冷轧带钢表面鼓泡缺陷分析
冷轧带钢浪形缺陷的成因和解决措施
冷轧带钢浪形缺陷的成因和解决措施
冷轧带钢浪形缺陷是指在冷轧过程中，带钢表面出现波浪状的凹凸不平的缺陷。
这种缺陷通常是由于带钢在辊道间的摩擦力过大造成的。
冷轧带钢浪形缺陷的解决措施包括：
1.调整辊系参数，减少辊道间的摩擦力。
2.改善辊系的润滑方式，使用较低粘度的润滑油或液压油。
3.更换辊系中的老化辊，以提高辊道间的摩擦系数。
4.改善冷轧工艺，使用更高的辊速或更大的压力。
5.在冷轧过程中加入润滑剂，减少辊道间的摩擦力。
6.在带钢表面喷涂防滑剂，提高带钢的抗摩擦性。
冷轧带钢边鼓缺陷产生原因与控制措施
冷轧带钢边鼓缺陷产生原因与控制措施全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：冷轧带钢是一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、汽车、机械制造等领域。
在生产过程中，冷轧带钢常常会出现边鼓缺陷，影响产品质量。
本文将从冷轧带钢边鼓缺陷的产生原因和控制措施两方面进行探讨。
一、冷轧带钢边鼓缺陷产生原因：1. 轧辊质量不良：轧辊表面粗糙度大、硬度不足或不均匀，会导致轧件表面质量不良，进而引起边鼓缺陷的产生。
2. 轧辊边缘磨损严重：轧辊边缘磨损加剧，造成轧件边部挤压不平整，易产生边鼓缺陷。
3. 轧件冷却不均匀：冷却水量不足或水压不稳定会导致轧件温度分布不均匀，使得边部冷却速度不一致，进而引发边鼓缺陷。
4. 锯切不准确：如果在冷轧带钢的切割过程中，锯切位置不准确或锯切刀具损坏，容易导致边部挤压变形，产生边鼓缺陷。
5. 压下力控制不好：在轧制过程中，如果压下力控制不好，会造成轧辊与轧件之间的挤压不均匀，容易形成边鼓缺陷。
1. 提高轧辊质量：选用优质的轧辊材料，确保轧辊表面光滑、硬度均匀，减少轧辊对轧件表面的损伤。
2. 加强轧辊维护：定期检查轧辊边缘磨损情况，及时更换或修复磨损严重的轧辊，确保轧辊边缘的平整度。
3. 控制冷却工艺：合理设置冷却水量和水压，确保轧件冷却均匀，避免轧件边部出现温差过大的情况。
4. 加强锯切管理：对切割设备进行定期维护保养，确保切割精度和品质，避免因切割不准确导致的边鼓缺陷。
冷轧带钢边鼓缺陷的产生原因复杂多样，需要生产企业在生产过程中严格控制各项工艺参数，加强设备维护保养，提高操作技术水平，才能有效避免边鼓缺陷的产生，确保产品质量。
希望通过本文的介绍，能够对冷轧带钢生产企业提供一定的参考和帮助。
【以上内容仅供参考】。
第二篇示例：冷轧带钢是一种重要的金属材料，广泛应用于各种领域。
但是在生产过程中，冷轧带钢边鼓缺陷是经常出现的一种质量问题，给生产造成了一定的影响。
本文将从边鼓缺陷的产生原因和相应的控制措施进行探讨，希望对相关行业提供一些参考。
钢板表面气泡缺陷
钢板表面气泡缺陷
钢板表面出现气泡缺陷可能是由以下原因导致的：
1. 炼钢过程中的问题：在炼钢过程中，钢水中可能混入了气体，如氢气、氮气等。
这些气体在凝固过程中无法及时逸出，形成了气泡缺陷。
2. 连铸过程中的问题：在连铸过程中，钢水在凝固时可能会产生气泡。
这可能是由于钢水的脱氧不充分、浇铸速度过快或结晶器设计不合理等原因导致的。
3. 轧制过程中的问题：在轧制过程中，钢板表面的气泡可能会被压扁并拉长，形成长条状的缺陷。
这可能是由于轧制温度过高、轧制速度过快或轧辊表面状况不佳等原因导致的。
4. 钢板表面的污染：钢板表面的油污、锈蚀或其他污染物可能会阻碍气体的逸出，从而导致气泡缺陷的形成。
为了减少钢板表面气泡缺陷的出现，可以采取以下措施：
1. 优化炼钢工艺，确保钢水的脱氧充分。
2. 改进连铸工艺，控制浇铸速度和结晶器设计。
3. 优化轧制工艺，控制轧制温度和速度，保证轧辊表面状况良好。
4. 加强钢板表面的清洁和处理，避免表面污染。
如果气泡缺陷已经出现，可以通过打磨、修补或切除等方法进行处理。
对于严重的气泡缺陷，可能需要报废该部分钢板。
以上内容仅提供了一些可能的原因和措施，具体情况可能因生产工艺和设备的不同而有所差异。
冷轧钢带表面常见缺陷及改进措施
目 录一、冷轧卷缺陷辊印 (4)粘结 (5)压痕 (6)锯齿边 (7)树纹 (8)划伤 (9)凹坑 (10)锈-1 (11)锈-2 (12)锈-3 (13)氧化皮 (14)氧化色 (15)污板 (16)振纹 (17)碳化边 (18)边部折皱 (19)脱脂不良 (20)油斑 (21)卷印 (22)擦伤 (23)撞伤 (24)浪形 (25)刀印 (26)中间折皱 (27)燕窝 (28)二、热轧卷缺陷边部开裂 (29)分层 (30)条伸 (31)夹杂 (32)孔洞 (33)缺陷名：辊印(ROLL-MARK）不良代码：12发生形态：1）沿轧制方向有周期性的，板面有点状、块状、条状突起或凹陷进去的有间隔的不良。
