整车装配板链线、零件输送悬挂线控制方案分解
悬挂式输送线结构
悬挂式输送线结构悬挂式输送线是一种常用的物料输送系统，广泛应用于工业生产中。
它以悬挂在运行轨道上的拖链作为载体，通过电动机驱动实现物料的传输。
悬挂式输送线不仅具有高效、节能的特点，还能适应各种复杂场地和作业环境。
本文将对悬挂式输送线的结构进行介绍。
一、悬挂式输送线的基本结构悬挂式输送线主要包括下面几个部分：拖链、电机、输送链条、运行轨道和支架。
1. 拖链：拖链是悬挂式输送线的核心部件，其作用是支撑输送链条和输送物料。
拖链通常由铝合金或镍铬钢制成，具有一定的强度和耐磨性。
拖链的内部有导向轨道，能够确保输送链条的稳定运行。
2. 电机：电机负责驱动输送链条的运行。
悬挂式输送线通常采用电动机或无刷直流电机作为动力源。
电机的功率和转速要根据输送物料的重量和速度进行选择。
3. 输送链条：输送链条是悬挂式输送线的传动部件，它承载物料并沿着拖链运行。
输送链条的材质一般为工程塑料或不锈钢，具有较高的耐磨性和强度。
同时，链条上还配有特殊的物料托盘，有助于固定和保护输送物料。
4. 运行轨道：运行轨道是悬挂式输送线的基础结构，用来支撑拖链和输送链条。
运行轨道一般采用钢制材料，具有一定的刚性和稳定性。
它可以是单轨道或双轨道，根据实际需要进行选择。
5. 支架：支架主要用于支撑和固定输送线的运行轨道。
支架可以是固定式的或可调式的，根据现场条件和要求进行调整和安装。
二、悬挂式输送线的特点1. 高效节能：悬挂式输送线具有较高的输送效率和能耗表现。
通过合理设计和选用高效的电机，可以降低能源消耗，提高生产效率。
2. 灵活多变：悬挂式输送线能适应不同的作业环境和物料输送要求。
它可以根据实际需要进行长度和高度的调整，同时还可以根据不同物料的特点选择不同的输送链条和托盘。
3. 抗压能力强：悬挂式输送线的结构设计考虑了物料的重量和压力。
输送链条和拖链具有较高的承载能力，可以安全可靠地输送大量物料。
4. 使用寿命长：悬挂式输送线的关键部件采用耐磨、耐腐蚀的材料，经过特殊处理，具有较长的使用寿命。
悬挂物流输送线使用说明书
悬挂物流输送线说明书目录1、悬挂轨道输送系统工艺说明-------------------------------------------- 41.1、系统工艺说明-----------------------------------------------------41.2、工艺流程---------------------------------------------------------52、主要技术参数---------------------------------------------------------62.1、设计参数---------------------------------------------------------62.2、设备颜色---------------------------------------------------------62.3、使用年限---------------------------------------------------------63、设备平面布置图-------------------------------------------------------74、设备构成-------------------------------------------------------------84.1、物料储存箱-------------------------------------------------------84.2、上料旋转机构-----------------------------------------------------94.3、悬挂轨道输送系统结构--------------------------------------------134.4、悬挂轨道廊道承重结构--------------------------------------------134.5、卸料机构--------------------------------------------------------144.6、周转箱机构------------------------------------------------------165、电气操作-------------------------------------------------------------175.1、人机界面操作----------------------------------------------------175.2、上料部分手动操作盒----------------------------------------------185.3、卸料部分手动操作盒----------------------------------------------196、主控柜---------------------------------------