、制品设备有无污秽或附著尘埃
3
扫 4、区域线（存物场、通路等）明不明确
3
5、工作完了时，下班前有无清扫
以5S为基础及八大支柱为主轴的架构
企业经宫效率化
零灾害、零不良、零故障、…零损失
自
计
主
划
保
保
全
全
产 品
间
、 设 备 开 发
个
教
别
育
改
训
善
练
品 质 保 全
接
安
部
全
门
与
效
卫
率
生
管 理
化
5S（整理、整顿、清扫、清洁、教养）
四、推进组织
TPM的推动，以职级制重叠式小集团来运作，使由上而下的策 （Top Down)得以贯撤，由下而上的意见（Bottom Up)能反应
课长：
团员：
Page:
of
NO 缺失点叙述 等级 缺失点改善对策 计划完成日 已完成日 负责人 协助单位 备注
注意：
（1）缺失点等级区分A/B/C三级：A：需经TPN委员会讨论决定或发包处理 B：需跨部门协助解决 C：自己部门可解决
（2）彙总表由各单位主管自行存档。 （3）每月影印一份送交TPM事务局。
不要品红单
--5S活动
不要品红单
品名
数量
张贴日期 张贴人
年 经理：
单位：
月
日
主任（课长）：
领班：
要品/不要品一览表
单位：
小集团圈码：
Page: of
不要品处 要品使用频率
品名 红单 (V)
位置
数 规格 量
要/不要确认(V)
主任 (课长)
经理
不要最终确 理(V)
(V) 厂长总结 备注
认(V) 可交 不可 很少 偶而 经常
3
小计
15
1、有无日程进度管理表并妥善加以利用
5
2、危险工作区内有无穿戴保护装具，并被遵守
4
教 3、有无标准作业书。并被遵守
5
4、有无发有利于紧急异常时之对应规则
3
养 5、有无积极参加晨操
3
6、有无遵守上下班时间
5
小计
25
合计
100
评语：
②5S诊断表（办公室使用） 课名（ ）编号
项目
内
容
日期： 诊断人员：
5S活动的内容
（1）整理 · 定意：将所有物品区分为要与不要，然后将不要物抛弃。 · 实施重点： ①明确定出实施整理的范围。 ②现况资料收集及定玷摄影。 ③规划出不要物的暂放区。 ④对要与不要物作明确的定意。 ⑤订定实施整理的时间表，准备所需的用具及进行方法的 指导。 ⑥明确各个成员负责区域及范围。 ⑦由全公司的主管会议决定不要物的丢弃。 ⑧不断的实施定期巡回检查。 ⑨整理之后，整顿马上接着进行，二者是连贯不可分的。
油种加错或漏加的问 ②以奇异笔书写
题没有。
③挂在给油口下方
*确保给予正常的油 量。
*红：红色 *表示方法：
以奇异笔划上，下限
表示其范围。
⑦点检顺序表示
示范机台
*防止点检滴漏
*表示方法； 依数字来表示点检顺序
加油场所 每月
*线宽2~3
例:
123
（4）清洁
•定意：撤底地执行整理、整顿、清扫三样工作，
亦即改善以上三个阶段所发现的问题点。
优良者予以奖励，不尽完善者，要求限期改善。
5S活动——设备缺失点红单
单位：
小集团编码：
缺失部位： 缺失类别： □灰尘 □油污 □生锈
□振动 □磨耗 □腐蚀 □异音 □泄漏 □松弛 □裂痕 □破损 □变形 □欠缺
其它： 点检日期：
点检者：
年 月日
缺失点彙总表
（日期：自 年 月 日至 年 月 日）
部门/单位： 小集团编码：
目视管理
项目
适用范围
实施目的
表示
备考
①螺丝、螺丝帽 的密合标示
②指示计器的使 用范围表示
在振动、摇晃的地方， 因松动而引起重大事故 。影响品质的地方。
正常的范围而一旦在这 以外的，则发生故障或
失去机能。
*设备异常的发现（松 动的发现）。
*以颜色来表示压力计 、温度计的正常范围， 依此来做正常操作及异
(6)5S活动的目标
①创造有规律的工作场所。 ②建立干净、清爽、明亮的环境。 ③塑造能进行目视管理的企业。
（7）5S诊断
①5S诊断表（现场使用） 课名（ ）编号
项目
内
容
日期： 诊断人员：
配分 得分 改善计划
1、有无定期实施红标签战略（不用品抛弃） 5
2、有无不需用不急用之工具及设备
4
整 3、有无剩余材料等不需品
3
小计
15
1、3S有无规则化
4
2、有无定期点检设备机械类
2
清 3、有无穿着规定的制服
3
4、有无任意放置私人物品
3
洁 5、有无规定抽菸场所并被遵守
3
小计
15
1、有无日程进度管理表并妥善加以利用
5
2、危险工作区内有无穿戴保护装具，并被遵守
4
教 3、有无标准作业书。并被遵守
5
4、有无发有利于紧急异常时之对应规则