2）平整辊印与轧钢辊印的区分：平整辊印伤疤处无粗糙度且发亮；轧钢辊印伤疤处发暗，有一定的粗糙度。
发生原因：1）轧钢辊表面受损2）TM辊表面粘有异物3）ANN不良产生氧化皮后，脱落粘附在TM辊上，TM时产生4）作业各Line其它辊面受损对产品的影响：1）外观不良，加工(冲压)时易发生破裂2）影响镀层效果防止对策：1）需要防止由各种杂质飞入钢带影响辊面质量2）对轧钢及TM工程中工作辊的硬度确认（爆辊）3）ANN保护气体的纯净度保证，防止氧化皮的产生缺陷名：压痕（DENT）不良代码：10发生形态：1）有一定周期性的压痕：异物粘附于发生原因：1）作业line各辊上粘有凸起的异物引起2）钢卷摆放位置有异物，导致产生3）小车压痕4）行车吊钩撞击后产生对产品的影响：对产品的影响：缺陷名：锈-1（RUST）不良代码：01发生形态：1）贯穿与钢带表面不规则或局部存在，多发生原因：ECL机组在生产宽料时，热风燥机烘干不良，加上卷取速度快，钢卷边部残留水迹，ANN后，边部成灰白色锈迹，后工程涂油后成黑色或黑褐色。
缺陷名：锈-2（RUST）不良代码：01发生形态：1）贯穿与钢带表面不规则或局部存在，多发生原因：1）渗透状锈主要是ANN前库和后库，由于下雨漏水和行车漏油造成2）ANN钢卷出炉时，炉罩漏水造成对产品的影响：缺陷名：锈-3（RUST） 不良代码：01 发生原因：1）主要是作业周期太长，（ECL→ANN→TM缺陷名：边部折皱(EDGE-BREAK) 不良代码：15发生形态：发生原因：1）TM在拉矫过程中，当超过屈服点时发生不均匀的塑性变形，开卷时沿开卷方向发生局部屈服。
冷轧厂生产冷轧板表面缺陷的起因及对策分析
冷轧厂生产冷轧板表面缺陷的起因及对策分析冷轧厂的主要生产路线是酸轧－罩退－平整－重卷。
该工艺路线的生产运行情况和产品质量决定着冷轧厂的总体经济效益。
其中，每一道工序，特别是前三道，如处理不当都可能造成轧制产品的表面缺陷。
这些缺陷会使产品品级降级，严重者成为废品，因此，应该分析缺陷所造成的原因，并加以解决。
1．轧制过程可能造成的缺陷：大致可分为：原料缺陷、表面斑迹缺陷、板形缺陷和边部缺陷。
所谓原料缺陷，是指由原料引起而在冷轧过程中造成并继续保持或残留下来的一些缺陷。
原料缺陷通常有气泡、夹杂、铁皮压入、原料划伤和辊印等。
板面斑迹缺陷，主要是由于带钢表面的轧制油和轧制时产生的铁粉吹扫不干净，轧制后残留在带钢表面所造成的。
板面斑迹缺陷在钢卷退火后，在带钢表面碳化而形成黑斑，影响带钢表面质量。
冷轧板表面残油残铁超标，是造成罩退工序后产生黑带的主要原因并可能导致平整－重卷工序中产生黄斑。
所谓板形缺陷主要是指连轧机产品存在的各种浪形和瓢曲。
主要原因是机架负荷分配不均衡、机架间张力设定不良与工作辊辊型不合理等。
这种缺陷容易造成罩退炉内发生粘结现象，对产品质量影响很大。
边部缺陷，主要是由于酸洗切边质量不好或带钢的塑性较差所造成的。
边裂多成锯齿状，严重的边裂容易造成断带，带来生产事故。
要消除边浪等板形缺陷，必须制定合理的压下规程，降低末机架压下率，优化弯辊调整值。
2．罩退工序可能造成的缺陷：主要是粘结缺陷。
粘结是冷轧带钢采用罩式炉退火时难以避免的情况，大部分发生在带钢中部，少量在边部。
粘结钢卷在进入平整工序时，由于粘结部位突然被撕开，带钢局部应力超过屈服。
冷轧钢带鼓包攻关
边鼓又称“边部隆起”，是冷轧带钢较典型的一种表面缺陷。
冷轧产生边鼓的主要原因是来料板形的影响，需要避免来料出现负凸度和大楔形。
具体解决措施：1、优化曲线辊辊型经验表明，冷轧料凸度在0.03-0.05mm对控制边鼓比较有利，旧的曲线辊辊型，冷轧料凸度在轧制中后期偏小，冷轧容易出现边鼓。
对曲线辊辊型进行修订，新曲线辊凸度要大于旧曲线辊，使曲线辊带钢凸度控制力加强。
2、优化换辊制度将F1~F7和F4~F7交替换辊制度改为F1~F7和F3~F7交替换辊，同时执行新旧辊搭配使用，即F1~F4用新曲线辊，F5~F7用旧曲线辊，使得带钢凸度比原来增大，尤其是轧制计划中后期，凸度和断面都得到改善。
3、轧制过程控制由于厚度＜2.75mm冷轧薄板容易出现边鼓，为此：1)厚度＜2.75mm产品，确保轧制千米数≤40k m以内完成轧制。
2）厚度＜2.75mm产品，轧制节奏不小于120s/块，禁止抢产量而人为加快生产节奏。
3）当轧制计划含有厚度＜2.75mm规格时，粗轧重新标定立辊和平辊零调，防止中间坯出现“C”形弯或“S”形弯。
4）粗轧严格执行“1”挡咬钢“2”挡轧制操作工艺。
5）开轧厚度＜2.75mm前，精轧对导卫进行重新标定。
4、增大工作辊冷却水压力轧辊与带钢接触时，表面温度会急剧升高，如果冷却水压力低，轧辊得不到及时均匀降温，会严重影响轧辊使用效果，既影响带钢板形，也影响带钢表面质量。