------------------------206.1、特性------------------------------------------------------------206.2、操作盒----------------------------------------------------------206.3、注意事项--------------------------------------------------------207、人机界面--------------------------------------------------------------217.1、特性------------------------------------------------------------227.2、操作盒----------------------------------------------------------227.3、注意事项--------------------------------------------------------228、电气安全联锁控制-------------------------------------------------239、设备安全事故应急预案---------------------------------------------2410、突然停电的应急预------------------------------------------------3211、标准件明细表----------------------------------------------------3412、设备点检润滑表--------------------------------------------------37１、悬挂轨道输送系统工艺说明1.1、系统工艺说明本系统为全自动化无人输送系统，系统提供各种状态信息及参数，可以通过操作盒，对设备进行手动/自动操作。
浅述重卡车架装配线设计方案
浅述重卡车架装配线设计方案【摘要】主要介绍了重型卡车车架装配线工艺及设备。
依据企业年产1.5万辆生产纲领，本着经济、适用、先进、可靠、各种车型柔性化生产的原则，优化设计了车架装配线。
【关键词】装配线工艺过程设备柔性化作为汽车关键结构总成之一的车架，一般随着汽车规格型号的不同也有不同规格,单一规格产品产销量不大,需要混线生产。
车架装配线的工艺合理，才能保证车架的质量和装配效率，有利于卡车产品质量及产能的提升。
本文依据企业单班年产1.5万辆重型车车架总成生产纲领，本着经济、适用、先进、可靠、各种车型柔性化生产的原则，对车架装配线进行了优化设计。
车架装配线设计主要参数1 纲领及工作制度年产量：单班15000台工作制度：全年250天，单班8小时按设备开动率90﹪，生产节拍：7.2分钟/台2 适应产品最大尺寸（长×宽×高）：12000mm×1200mm×650mm纵梁腹高：200mm－400mm最大质量：3000kg车架装配工艺过程左/右纵梁上件→吊挂单根左/右纵梁→卧铆（完成左/右纵梁腹面支架、连接板的铆接）→左/右纵梁分总成转运→总拼（完成横梁的装配定位铆接及螺栓拧紧）→车架总成半成品转运→正铆一（完成上翼面的铆接及螺栓拧紧）→正铆二（完成部分横梁、支架的装配及螺栓拧紧）→翻转车架并插铆钉→反铆（完成下翼面的铆接及螺栓拧紧）→检测下线→（车架修理）→转涂装车架装配主要工艺装备1 左/右纵梁分总成分装子系统1.1上件利用厂房原有的10吨行车成捆左/右纵梁上件，将其吊至存放架上，以便吊挂。
1.2悬挂输送装置（包括吊具）由间距为4200mm对称的两条分装线组成。
各分装线由轨道、8台起升高度3.5m起升能力0.75吨的德马格环轨葫芦、拉簧及钩子吊具组成。
纵梁由两台环轨葫芦吊起进行铆接分装，葫芦由人工返回。
1.3左/右纵梁分总成存放架与左/右纵梁接触部位采用辊子结构，以便工件在存放架上移动轻便。
汽车起重机底盘装配线工艺
机械与设备2016年12期︱295︱汽车起重机底盘装配线工艺李文锴四川长江工程起重机有限责任公司，四川 泸州 646000摘要：随着我国国民经济的快速发展，汽车起重机产品市场需求量迅猛增长，汽车起重机产品的规模随市场需求不断扩大。
我国汽车起重机行业想要在市场上脱颖而出就必须提高生产方面的工程技术能力，结合各种方法与手段对生产工业线加以改善。
本文对汽车起重机底盘装配线工艺及其设备进行分析讨论，着重介绍汽车起重机底盘部件的生产与装配，并针对其装配过程及运输过程进行阐述。
关键词：汽车起重机；装配线；工艺中图分类号：TH21 文献标识码：B 文章编号：1006-8465（2016）12-0295-01随着我国经济的飞速发展，汽车起重机市场需求量呈现迅猛增长的趋势，其市场规模随着需求量的变化逐渐扩大。
[1]起重机底盘作为汽车起重机的主要部分，其质量与装配效率直接关系到起重机整体的质量与性能。
从前，我国汽车起重机装配通常采用固定台位方式，技术落后效率低下且质量较差，同时由于装配是由人工完成，安全性也存在问题，这一现象完全无法满足现今市场的需求。