因此，通过增加设备，改造管道，将精轧工作辊冷却水压力提高，使轧辊冷却效果得到改善。
综上，采用优化曲线辊辊型、换辊制度、轧制过程控制、增大工作辊冷却水压力等措施，冷轧带钢边鼓缺陷可得到有效控制，边鼓降级量会明显降低。
(紫焰)。
冷轧钢带表面缺陷的成因分析及预防措施
此缺 陷产生 的根 源是在平 整前 工序 产生表 面过 多 的残 留物 ， 经过平整使钢带表 面质量退化 。
３ １ 钢 带 酸 洗 过 程 分 析 ．
制油与脱盐水 的混合剂 ， 对冷轧 提供 良好 的工艺 润滑 和冷 可
却作用 ， 能够在冷轧过程 中减少钢带 与轧辊之 间的摩擦 ， 减少
该类缺陷形态 较多 ， 主要 表现 为两种 。一种 是缺 陷成 但
片分布 ， 面积较大 ， 表面粗糙不平 ， 深浅不 一 ， 与包装纸 板厚度 方向撕 开后呈现 的粗糙 毛化 状类似 。平整机架 及 出 口卷取机
６
技 术 与 市 场
第 １ 卷 第 ８ ２１ 年 ９ 期 ０２
技 术 研 发
１ 冷 轧 厂 生产 工 艺 介 绍
冷轧厂主要生产工 艺流程 为 ： 来料 一浅 槽紊 流盐 酸酸 洗
一 四辊 单 机 架 可 逆 冷 轧 一 强 对 流 全 氢 罩 式 炉 光 亮 去 应 力 退 火 一 四辊 单 机 架 不 可 逆 平 整 一 重 卷 。 在 钢 带 轧 制 过 程 中 ， 机 乳 化 液 采 用 的 是 ｑａｅ（ 克 ） 轧 ｕｋｒ奎 轧
表 １ 轧 机 乳 化液 成 分 指 标 检 测 情 况
『 标 名 称 皂 化值 指 氯 离子 电 导 率 总铁 含 量 浓度 单 位 Ｐ Ｈ值 Ｅ． ． ＳＩ
ｍｇ ＫＯＨ／ ｇ ｍｇ Ｌ ／ ｕ ／ ｍ ｓｃ ｍｇ Ｌ ／ ％
常关键 的。比如用 于控制氢气流量 的炉 台氢气 管道重 锤阀能 及 时对乳化液挥 发后 炉 内压 力增 大到设定 值 而报警 泄压 ， 使 新鲜氢气通过重锤 阀进入炉 内及 时置换炉 内氢气 和挥发 的乳 化液混合气氛 ， 到达及时排除乳化液 的 目的。 因此 ， 要求 重点 对退火过程 中氢 气介 质用量 重点监 护 ， 每个退 火周期 的氢气 用消耗量必须控 制在 １０—２０ｍ ９ ０ ３范围 内， 使退 火气 氛正 常 ，
浅析冷轧带钢表面缺陷成因及控制措施
１概 述
冷轧 薄板表 面缺陷主要分为常规缺 陷和非常规缺 陷两大类 ，常规缺陷的产 生 与 冷 轧 工 艺 质 量 密 切 相 关 ，而 非 常 规 缺 陷 的形 成 机 理 则 比较 复 杂 ，难 于 严 格 判 断 。 前 人 也 针 对 各 类 冷 轧 中 出 现 缺 陷 进 行 过 讨 论 ，但 缺 乏 系 统 的 归 纳 。 冷 轧 产 品 的表 面 质 量 是 影 响 产 品 质 量 提 升 的 关 键 ，也 是 决 定 市 场 前 景 的 重 要 因素 ， 要 想 占领 更 广 阔 的 市 场 就 要 生 产 出 质 量 更高 的产品 ，本 文主要介 绍了冷轧薄板 生 产 过 程 中板 带 表 面 缺 陷 的 种 类 ，产 生 原 因 以及 改 进措施 。 ２ 冷 轧带 钢缺 陷 的分 类 ２ ． １ 表 面缺 陷 （ １ ） 钢板与钢带不允许存在 的缺陷。 例如 ：气泡 、裂 纹 、夹 杂 、折 叠 、分 层 、 结疤等。 （ ２ ）允许存在的且根据其程度 不 同来 划分 不 同 表 面 质量 等级 的缺 陷 。
亓 爱 涛
（ 莱芜钢铁 集 团有限公 司板带厂 ，山 东 莱芜 ２ ７ １ １ ２ ６ ）
摘 要 ：冷 轧 产 品 的表 面质 量是 影 响产 品质 量提 升 的 关键 ，也是 决定 市 场前 景 的重要 因素 。要 想 占领 更广 阔 的 市场就 要
生产出质量更高的产品。本文主要介绍了冷轧薄板生产过程 中板 带表 面缺陷的种类，产生原因以及改进措施 。 关键词 ：冷轧带钢；表面缺陷；改正措施
４ ． ２明确各 专业 分工 的分 界 面 在５ ０ ０ 千 伏 智 能 化 变 电 站 中 ，二 次 系统 的继保 、通信以及 自动化等专业 已 经 高 度 融 合 ，这 导致 各 专 业 之 间 的 界 线 越 来越 模 糊 。 以间 隔层 的 Ｇ Ｏ Ｏ Ｓ Ｅ交 换 机 为例 ，其所实现的功能简而言之就是传 统 保 护 装 置 之 间 的联 络 电缆 ，所 以 要 明 确其维护职 责，进行归 口管理 。此外 ， 还 要 明确 设 计 、 验 收 与 运 行 管 理 之 间 的 工作职责与分工分界 面。以 Ｓ Ｃ Ｄ文件为 例 ，其 作 为智 能 化变 电站 中对 二次 回路 连 接 的 描 述 ，是 智 能 化 变 电 站 二 次 系 统 设 计 的 核 心 内容 ，所 以 要 重 点 明确 Ｓ Ｃ Ｄ 文件各个阶段的管理职责 ，使得工程建 设 同生 产 运 行 之 间 实 现全 面 而无 缝 的衔 接。 ・ ４ ． ３ 完善智能化变电站监控系统功能 在智能变电站中 ，由于监控 系统未 实 现 统 一 的 标 准 和 模 式 ，导 致 了监 控 系 统 的 画 面及 系 统 功 能 不兼 容 ，造 成 后 台 厂家所设 置的监 控画面互 不统一。特别 是 如果 所有 信息量 的上报方式必须采用 报文 ，就将会对如何规范信息提 出具体 的要 求 。此 外 ，也 要 明 确 和 规 范 在 监 控 后 台软压板 上保 护装 置的设 置，所 以建 议制定统一 的标准及规范 ，以进一步提