汽车起重机底起重机装配线是由输送设备和专用设备组成，其中输送设备主要有空中起升、装配线输送线体等，专用设备主要有用于翻转加注的设备、用于举升助力的机械手等，笔者将在下文对装配线设计进行详细讲解。
1 概述装配线工艺设计 装配线的结构。
装配线的主要设计结构有带式运输线、板链输送线、链式输送线、悬挂式输送线和辊道输送线五类，下面将对每一类进行详细的讲解。
（1）带式运输线。
带式运输线的主要特征是可以在很大程度上减少动力的消耗，这主要是由于传输带与传输部件之间可以保持相对静止所致，而这一特征的不足之处在于传输存在一定的坡度，这就要求生产车间具有较大的面积，总的来说这类传输线适合用于轮胎总体的输送。
（2）板链输送线。
这类输送线的主要特征是输送面相对光滑平坦，摩擦力较小。
它是通过过板式链的滑动从而带动产品向前移动的，因此主要应用于驾驶内饰装配线或者发动机装配线。
汽车总装输送线工艺描述
一．基本要求1．装配工艺平面安装图装配工艺平面安装图是工程实施的基础，是工程设计的依据之一。
2．厂房结构图厂房结构图是由工程实施的基础，是工程设计的依据之一。
3．产品要求3.1 本工程所有的输送设备及其附属装备都应有较大的柔性以适应工厂现有车型及将来发展车型的要求。
3.2 装配整车外形极限尺寸及装备自重。
最大 最小外形 长（mm） 4700 4200宽（mm） 1700 —高（mm） 1600 —轴距（mm） 2670 2500装备自重(Kg) 1500 —以上产品参数是本工程设计的依据之一，所有输送设备及其装备（吊具、托盘等）都应适应以上需求。
4．工艺要求：3.1生产节拍： 3.4min.3.2工艺生产线速度：1-2m/min。
输送线速度：应根据生产节拍及其他参数设定。
3.3 工位中心间距为6.2m。
各设备的实际工位间距可根据设备自身的情况略作调整，但必须保证生产节拍。
3.4 输送设备的范围要求空中悬挂输送线共三条，分别为车身储存线、底盘装配线和车门分装储存线，包括钢结构、悬挂输送机、吊具、工具吊架以及所有电气设施等。
地面输送线共7条，分别为最终装配线、动力总成分装线、动力总成合装线、前梁分装线、后桥分装线、仪表板分装线及发动机总装线，包括线体、托盘、所有电气元器件等。
3.5 本工程有6处转接点：1） 涂装车间油漆车身从精修台车转接到本工程的垂直升降机上2） 车身从车身储存线吊具转接到内饰线的平板上3） 车身从内饰线的平板转接到底盘线的吊具上4） 车身从底盘线的吊具上转接到地面线的最终装配线上5） 车门从内饰线上转接到车门储存线上6） 车门从车门储存线上转接到地面线的最终装配线上对以上6个转接点工艺要求：定位正确平稳转接符合节拍要求机械部件，电控可靠性好以上转接点应保证相互之间的互锁保护，及联动作业。
具体要求详见各条设备的详细说明。
3.8 本工程在联线调试时3.4分钟节拍进行联调,要求:*运行平稳,无抖动,爬行现象*正常连续运行48小时,无停线*自动化控制能按要求实现,并根据甲方要求,在联调时可能进行局部修改,调整.3.9 设备外观要求*所有覆盖件必须平整,,接口处焊缝整齐,美观*钢结构表面如有不平或结疤,应打磨后上漆,两道底漆,两道面漆。
汽车总装车间板链输送线的应用研究
汽车总装车间板链输送线的应用研究作者：任秀来源：《科技创新与应用》2017年第17期摘要：在我国社会经济不断发展的过程中，汽车制造业也在不断的发展，在汽车制造厂中已经广泛使用板链输送线。
板链输送线具有多种结构，在各行各业中都能够使用，一般汽车行业中使用最多的就是塑料板链和钢板链，主要应用到内饰装配线、内外装调整线、最终装配线及交检线中。
文章研究了汽车总装车间钢板链输送线的应用，并且分析了钢板链输送线的结构、原理及设计计算过程。
关键词：汽车；总装车间；板链输送线；应用板链输送线的占地面积较小，并且结构简单，能够有效保证系统运行过程中的稳定性，所以其被广泛应用到汽车生产企业中。
板链输送是将工件放到输送面板上，输送面板根据长节距牵引链条的运动而进行的，以此能够运输工件。
主要应用于整车及大总成件的装配及运输中。
在我国汽车制造业不断发展的过程中，板链输送线也被广泛应用到汽车制造企业中，有效提高了汽车生产的自动化水平。
以总装车间最终装配线为例，对板链输送设备的设计原理、结构、选型标准进行了详细分析，对板链输送设备的基础技术参数及应用注意事项加以明确，为总装车间输送设备选型、车间整体规划提供重要参考依据。
1 板链输送线的分类及设备结构组成板链输送线指的在输送面板上放入要输送的工件，输送面板随着长节距的牵引链条通过驱动装置的拖动运行，以完成工件输送。
1.1 板链输送线的分类板链输送机根据结构可以分为以下几类：按照板链的单点承载力，可以分为重型及轻型两种板链结构；按照板链的宽度，可以分为宽型及窄型两种板链结构；按照板链的形式，可以分为单行道及双行道两种板链结构；按照板链的牵引链数量，可以分为单式及双式两种板链结构；按照板链的运行方式，可以分为连续运行及间歇运行两种板链结构；按照板链的安装形式，可以分为固定及移动两种板链结构。
[1]1.2 板链输送线的设备结构组成板链输送设备的机械部分主要由输送链条、驱动装置、骨架系统、输送板、张紧装置、地坑盖板等组成；电控部分主要由变频器、润滑设备、电控柜组件及PLC等组成。
装配式建筑施工中的悬挂装置设计与控制
装配式建筑施工中的悬挂装置设计与控制随着城市化进程的加快和人们生活质量的提高，对建筑物功能与设计要求也越来越高。
在传统的建筑施工中，往往需要大量的时间和人力来完成各种繁杂的施工工序。
而装配式建筑作为一种现代化、高效率的建筑方式，正逐渐受到人们的关注和应用。
在装配式建筑施工过程中，悬挂装置设计与控制起着至关重要的作用。
一、悬挂装置设计1. 悬挂原理及组成部分悬挂装置是指将构件或模块悬挂于吊篮等特定设备上进行运输和安装。
它主要由吊篮、钢丝绳、电机、变频器等组成。
其中：吊篮作为承载构件或模块的平台，需具备足够强度和稳定性；钢丝绳则起到连接吊篮与起重机械之间、传递荷载力的作用；电机和变频器则用于控制升降速度及停止位置等。
2. 设计要点及考虑因素在悬挂装置设计过程中，应充分考虑以下几个因素：(1) 荷载要求：根据实际情况确定承载能力和安全荷载系数，并进行必要的静力、动力计算。
(2) 升降速度：根据工期和施工进度合理设定升降速度，确保高效率完成施工任务。
(3) 安全性与稳定性：悬挂装置在运行中应具备足够的稳定性和安全性，以防止事故发生。
(4) 操作简便性：应尽量简化操作步骤，提供方便的控制界面，使操作人员易于上手。
3. 常见悬挂装置类型根据实际需要，常见的悬挂装置类型有：(1) 单柱式悬挂装置：适用于较小高度或具体施工区域狭小的建筑物；(2) 双柱式悬挂装置：适用于较大面积或高层数的建筑物；(3) 支架式悬挂装置：适用于外墙幕墙等构件的安装。
二、悬挂装置控制1. 控制系统组成悬挂装置控制系统主要包括电气控制部分和机械传动部分。
其中，电气控制部分由电机、PLC或变频器等组成，用于实现悬挂装置的起停、升降、速度调节等功能；机械传动部分则包括吊篮与钢丝绳之间的连接和传递装置。
2. 控制方式选择(1) 手动控制：适用于施工现场较小、操作简便的情况，并且操作人员需具备相应的经验。
(2) 自动控制：采用自动化设备如PLC和变频器进行控制，可以实现自动化运行及程式化管理，提高施工效率。
整车装配板链线、零件输送悬挂线控制方案
整车装配板链线、零件输送悬挂线控制方案1概述摩托车整车装配线包括整车装配板链线和零件输送悬挂线，整车装配板链线用于装配摩托车整车，零件输送悬挂线用于输送摩托车零部件。
因为装配工艺的需要，零件输送悬挂线的每个吊篮内均放置了1台摩托车的全部零部件，摩托车装配结束时相应吊篮内的零部件也全部用完，所以要求装配板链线和零件输送悬挂线同步连续运行或同步节拍运行。
2控制要求3线体工作方式第一种工作方式：单独连续运行模式。
整车装配板链线可以单独运行，零件输送悬挂线也可以单独运行，它们均处于独立运行状态而不是同步运行状态，可以随意启动/停止任何一条线体。
这种工作方式适用于线体调试、产品/零部件单独输送或其它需要的场合。
第二种工作方式：同步节拍运行模式。
整车装配板链线和零件输送悬挂线均处于节拍（步进）同步运行方式运行工作状态（以设定速度运行1个工位的距离，然后停止一段时间<这个时间就是工位的装配时间，可以在人机界面上更改>，然后又以设定速度运行1个工位的距离……如此循环运行）。
在整车装配板链线和零件输送悬挂线并行运行过程中，整车装配板链线的夹具和零件输送悬挂线相应吊篮的相对位置不会发生改变。
第三种工作方式：同步连续运行模式。
整车装配板链线和零件输送悬挂线均处于同步连续运行工作状态。
在整车装配板链线和零件输送悬挂线并行运行过程中，整车装配板链线的夹具和零件输送悬挂线相应吊篮的相对位置不会发生改变。
正常生产时，根据生产工艺和管理的需要，可以使两条线工作在第二种工作方式或第三种工作方式。
3.1控制功能控制柜面板功能：控制电源指示；整车装配板链线单独启动、单独停止、单独运行指示；零件输送悬挂线单独启动、单独停止、单独运行指示；整车装配板链线和零件输送悬全部紧急停止指示。
人机界面功能：整车装配板链线运行速度（米/分，下同）设定、运行速度显示；零件输送悬挂线运行速度设定、运行速度显示；整车装配板链线和零件输送悬挂线全部同步连续运行速度设定、全部节拍运行停止时间（秒）设定；PLC复位（PLC相应存储器清零，在控制紊乱时使用）；4控制方案4.1原控制方案功能更改4.1.1功能删节分析4.1.1.1删节理由新控制方案取消原控制柜面板上的整车装配板链线的速度微增控制按钮/速度微增指示灯/速度微减控制按钮/速度微减指示灯、零件输送悬挂线的速度微增控制按钮/速度微增指示灯/速度微减控制按钮/速度微减指示灯。
汽车制造四大工艺简介..
冲压生产线，由多台压机构成
传输机械手
冲压工艺
冲压技术在汽车制造业占有重要地位