冷轧带钢表面翘皮缺陷成因分析与控制
总第２９５期２０２０年第７期ＨＥＢＥＩＭＥＴＡＬＬＵＲＧＹＴｏｔａｌＮｏ.２９５２０２０ꎬＮｕｍｂｅｒ７冷轧带钢表面翘皮缺陷成因分析与控制信晓兵１ꎬ张㊀星２ꎬ马永红３(１.河钢乐亭钢铁有限公司特钢项目部ꎬ河北乐亭０６３６００ꎻ２.河钢集团唐钢公司卷板事业部ꎬ河北唐山０６３０１６ꎻ３.河钢集团唐钢公司汽车板事业部ꎬ河北唐山０６３０１６)摘要:利用光学显微镜和扫描电镜以及能谱分析手段ꎬ通过显微组织检验和物相检测ꎬ分析了冷轧带钢表面翘皮缺陷的成因ꎮ结果表明:带钢表面连续㊁集中分布的翘皮缺陷不是由连铸坯夹渣㊁气孔㊁裂纹等缺陷导致ꎬ而是连铸坯表面的划伤在轧制过程中未能被消除ꎬ演化为翘皮缺陷ꎬ经酸洗后暴露所致ꎮ通过更换连铸机异常设备ꎬ并增加连铸坯表面检验ꎬ冷轧带钢表面翘皮缺陷得到了有效控制ꎮ关键词:冷轧带钢ꎻ翘皮ꎻ连铸坯ꎻ划伤ꎻ表面检测中图分类号:ＴＱ５２０.６㊀㊀㊀㊀㊀㊀文献标识码:Ｂ文章编号:１００６－５００８(２０２０)０７－００４０－０４ｄｏｉ:１０.１３６３０/ｊ.ｃｎｋｉ.１３－１１７２.２０２０.０７０８ＦＯＲＭＡＴＩＯＮＭＥＣＨＡＮＩＳＭＡＮＤＣＯＮＴＲＯＬＭＥＴＨＯＤＯＦＳＣＡＲＤＥＦＥＣＴＳＯＮＴＨＥＳＵＲＦＡＣＥＯＦＣＯＬＤＲＯＬＬＥＤＰＬＡＴＥＸｉｎＸｉａｏｂｉｎｇ１ꎬＺｈａｎｇＸｉｎｇ２ꎬＭａＹｏｎｇｈｏｎｇ３(１.ＤｅｐａｒｔｍｅｎｔｏｆＳｐｅｃｉａｌＳｔｅｅｌＰｒｏｊｅｃｔꎬＨＢＩＳＧｒｏｕｐＬａｏｔｉｎｇＳｔｅｅｌＣｏｍｐａｎｙꎬＬａｏｔｉｎｇꎬＨｅｂｅｉꎬ０６３６００ꎻ２.ＤｅｐａｒｔｍｅｎｔｏｆＰｌａｔｅ＆ＳｔｒｉｐＲ＆ＤＣｅｎｔｅｒꎬＨＢＩＳＧｒｏｕｐＴａｎｇｓｔｅｅｌＣｏｍｐａｎｙꎬＴａｎｇｓｈａｎꎬＨｅｂｅｉꎬ０６３０１６ꎻ３.ＤｅｐａｒｔｍｅｎｔｏｆＡｕｔｏＰｒｏｄｕｃｔｉｏｎｓＭａｒｋｅｔｉｎｇＳｅｒｖｉｃｅＣｅｎｔｅｒꎬＨＢＩＳＧｒｏｕｐＴａｎｇｓｔｅｅｌＣｏｍｐａｎｙꎬＴａｎｇｓｈａｎꎬＨｅｂｅｉꎬ０６３０１６)Ａｂｓｔｒａｃｔ:Ｔａｋｉｎｇｏｐｔｉｃａｌｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅꎬｓｃａｎｎｉｎｇｅｌｅｃｔｒｏｎｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅａｎｄｅｎｅｒｇｙｓｐｅｃｔｒｕｍａｎａｌｙｓｉｓꎬｔｈｅｃａｕｓｅｓｏｆｓｕｒｆａｃｅｗａｒｐｉｎｇｄｅｆｅｃｔｓｏｆｃｏｌｄｒｏｌｌｅｄｓｔｒｉｐｓｔｅｅｌｗｅｒｅａｎａｌｙｚｅｄｂｙｍｅａｎｓｏｆｍｉｃｒｏｓｔｒｕｃｔｕｒｅｅｘａｍｉｎａｔｉｏｎａｎｄｐｈａｓｅｄｅｔｅｃｔｉｏｎ.Ｔｈｅｒｅｓｕｌｔｓｓｈｏｗｔｈａｔｔｈｅｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓａｎｄｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｅｄｓｕｒｆａｃｅｗａｒｐｉｎｇｄｅｆｅｃｔｓａｒｅｎｏｔｃａｕｓｅｄｂｙｓｌａｇｉｎｃｌｕｓｉｏｎꎬａｉｒｈｏｌｅｓａｎｄｃｒａｃｋｓｉｎｔｈｅｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｃａｓｔｉｎｇｓｌａｂꎬｂｕｔｔｈｅｓｃｒａｔｃｈｏｎｔｈｅｓｕｒｆａｃｅｏｆｔｈｅｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｃａｓｔｉｎｇｓｌａｂｃａｎｎｏｔｂｅｅｌｉｍｉｎａｔｅｄｉｎｔｈｅｒｏｌｌｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓａｎｄｅｖｏｌｖｅｄｉｎｔｏｓｋｉｎｗａｒｐｉｎｇｄｅｆｅｃｔꎬｗｈｉｃｈｉｓｅｘｐｏｓｅｄａｆｔｅｒｐｉｃｋｌｉｎｇ.Ｂｙｒｅｐｌａｃｉｎｇｔｈｅａｂｎｏｒｍａｌｅｑｕｉｐｍｅｎｔｏｆｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｃａｓｔｉｎｇｍａｃｈｉｎｅａｎｄｉｎ￣ｃｒｅａｓｉｎｇｔｈｅｓｕｒｆａｃｅｉｎｓｐｅｃｔｉｏｎｏｆｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｃａｓｔｉｎｇｓｌａｂꎬｔｈｅｓｕｒｆａｃｅｗａｒｐｉｎｇｄｅｆｅｃｔｏｆｃｏｌｄｒｏｌｌｅｄｓｔｒｉｐｓｔｅｅｌｈａｓｂｅｅｎｅｆｆｅｃｔｉｖｅｌｙｃｏｎｔｒｏｌｌｅｄ.ＫｅｙＷｏｒｄｓ:ｃｏｌｄｒｏｌｌｅｄｓｔｒｉｐꎻｓｋｉｎｗａｒｐｉｎｇꎻｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｃａｓｔｉｎｇｂｉｌｌｅｔꎻｓｃｒａｔｃｈꎻｓｕｒｆａｃｅｄｅｔｅｃｔｉｏｎ收稿日期:２０２０－０２－０６作者简介:信晓兵(１９８１－)ꎬ男ꎬ工程师ꎬ２００５年毕业于河北理工大学金属材料工程专业ꎬ现在河钢乐亭钢铁有限公司特钢项目部从事热轧工艺管理工作ꎬＥ－mail:189****2583＠１６３.ｃｏｍ０㊀引言㊀㊀长期以来ꎬ带钢表面翘皮缺陷是困扰冶金工作者的一项并不复杂却又时常发生的表面质量问题ꎮ以深冲钢㊁汽车用钢和家电用钢为代表的高品质冷轧钢材ꎬ对表面质量提出了更加严苛的要求ꎮ而对于冷轧产品而言ꎬ其热轧原料的表面质量直接决定了最终产品的表面质量和合格率[１ꎬ２]ꎮ调查发现ꎬ带钢表面翘皮缺陷可以发生在连铸㊁热轧㊁冷轧的各个工序ꎬ全流程管控是控制缺陷最为普遍的手段[３]ꎮ近一段时间以来ꎬ表面翘皮缺陷严重影响了河钢唐钢冷轧退火双相钢的产品质量ꎮ为从根本上解决问题ꎬ借助先进设备对翘皮缺陷进行了分析ꎬ结合现场设备状态排查确定了形成缺陷的主要原因ꎬ制定并实施了一系列改进措施ꎬ最终从源头上控制了表面翘皮缺陷的出现ꎮ１㊀研究对象及方法㊀㊀试样选用６００ＭＰａ级冷轧退火双相钢ꎬ经铁水预处理 转炉冶炼 ＬＦ炉精炼 中板坯连铸 热连轧 酸连轧 连续退火后加工成厚度１.６ｍｍ规０４河北冶金㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀２０２０年第７期格成品ꎬ化学成分如表１所示ꎮ为确定冷轧带钢表面翘皮缺陷成因ꎬ在退火带钢实物上取样ꎬ将带钢表面翘皮位置加工成金相试样ꎬ在光学显微镜和扫描电镜下观察带钢皮下形貌㊁显微组织和内部物相ꎬ判断缺陷形成的生产工序和可能原因ꎮ表１㊀带钢熔炼合金元素含量ｗｔ％Ｔａｂ.１㊀Ｃｏｎｔｅｎｔｏｆａｌｌｏｙｅｌｅｍｅｎｔｓａｆｔｅｒｓｔｒｉｐｍｅｌｔｉｎｇｗｔ％ＣＭｎＳＰＳｉＡｌｓＮ０.０７０~０.０９５１.５５~１.８０ɤ０.００８ɤ０.０２００.３８~０.５２０.０２５~０.０５５ɤ０.００７２㊀结果与讨论２.１㊀冷轧退火带钢皮下检测结果㊀㊀由于成品带钢用于冲压加工ꎬ因此对钢种杂质元素Ｓ和Ｐ的含量要求严格ꎬ不允许连铸生产过程中开浇和拉速波动异常的连铸坯流出ꎮ而在退火生产过程中ꎬ出现了同一批次近１５０ｔ冷轧带钢表面沿轧制方向连续分布着严重程度不一的翘皮缺陷ꎮ现场表面检测仪记录显示:板宽方向翘皮分布在多个位置ꎬ较为集中的区域分别为距离驱动侧(ＤＳ)边部４００~６００ｍｍ㊁７００~８００ｍｍ㊁９００~１０００ｍｍ位置处ꎻ沿轧制方向连续分布的翘皮缺陷既有单点状的ꎬ又有片状集中分布的ꎮ图１(ａ)和图１(ｂ)为退火生产前后表面检测仪观察到的部分翘皮形貌ꎬ其中退火前翘皮缺陷为图中白色带状条纹ꎬ退火后翘皮缺陷为图中红色标记ꎻ图１(ｃ)为退火带钢实物ꎬ其中翘皮缺陷表现为柳叶状金属条ꎬ宽度２~５ｍｍ不等ꎬ边缘经酸液侵蚀后为深黑色条纹ꎮ图１㊀退火前后翘皮缺陷的表面检测结果Ｆｉｇ.１㊀Ｓｕｒｆａｃｅｉｎｓｐｅｃｔｉｏｎｒｅｓｕｌｔｓｏｆｗａｒｐｉｎｇｄｅｆｅｃｔｓｂｅｆｏｒｅａｎｄａｆｔｅｒａｎｎｅａｌｉｎｇ㊀㊀冷轧退火带钢皮下检测翘皮缺陷位置显微组织形貌如图２所示ꎮ检测结果表明ꎬ翘皮深度可达到１３０μｍ以上ꎬ在板宽方向上有２~５ｍｍ不等的扩展(即宽度ꎬ与图１结果一致)ꎬ其根部与带钢基体相连ꎬ如图２(ａ)所示ꎻ部分位置翘起严重ꎬ与带钢基体出现分离ꎬ并可见内部压入物ꎻ翘皮与带钢基体脱离较为严重的位置经腐蚀可见明显脱碳ꎬ如图２(ｂ)所示ꎬ而内部与基体贴合紧密位置则无显著脱碳ꎬ并且组织尺寸上无显著差异ꎬ说明该缺陷形成后不同位置在空气中裸露的情况有差异ꎬ但轧制变形方面并无差异ꎮ㊀㊀翘皮内部压入物的能谱分析结果如图３所示ꎮ经检测ꎬ翘皮内部压入物主要成分是Ｆｅ㊁Ｍｎ和Ｏꎬ其物相主要为铁的氧化物ꎬ是带钢基体在高温条件下发生氧化形成ꎬ即热轧过程中形成的氧化铁皮ꎮ㊀㊀有研究表明ꎬ连铸过程中的卷渣和气泡引起的连铸坯皮下缺陷形成的带钢表面翘皮一般会出现含Ｎａ㊁Ｋ㊁Ｃａ等元素的夹渣[４－６]ꎻ定宽机㊁立辊等设备的压下不合理则会引发带钢边部㊁头尾位置集中分布的翘皮缺陷ꎬ且伴随有组织的显著差异[７－９]ꎻ铸坯裂纹导致的翘皮缺陷则保留有显著的裂纹扩展痕迹[１０