据统计，汽车上有60%～70%的零件是用冲压工艺生产出来的。因此， 冲压技术对汽车的产品质量、生产效率和生产成本都有重要的影响。 冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用 模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而 获得一定形状、尺寸和性能的零件(冲压件)。冲压工序按加工性质的 不同，可以分为两大类型：分离工序和成形工序。 一、冲裁：使板料实现分离的冲压工序(包括冲孔、落料、修边、剖 切等)。 二、弯曲：将板料沿弯曲线成一定的角度和形状的冲压工序。 三、拉深：将平面板料变成各种开口空心零件，或把空心件的形状、 尺寸作进一步改变的冲压工序。 四、局部成形：用各种不同性质的局部变形来改变毛坯或冲压成形工 序(包括翻边、胀形、校平和整形工序等)。
冲压工艺的特点及冲压工序的分类
冲压工序可分为四个基本工序：
冲压工艺
几种汽车覆盖件的冲压工艺
汽车覆盖件的冲压工艺，通常都是由拉深、修边冲孔、翻边整三个基本工序组 成；有的还需要落料或冲孔，有的需要多次修边、冲孔或翻边，有的工序还可 以合并。因此，对于一个具体的汽车覆盖件来说，要确定其冲压工艺，就必须 具体地分析该零件的形状、结构、材料和技术要求，结合生产批量(纲领)和生 产设备条件，才能最后确定。 物件名称 制作简图 冲压工艺过程
材料消耗工艺定额明细表
材料消耗工艺定额汇总表
零部件转移卡
填写各装配工序零、部件图号（代号）名称规格等的一种工艺。
汽车总装中板链输送的应用
汽车总装中板链输送的应用摘要：针对汽车总装中的板链输送，阐述了板链输送设备的定义、分类、结构和组成，并结合实例，对其布置形式及选型设计进行深入分析，为板链输送进一步推广应用提供参考依据。
关键词：汽车总装；板链输送在汽车总装生产中，整车输送是一个十分重要的环节，输送效率和质量在很大程度上影响生产效果。
因此，需要在认识到总装输送重要性的基础上，积极引入板链输送技术，改变过去传统的输送方面，以保证输送效率，适应汽车总装及其发展提出的需求。
1设备定义与分类板链输送是指把工件放到链板上，有时还会配置工艺支承设备，链板将伴随链条由驱动装置拖动不断前进，完成对工件的输送，目前主要在整车输送与装配过程中使用。
如今，汽车制造业不断发展，板链输送得到广泛应用，它的应用加快了生产效率，并提高自动化程度。
现在的板链输送设备越来越多，不同行业往往使用不同类型的设备。
对于汽车行业，以平板输送机最为常用。
对于板链输送设备的分类，若按单点承载力可以分成重型与轻型；若按面板的宽度可以分成窄式与宽式；若按结构形式可以分成单行道式与双行道式；若按牵引链数量可以分成单链式与双链式；若按输送机实际运行方式可以分成连续与间歇运行式两种；若按输送机具体安装形式可以分成固定式与移动式[1]。
2设备结构与组成对于板链输送设备，可将其整体分成机械与电控两个部分。
其中，机械部分由链条、链板、轨道、驱动、张紧与机架几个部分构成；而电控部分包括PLC、变频装置、软化设备及电控柜组件。
由此可以看出，该设备的结构与组成较为复杂，想要在实际生产中合理应用设备，使其稳定、可靠的运行，必须明确不同组成部分的特点及功能。
2.1链条借助滚轮内装轴承，能降低摩擦因数，防止爬行。
根据现行标准，链条的节距按250mm控制。
该链条处于板链中段，滚轮承受车体重量，能降低摩擦系数，减小链条的张力。
链条驱动处在轴套处，发生的是滑动摩擦，增加承载力。
2.2链板链板采用厚度为8mm的钢板通过冷拉加工而成，然后使用内六角螺钉和链片相固定。
汽车生产车间积放式悬挂输送机组成全
汽车生产车间积放式悬挂输送机组成积放式悬挂输送机部件通用积放式悬挂输送机适用于质量为15Okg以上物品的输送。
它由轨道、回转装置、道岔、牵引链条、载货小车、停止器、各种开关装置、自动积存装置、驱动装置、张紧装置、气路单元、安全防护装置、控制装置等部件组成。
通用积放式悬挂输送机的规格和品种较多，本节仅以WTJ型为例介绍其部件。
该机按牵引链条节距分为YTJ3、YTJ4、YTJ6三种基本型号，也就是我们常说的三寸、四寸和六寸链子。
按单小车承载能力分为2.5kN、5.0kN,10.0kN三种规格。
本节以YTJ4A为例介绍通用型积放式悬挂输送机部件，四寸积放链一般总装用的比较多，主要用于车门线输送和存储，还有些轻型零部件厂，及反向积放链也能看到。
近几年延伸至钢厂，铸造厂和喷砂厂等领域，整车和比较重的产品多选用六寸链子。
关于这种输送机怎么引进我国,并如何蓬勃发展起来的过程也很是离奇。
如果伙伴们想听故事的话,咱们后文可以找个时间单独聊一聊。
主要组成部分：牵引链条.载货小车组.轨道、水平回转装置.道岔.驱动装置.张紧装置、控制系统、安全装置。
（有些常见会把一部分此种设备的钢结构划到系统中，此时涉及到一次梁、二次梁.钢平台和安全网等，大家了解下就好，再挖个坑吧，如果后续大家想了解，后面介绍。
可怜我的小心肝啊，挖的坊填不完了，不知道今年我能不能把涂装讲完，悲催！）1牵弓I链条牵引链条由模锻可拆链、链条支撑小车，推杆外链片组成。
推杆的间距由系统设计人根据生产率、载货小车中心距、小车积存长度等因素确定。
推杆间不得小于4p,当大于8p时（P一链节距），两推杆间需增加中间链支承小车，以满足链支承小车间距与水平转弯半径的关系。