]ꎻ而连铸坯生产㊁运输过程中形成的表面缺陷１４总第２９５期㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀ＨＥＢＥＩＹＥＪＩＮ在轧制过程中不断演化ꎬ则易形成具有规律性的表面翘皮缺陷[１１ꎬ１２]ꎮ通过对翘皮缺陷位置的检测分析ꎬ并未发现保护渣类物质存留在翘皮之内ꎬ也未发现缺陷位置的显著组织差异ꎻ翘皮位置仅发现在板宽方向具有一定宽度ꎬ并未出现向基体内扩展的裂纹ꎻ而翘皮不同位置氧化脱碳有差异ꎬ表明翘皮形成过程中金属流动状态不一致且受到热轧除鳞影响ꎬ说明轧制前已形成表面缺陷ꎻ冷轧板表面检测结果显示翘皮缺陷呈规律性分布ꎮ据此判断ꎬ该缺陷极有可能形成于连铸和热轧之间ꎬ设备异常导致的刮蹭或者划伤最有可能是翘皮形成的 元凶ꎮ图２㊀翘皮缺陷位置显微结构Ｆｉｇ.２㊀Ｍｉｃｒｏｓｔｒｕｃｔｕｒｅｏｆｗａｒｐｉｎｇｄｅｆｅｃｔｌｏｃａｔｉｏｎ图３㊀翘皮内部物相及能谱分析结果Ｆｉｇ.３㊀Ｐｈａｓｅａｎｄｅｎｅｒｇｙｓｐｅｃｔｒｕｍａｎａｌｙｓｉｓｒｅｓｕｌｔｓｏｆｉｎｓｉｄｅｗａｒｐｉｎｇｓｋｉｎ２.２㊀现场工艺设备状态㊀㊀为了确定导致带钢翘皮的初始缺陷类型和原因ꎬ对同批次未热轧生产的下线连铸坯表面质量进行确认ꎬ发现连铸坯下表面有明显划伤和刮蹭痕迹ꎬ其位置和形貌如图４所示ꎮ图４㊀连铸坯下表面划伤位置及形貌Ｆｉｇ.４㊀Ｌｏｃａｔｉｏｎａｎｄｍｏｒｐｈｏｌｏｇｙｏｆｓｃｒａｔｃｈｏｎｔｈｅｌｏｗｅｒｓｕｒｆａｃｅｏｆｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｃａｓｔｉｎｇｂｉｌｌｅｔ㊀㊀在距连铸坯传动侧边部４４０ｍｍ㊁５６０ｍｍ㊁６１０ｍｍ位置处发现长度达７００ｍｍ的断续刮痕共３道ꎬ其宽度为１.０~２.５ｍｍꎬ与去毛刺机刀痕相当ꎬ深度可达２.０~３.０ｍｍꎬ判断该刮痕为去毛刺机刀２４河北冶金㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀２０２０年第７期头划伤所致ꎬ如图４(ａ)所示ꎻ在距连铸坯传动侧边部７００~８００ｍｍ位置处发现１处集中分布的划伤缺陷ꎬ在１００ｍｍ宽度范围内平行分布有十几道细小划伤ꎬ连铸坯表面初生铁皮被刮蹭剥落ꎬ为典型的辊道刮蹭伤痕ꎬ如图４(ｂ)所示ꎮ通过比对连铸坯表面划伤缺陷位置和冷轧带钢表面翘皮缺陷位置ꎬ发现二者高度吻合ꎻ观察热轧表面检测仪ꎬ发现对应位置主要是点状氧化铁皮残留ꎬ并未发现裂纹㊁翘皮等缺陷ꎮ据此推断:在轧制过程中因金属塑性流动划伤被填平ꎬ热轧过程中形成的二次及三次氧化铁皮将原始缺陷覆盖ꎬ并有部分被压入皮下ꎻ在热轧和冷轧过程中ꎬ因轧制压下的作用ꎬ带钢表面金属不断沿轧向和宽度方向流动ꎬ线状划伤逐渐演变为翘皮ꎻ酸轧过程中表面铁皮被侵蚀剥落ꎬ翘皮缺陷最终完全暴露在带钢表面ꎮ㊀㊀通过对连铸机各段辊子㊁加热炉传输辊道及辊面㊁粗轧辊道辊面及裙板表面排查ꎬ发现连铸机扇形段零段固定侧８号㊁１０号两根辊子转动不灵活ꎬ且在距固定侧边部８００ｍｍ以内多处位置上有表面结瘤发黑的情况ꎬ而加热炉和粗轧辊道均未发现问题ꎮ据此证明连铸机扇形段出现部分 死辊 刮蹭连铸坯表面致其划伤是翘皮缺陷形成的另一关键因素ꎮ３㊀控制措施㊀㊀为防止有缺陷连铸坯数量进一步增加ꎬ对连铸机扇形段进行了拆解维护ꎬ检查并更换了各段问题辊子ꎬ调整了去毛刺机刀头位置ꎬ同时制定了连铸坯表面质量检查标准ꎮ随后对连铸连轧线设备进行了为期１６ｈ的检修维护ꎬ并进行了热试检验ꎮ当月第二批次共组织生产了４３０ｔ热轧带钢ꎬ连铸坯表面状态良好ꎬ未出现刮蹭㊁裂纹等表面缺陷ꎻ热轧后带钢表面质量较好ꎬ未出现翘皮㊁铁皮压入等缺陷ꎬ如图５所示ꎮ带钢经酸轧 连退生产后ꎬ表面质量合格ꎬ杜绝了成品表面翘皮的缺陷ꎮ图５㊀连铸坯及热轧带钢表面宏观形貌Ｆｉｇ.５㊀Ｍｏｒｐｈｏｌｏｇｙｏｆｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｃａｓｔｉｎｇｓｌａｂａｎｄｈｏｔｒｏｌｌｅｄｓｔｒｉｐｓｕｒｆａｃｅ４㊀结语㊀㊀(１)冷轧双相钢表面规律性翘皮缺陷源自连铸坯表面集中分布的划伤ꎬ在轧制过程中未能得到消除ꎬ最终演变为严重的表面翘皮ꎮ㊀㊀(２)通过对连铸连轧设备检修维护并制定连铸坯表面质量检查标准ꎬ从源头上保证了连铸坯和带钢的表面质量ꎬ有效控制了成品带钢的表面翘皮缺陷ꎮ参考文献[１]夏碧峰ꎬ崔全法.首钢迁钢热轧带钢表面翘皮缺陷产生原因探析[Ｊ].矿冶ꎬ２０１５ꎬ２４(Ｓ１):９５~９９.[２]马杰ꎬ陈林.热轧钢坯表面类翘皮缺陷成因[Ｊ].宝钢技术ꎬ２０１４ꎬ(６):５１~５４.[３]白小波.带钢表面翘皮缺陷与板坯缺陷对应性关系研究[Ｃ].第七届中国钢铁年会论文集ꎬ２００９.[４]吴立新ꎬ陈士华ꎬ浦绍康.冷轧薄钢板表面线状缺陷成因的分析与探讨[Ｊ].冶金分析ꎬ２０１０ꎬ３０(Ｓ１):１０６２~１０６６.[５]陈明昕ꎬ汪洪峰ꎬ杨晓江.连铸板坯表面纵裂纹的形成原因及控制[Ｊ].连铸ꎬ２０２０ꎬ(０２):４１~４４.[６]陈书浩ꎬ王新华ꎬ黄福祥ꎬ等.热轧钢板表面翘皮缺陷的特征和形成机理[Ｊ].特殊钢ꎬ２０１１ꎬ３２(５):４７~５０.[７]庞启航ꎬ唐荻ꎬ赵爱民ꎬ等.热轧钢板表面翘皮缺陷的形成机理及控制[Ｊ].轧钢ꎬ２０１４ꎬ３１(６):９~１１.[８]武彩虹ꎬ韩静涛ꎬ刘靖ꎬ等.热轧带钢边部 翘皮 缺陷分析[Ｊ].塑性工程学报ꎬ２００５ꎬ１２(６):２３~２５.[９]冉铁力ꎬ李志双ꎬ李瑞ꎬ等.热轧非典型性轧制翘皮缺陷分析[Ｊ].河北冶金ꎬ２０１９ꎬ(１):４８~５１.[１０]孙洪利ꎬ李金波ꎬ陈军利ꎬ等.邯钢热轧卷板边裂及其演变规律的研究[Ｊ].河北冶金ꎬ２０１１ꎬ(９):３６~３９.[１１]王景林ꎬ白印军ꎬ步凯ꎬ等.邯钢热轧卷板麻面和翘皮问题的解决[Ｊ].轧钢ꎬ２００５ꎬ２２(５):６０~６２.[１２]曹晓岭ꎬ陈锦.中厚板推钢式加热炉板坯底面划伤原因分析与改进[Ｊ].新疆钢铁ꎬ２０１４ꎬ(３):４３~４７.３４。
带钢冷轧边鼓问题的分析与对策
带钢冷轧边鼓问题的分析与对策摘要：随着科技技术的日新月异以及家电、汽车以及电子等行业精密材用户对于带钢的表面质量要求越来越高，本文章就热带冷轧边鼓问题的成因分析与改善方法进行分析。
关键词：冷轧带钢；局部高点；边鼓；成因分析；改善方法■冷轧板边鼓缺陷的描述及危害边鼓缺陷是指带材在卷取过程中由于宽度方向上边部的局部高点等局部特性随着圈数的增加形成逐层叠加，进而在钢卷表面形成的鼓包现象。
边鼓实指局部高点叠加的表现。
注：“局部高点”是指带钢横截面上比较厚的点，呈条状或线状沿纵向分布。
在冷、热轧生产过程中都有可能产生，由于热轧卷比较厚，圈数少，局部高点叠加效果不明显；而冷轧卷非常薄，圈数多，局部高点叠加效果突出，所以就表现出了边鼓。
跟踪发现，边鼓一般出现在距冷硬卷边部20～150mm处，单边或双边有不同程度的凸起（以单边居多，两侧不一），凸起宽度一般10～50mm左右，凸起高度随着卷径的增大逐渐明显。
在冷轧卷取过程中用肉眼观察凸起位置，在张力作用下可见轻微光感，严重的有手感，卷取完毕张力卸荷后，大部分光感和手感随之消失；开卷放平后，一般在原凸起位置出现频率较高、幅度较小的浪形。
由此缺陷在镀锌后表现的更为明显，大部分不能直接作为商品卷使用；如果后续进行彩涂深加工，则容易出现漏涂现象，造成产品降级。
■冷轧板边鼓缺陷的成因分析一、冷轧过程控制原因（占比较轻一般在10%以内）1、冷轧工艺因素① 道次压下量分配不合理；② 辊型制度不合理；③ 乳化液使用温度不合理；④ 生产组织不稳定，规格品种变化频繁；⑤ 张力设定太大2、冷轧设备因素乳化液喷嘴喷射压力和流量不均等。
3、冷轧机轧辊的加工精度和使用过程中的不均匀磨损缺陷。
二、热轧带钢原因分析（一般占在90%以上）1、热轧带钢作为冷轧原料，其板形（局部高点）和性能（硬度）对冷轧后的板形和性能具有一定的遗传性：1.1冷轧前原料和冷轧后的产品断面形状具有相似比例关系，如果原料在宽度方向出现局部高点，在后续冷轧过程中高点部位金属延伸量大于其它宽度上的延伸，在原料局部高点的位置产生“边鼓”。
冷轧板常见表面缺陷及成因
冷轧板常见表面缺陷及成因冷轧板常见表面缺陷及成因冷轧板常见表面缺陷有麻点缺陷、冷硬板中部穿裂、冷硬板边裂、带状翘皮、不连续点线状缺陷、黑(灰)线（带）缺陷等。
1麻点缺陷。
单个麻点呈不规则分布，整体呈现带状分布。
麻点在微观上由许多微小的凹坑组成，凹坑内部看到很多细小的颗粒。
凹坑部分杂质元素与结晶器保护渣成分基本一致，说明这些夹杂主要来自结晶器保护渣。
2冷硬板中部穿裂。
中部穿裂部位悬挂着许多鳞状碎片，大块的鳞状碎片边沿包含许多细小的小颗粒，断口为脆性形貌。
细小颗粒与结晶器保护渣成分相似，确定这些夹杂主要来自结晶器保护渣。
3冷硬板边裂。
边裂处呈锯齿状，裂口部位包含大量大小不一的颗粒，颗粒与基体之间无明显间隙，部分颗粒沿平行于裂口方向呈线状分布，同样这些颗粒来自结晶器保护渣。
4带状翘皮。
带状翘皮在板材近表层有一明显薄层与基体发生分离或半分离状态，翘皮部位皮下含有大量粉状物质，能谱分析，这些物质主要来源于变性后的结晶器保护渣。
5不连续点线状缺陷。
板材厚度薄于1mm，该缺陷易发生。
线状缺陷多成簇出现，缺陷底部残留了硅酸盐复合夹杂物。
主要是CSP铸坯中坯壳及皮下、中心部位富集的夹杂物，在热轧过程中，随着厚度变薄，逐渐呈现。
6黑(灰)线（带）缺陷。
酸洗后的宏观形貌有条状、长条状、块状或多点状，轮廓特别分明。
由于1）轧辊质量不佳，主要是氧化膜剥落、老化粗糙、剥落、异物粘附等。
2）除鳞不干净，主要由于喷嘴堵塞、喷嘴压力低等因素。
3）工艺因素，机架间冷却水控制不规范等。