牵引链条的运行速度为9~18m∕min（工艺速度除外），工艺链运行是要求平稳，根据工位节拍来定，由于早先的工位基本上是劳动密集型人工操作，浮动量还是很大的，近几年自动化工位技术的发展，基本上一直也在提速。
浅谈汽车制造厂输送线和装配线控制系统中AB-PLC5的应用
浅谈汽车制造厂输送线和装配线控制系统中AB-PLC5的应用【字体：大中小】2012-3-20 18:14:56汽车制造厂的输送线和装配线的控制系统非常复杂，它需要控制道岔、停止器、捕捉器、隔离开关、急停开关、接近开关、光电开关、传送机、张紧器、提升机、举升台等许多执行机构。
在奇瑞公司二期工程总装车间里，采用两条装配线实现了四种车型的混线生产。
整个控制系统由中央控制室和四个远程控制站组成了一个全厂工业局域网，远程控制柜PLC通过以太网将自己所控制区域内的生产情况传送至中央控制室的计算机系统。
一、系统结构与配置罗克韦尔的通讯网络分为信息层、控制层和设备层。
信息层应用以太网进行全厂的数据采集和程序维修；控制层应用控制网、DH+、DH485、远程I/O网络；设备层应用DeviceNet网络进行底层设备的低成本、高效率信息集成。
罗克韦尔采用基于生产者/客户模式的通讯技术控制网，即传送对时间有苛刻要求的控制信息也可同时传送其他的信息，但对时间无苛求的信息不会影响对时间苛求信息的传送。
该控制网具有以下特点：连续性；传送与梯形逻辑程序的扫描异步；以一个与用户在I/O映象表中所设定的通讯速率相等或更快的速率传送，充分保证了控制网中的数据准确、可靠、快速的发送、传递、接受和处理。
总装车间控制系统是一个基于DeviceNet网络的现场总线控制系统。
控制系统由一个中央控制柜和四个远程控制柜组成，并与上位机和企业的以太网相连接。
系统的最低层是设备控制层，主要实现对生产设备的现场控制与监控；控制网主要是通过上位机完成对全车间生产线的在线监测，并向设备控制层下达控制指令；最上层是EtherNet网络通过EtherNet网络与公司的企业资源管理（ERP）系统连接，向ERP系统提供整个车间的生产数据。
1、中央控制室中央控制室采用RSView32组态软件。
RSView32是高度集成、基于组件并用于监视和控制自动化设备和过程的人机界面监控软件，通过开放的技术扩展用户的视野，能够实现与罗克韦尔其他软件产品、微软产品以及第三方应用程序的高度兼容。
3设备描述-车架底盘输送线
设备描述序号3 车架底盘单板链输送线1概述:车架底盘单板链输送线用于承担非承载车身底盘零件如发动机、前后悬挂、轮胎等总成件装配工作。
采用单板链输送+随行支撑,设16个工位,工位间距6m。
其工艺流程:车架上线—装后悬架—装前桥—装动力转向—下摆臂—车架翻转—装发动机总成—连接传动轴—装燃油箱—装轮胎—拧紧螺栓螺母—转接离线。
2 主要技术参数:线体有效长度: 96m链板宽度: 900mm链板标高: 0工位数: 16工位间距: 6000mm运行速度: 1-12m/min(变频调速)链条节距: 200mm张紧行程: 500mm减速电机:R147DV160M4/TF/VS/13RPM/11KW传动链条: 32A×23设备基本要求:a)生产线生产能力风骏皮卡、SUV、轿车三款车型双班年产20000台b)生产车型风骏皮卡、SUV、轿车三款车型c) 车身尺寸:最大外形尺寸(长x宽x高):5040mm×1780mm×1820mm装配后最大质量:≤1000Kgd)生产工艺节拍:10 min/台4 线体结构:4.1线体主要由驱动装置、头尾轮组件、结构支架、链板及车身支撑、盖板等组成;4.2线体采用单板链,链板宽度为900mm,链板采用厚度为8mm花纹钢板和厚度为6mm的钢板组合焊接,焊接时采用专用胎具加工,成品采用专用检具检验,保证加工精度;4.3链板上按6米工位间距设车架支撑,支撑可调节,以满足三种车型的生产要求,并在上下料点不与车架吊具干涉;4.4车架支撑面采用与车架支点一致的形状,确保车架定位准确;4.5板链的牵引链条选用长节距输送链条,节距为200mm,链条特别采用带有滚子轴承的P型链条(破断载荷为224KN,符合国标GB8350-87),阻力小,运行平稳;4.6驱动装置电机减速机选用SEW减速机,电机带有强制风扇,采用变频器调速,其产品可靠性强,性能稳定,运行平稳无爬行现象;4.7头轮装置中特别设计有安全销机械过载保护装置,使得整个输送系统有双重保护,机械上安全销的过载保护,电气上电机的过载过热保护;安全剪切销的设计应合理有效,并方便维修;张紧装置应布置合理,方便调整;4.8线体两端及中部设急停按钮,遇紧急情况能及时停机,另外,在线体末端设有车架到位检测装置,为下线设备提供信号并防止车架出线;4.9装配线上部设置工艺吊架,搁置动力管道、灯具以及吊挂轻便吊、工具滑轨等;5设备安装:安装前,将制作好的部件运至安装现场,然后进行组装,以已划定的安装基准进行设备安装:5.1在装配线的纵向中心线上,先定出板链头轮轴的轴线中心位置,然后沿纵向中心线逐段度量,按总长度定出板链尾轮轴的中心位置。
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整车装配板链线、零件输送悬挂线控制方案1概述摩托车整车装配线包括整车装配板链线和零件输送悬挂线，整车装配板链线用于装配摩托车整车，零件输送悬挂线用于输送摩托车零部件。
因为装配工艺的需要，零件输送悬挂线的每个吊篮内均放置了1台摩托车的全部零部件，摩托车装配结束时相应吊篮内的零部件也全部用完，所以要求装配板链线和零件输送悬挂线同步连续运行或同步节拍运行。
2控制要求3线体工作方式第一种工作方式：单独连续运行模式。
整车装配板链线可以单独运行，零件输送悬挂线也可以单独运行，它们均处于独立运行状态而不是同步运行状态，可以随意启动/停止任何一条线体。
这种工作方式适用于线体调试、产品/零部件单独输送或其它需要的场合。
第二种工作方式：同步节拍运行模式。
整车装配板链线和零件输送悬挂线均处于节拍（步进）同步运行方式运行工作状态（以设定速度运行1个工位的距离，然后停止一段时间<这个时间就是工位的装配时间，可以在人机界面上更改>，然后又以设定速度运行1个工位的距离……如此循环运行）。
在整车装配板链线和零件输送悬挂线并行运行过程中，整车装配板链线的夹具和零件输送悬挂线相应吊篮的相对位置不会发生改变。
第三种工作方式：同步连续运行模式。
整车装配板链线和零件输送悬挂线均处于同步连续运行工作状态。
在整车装配板链线和零件输送悬挂线并行运行过程中，整车装配板链线的夹具和零件输送悬挂线相应吊篮的相对位置不会发生改变。
正常生产时，根据生产工艺和管理的需要，可以使两条线工作在第二种工作方式或第三种工作方式。
3.1控制功能控制柜面板功能：控制电源指示；整车装配板链线单独启动、单独停止、单独运行指示；零件输送悬挂线单独启动、单独停止、单独运行指示；整车装配板链线和零件输送悬全部紧急停止指示。
人机界面功能：整车装配板链线运行速度（米/分，下同）设定、运行速度显示；零件输送悬挂线运行速度设定、运行速度显示；整车装配板链线和零件输送悬挂线全部同步连续运行速度设定、全部节拍运行停止时间（秒）设定；PLC复位（PLC相应存储器清零，在控制紊乱时使用）；4控制方案4.1原控制方案功能更改4.1.1功能删节分析4.1.1.1删节理由新控制方案取消原控制柜面板上的整车装配板链线的速度微增控制按钮/速度微增指示灯/速度微减控制按钮/速度微减指示灯、零件输送悬挂线的速度微增控制按钮/速度微增指示灯/速度微减控制按钮/速度微减指示灯。
这些按钮指示灯并不从控制柜面板上拆除，只是从控制功能上不使用这些按钮指示灯了。
取消原因如下所述：当两条线处于单独运行工作方式时，板链线和悬挂线的运行速度改变都可以通过修改人机界面上相应的设定值来实现，速度微增控制按钮和速度微减控制按钮没有必要。
当两条线处于同步节拍运行工作方式或同步连续运行工作方式时，板链线与悬挂线是主从控制关系——板链线按照设定速度运行，悬挂线跟随板链线运行。
这种情况下，在人机界面上只能对板链线的速度进行设定，这个速度也就是同步运行速度，而不能对悬挂线的速度进行设定（即使设定了也没有任何意义）。
所以在这两种工作方式下，速度微增控制按钮和速度微减控制按钮也没有必要。
4.1.1.2保留理由当线体编码器出现故障或同步出现失控时，需要线体处于手动控制模式运行，这时就需要两条线体处于开环运行模式。
这个时候就需要速度微增和微减控制，所以笔者还是考虑保留这个功能。
只不过在人机界面中设1个操作者可以更改的标志位，由该标志位的状态选择线体运行在单独连续PID运行模式还是单独连续开环运行模式。
默认状态下，在单独连续运行时系统以单独连续PID运行方式运行。
原控制柜顶上的告警设备是通过PLC外部时间继电器来驱动的，因此该告警设备只适合作为启动告警，而不适合作为故障告警（因为出现故障时告警设备应当立即告警而不应当延迟告警）。
况且控制告警设备的时间继电器是并联在同步运行指示灯上面由PLC驱动的，因此就没有考虑将故障告警在外部进行显示（当然变频故障还是可以在变频器上看到的）。
时间继电器的触点也没有送入PLC输入端。
正常的启动告警过程为：按下启动按钮后立即进行告警，告警持续设定时间以后，告警停止，设备开始运转。
所以，原控制方案只有当时间继电器的设定值等于PLC中的延时启动时间的情况下，才能实现正常的告警过程。
一旦对时间继电器的值进行调节，就无法实现正常的告警过程了。
如果取1个时间继电器的动作信号到PLC，就可以实现在PLC外部调解启动告警时间的目的。
但原控制方案中PLC输入点已经全部被用完，PLC无法再取得时间继电器的动作信号，因此，线体启动告警功能维持原方案不变。
4.2控制设备条件变频器：富士FRV-E9S系列变频器2台，分别用于驱动2条生产线的电机。
接近开关：欧姆龙TL-N20ME1型接近开关2个，分别安装在两条生产线的驱动附近；用于检测板链装配线的每一个夹具和悬挂输送线的每一个吊篮（每个夹具和吊篮中心位置都有一个铁片供接近开关检测）。
编码器：欧姆龙E6B2-CWZ6C系列增量式旋转编码器2个，分辨率为360脉冲/转；分别与两条线体的主动大链轮同轴连接，用于检测线体的速度。
TD200文本显示器：订货号6ES7 272-0AA00-0YA0，英文文本显示器，背光LCD，20字符/每行，8个功能键；软件版本为1.0的老版本。
西门子PLC模块：西门子CPU 224 AC/DC/继电器CPU单元：订货号6ES7 214-1BD23-0XB0，集成14点DC24V数字量输入/10点继电器输出、AC120-240V电源、1个RS-485通讯接口；西门子EM 223 24V DC 输入/继电器输出数字量扩展模块：订货号6ES7 223-1HF22-0XA0，4点DC24V输入/4点继电器输出；西门子EM 232 2输出×12位模拟量输出模块：订货号6ES7 232-0HB22-0XA0，2点12位模拟量输出。
其它：板链装配线夹具的间距＝悬挂输送线吊篮的间距。
经过实践，原控制方案在更该线体长度、更换驱动减速机以后同步控制实效。
由于不了解原控制方案（浙大方面并不提供控制方案<可能是当时控制方案没形成书面文件或者居于技术秘密而言不提供给用户>，而且PLC也加了密码，无法对程序进行分析），所以无法在原程序的基础上进行修改，只能设计一套新的控制方案。
4.3.1板链线开环控制板链线开环控制：PLC输出给板链线变频器的DC 0-10V信号与设定速度成线性对应关系。
控制算法所用到的公式如下：变频器DC 0-10V输入与输出频率的关系：变频器给定值(V)÷10(V)＝变频器输出频率(Hz)÷变频器上限频率(Hz)变频器上限频率：最大给定值时的变频器输出频率。
三相异步电动机的转速公式：n＝n0×(1－s)=【60×f÷P】×(1-s)n―电机实际转速；单位：转/分钟；n0―电机同步转速；单位：转/分钟；s―电机转差率；f―电机实际频率；单位：Hz；P―电机磁极对数。
板链线运行速度与电机速度的关系：V＝n×iV―板链线运行速度，在人机界面上的设定速度；n―电机实际转速；单位：转/分钟；i ―传动比。
传动比是指板链线运行速度（米/分钟）与电机转速（转/分钟）的比值，包括连体减速电机的减速比、减速电机输出速度与板链线运行速度的比值。
只要机械设计成型，这个比值就是已知的。
最简单的计算方法：把变频器频率调到50Hz，实测线体速度和电机转速（可以通过编码器来测量，如果电机转速测量不方便，也可以认为n=1400转/分钟），然后可以计算出i值。
根据以上公式可以推导出PLC输出给板链线变频器的DC0-10V信号给定值：变频器给定值(V)＝【10(V)×P×V(m/min)】÷【60×i×(1-s)×变频器上限频率(Hz)】从上述公式可以看出，变频器给定值（直接决定线体实际运行速度）和电机极数、传动比、电机转差率、变频器上限频率有关系，一旦这些值发生变化而在PLC中不进行相应更改，在人机界面上设定的速度和线体实际运行速度将不一样！而且线体实际运行速度不一样，也就直接影响到两条线的同步精度（一条线运行速度不准确而另外一条线运行速度准确，必然导致不同步）！这就是为什么上海新大洲的另一对于板链线来说，这种控制方式适合单独连续运行、同步节拍运行、同步连续运行三种运行方式。
但因为计算的原因，这种控制方式的精度不高，实际运行速度和设定速度存在偏差。
4.3.2板链线速度环PID控制板链线速度环PID控制：以板链线设定速度为给定值，将编码器信号换算成速度信号后作为反馈信号，以输出给板链线驱动变频器的信号作为输出值，实现板链线速度的PID 控制。
编码器信号与实际运行速度的关系：线体实际运行速度(m/min)＝编码器每秒发出的脉冲数(个/秒)×60(秒/分) ×π×板链线主动链轮节圆的直径(m)÷编码器每转一圈产生的脉冲(个)从上述公式可以看出，板链线的实际运行速度的准确性只和编码器的型号、板链线的主动链轮有关系。
一般情况下，即使设备扩容或者维修，一般也不会去改编码器型号和主动链轮大小，因此这两项的参数也不会发生变化。
说明：这里以测量每秒钟编码器的脉冲个数的测速方式来测速，实际上这种测速方式只适合高速场合，实际测速方式以具体测速控制方案为准。
对于板链线来说，这种控制方式适用于单独连续运行、同步连续运行两种运行方式。
4.3.3悬挂线开环控制悬挂线开环控制与板链线开环控制类同，这里就不再赘述了。
对于板链线来说，这种控制方式适用于单独连续运行、同步节拍运行两种运行方式。
但因为计算的原因，这种控制方式的精度不高，实际运行速度和设定速度存在偏差。
4.3.4悬挂线速度环PID控制悬挂线速度环PID控制与板链线速度环PID控制类同，这里就不再赘述了。
对于板链线来说，这种控制方式适用于单独连续运行、同步连续运行两种运行方式。
4.3.5悬挂线位置环控制悬挂线位置环控制：以板链线设定速度为给定值，再减去悬挂线吊篮和板链线的相对位置信号（当悬挂线吊篮位于板链线对应的夹具之前时，该信号为正；当悬挂线吊篮位于板链线对应的夹具之后时，该信号为负），作为悬挂线速度环PID控制的给定值。
对于悬挂线来说，这种控制方式适用于同步连续运行方式。
但因为没有直接控制悬挂线的速度，这种控制方式达到动态平衡的时间比较长，在出现干扰时，系统也会变得不稳4.3.6悬挂线速度环PID控制＋位置环控制因为在同步连续运行时，最终目的是要保证悬挂线吊篮与板链线对应夹具的相对位置不变，而使两条线速度一致只是实现该目的的一种手段，所以可以采用位置环和速度环结合的方式实现控制。