4）连铸至F7前输送辊道划伤，主要由于炉辊结瘤、异物粘结、死辊等。
以上因素导致氧化铁皮压入，从而在冷硬板上形成黑(灰)线（带）缺陷。
冷轧产品质量缺陷及改正措施一、冷轧与镀锌产品外在质量冷轧薄板之所以说是精品，一个主要的原因就是冷轧薄板对表面质量的严格要求。
可以说，在整个冶金行业中，冷轧薄板对表面质量是要求最高最严的，尤其是宽而薄的冷轧钢带产品和对冲压成型性能有严格要求的产品。
浅析冷轧带钢表面缺陷成因及控制措施
－70－ 浅析冷轧带钢表面缺陷成因及控制措施 □新余钢铁股份有限公司 廖海秋 刘胜赫 / 文冷轧产品表面的质量对提高整个产品质量有重要作用，也使对其市场的前景有决定作用的关键因素，本文主要对冷轧带钢表面的缺陷进行分析，然后提出一些控制的措施，进而促进行业发展。
冷轧带钢 表面缺陷 成因 控制措施自2011年新钢冷轧厂投产以来，通过不断摸索和改进，取得骄人的成绩，被广泛用于汽车、家电、建筑、食品等行业。
社会在不断发展，人们对冷轧带钢的表面要求也不断提高，对表面的缺陷进行控制受到更多的关注，控制的水平高低已经成为向高端客户供货的重要因素。
表面缺陷种类与形成的原因比较复杂，炼钢和热轧以及冷轧甚至用户的使用，各个环节都可能使表面出现缺陷，成因会涉及组织生产、技术和设备，以及管理操作和工艺等，通过在处理质量异议中，收集并分析部分表面质量缺陷。
冷轧带钢表面出现的缺陷的及成因（A）孔洞翘皮（B）夹杂（1）炼钢来料方面的缺陷，比如孔洞、夹杂、翘皮等这一缺陷在炼钢和热轧时就已经出现，在进行冷轧是不能消除并暴露。
孔洞在规格比较薄的冷轧带钢内，是一种比较常见的缺陷，一般在铸坯内表面的裂纹、卷渣和夹杂等在轧制时形成，孔洞可以使用肉眼进行识别，对于高速运行的带钢而言，可以使用一些仪器设备进行检测。
夹杂则是因为在板坯内残留的颗粒状夹杂物质，经过冷轧之后，沿着轧制的方向，颜色为灰白、灰黑或者黑色的长条状的缺陷，没有规律的在带钢的表面分布，一些夹杂在经过热轧是就会在表面暴露，但是一些夹杂只有经过冷轧后在可以在表面暴露。
出现夹杂的原因主要是：钢液在凝固时，夹杂物逐渐向内弧侧不断上浮，然后集聚形成；或者因为结晶器钢水出口角度出现了偏差，造成保护渣被卷进铸坯的表层然后形成；热轧加热炉内耐火的材料落入带钢的表面形成。
（2）热轧来料方面缺陷氧化铁皮压入。
直接在厚度为12毫米的胚料表面，黏上热轧氧化铁皮，热轧到1毫米，然后冷轧到0.4毫米。
冷轧带钢表面缺陷的研究与原因分析
冷轧带钢表面缺陷的研究与原因分析摘要：冷轧带钢的表面缺陷是影响带钢产品质量的重要影响因素，随着汽车工业的不断发展，对于冷轧带钢的质量要求愈发严格。
然而冷轧带钢由于生产过程长，规格薄等因素，更易出现各种表面缺陷，较为常见的有：线状或条带状缺陷、夹杂、孔洞以及氧化铁皮压入等。
本文主要分析冷轧带钢表面缺陷的研究与原因。
关键词：带钢表面；缺陷；断裂；起皮；数值模拟引言根据过往的研究成果，发现夹杂物、表面裂纹、气泡以及氧化铁皮压入是引起带钢表面缺陷的主要原因。
为了能够及时发现缺陷来源，进而改善带钢产品质量，本文针对某钢厂生产的冷轧带钢的表面缺陷，从缺陷的宏观形貌分布、微观组织形貌以及成分角度进行分析，以期为钢厂在生产中提供重要的理论依据。
1、实验材料与方法选用某钢厂生产的低合金钢作为实验材料，尺寸为635mm×76mm×1mm，。
首先观察冷轧带钢表面缺陷的宏观形貌，然后使用锯床于带钢表面缺陷处切取若干个10mm×10mm的试样，试样需要贯穿缺陷位置，以便观察缺陷形貌。
采用JSM-6510LV型扫描电镜观察试样的组织形貌，并结合能谱分析分析缺陷成分、确定缺陷表面物质的成分。
2、成因分析2.1卷取边浪的特点带有卷取边浪缺陷的冷轧带钢经过了平整和纵切工序后，边部会表现出严重的边浪，浪高可达80mm。
由于这种边浪仅在卷取之后产生，因此被称为卷取边浪。
卷取边浪有以下四个特点：1）缺陷仅在卷取后产生，带钢在前工序不存在浪形。
2）卷取后，钢卷在纵切处开卷，带钢操作侧边浪严重，浪高可达80mm。
3）带钢外圈的卷取边浪最重，之后逐渐减轻，内圈几乎没有边浪。
4）带钢操作侧和传动侧厚度差达到公称厚度的1%~3%。
2.2平直的横截面平直横截面的带钢无论卷取多少层，钢卷沿宽度方向上壁厚分布都是均匀一致的。
2.3内凹的横截面同板差为2%的内凹截面在卷取200层后，钢卷边部的壁厚要比带钢中部厚4mm；卷取500层后，带钢边部壁厚比带钢中部壁厚大10mm，因此卷取此类带钢的过程中，带钢边部要比中部的受力大很多。
冷轧带钢边鼓缺陷产生原因与控制措施
冷轧带钢边鼓缺陷产生原因与控制措施冷轧带钢是一种常用的金属材料，广泛应用于制造汽车、家电、建筑材料等领域。
然而，在生产过程中，冷轧带钢边鼓缺陷的产生给产品质量带来了一定问题。
本文将对冷轧带钢边鼓缺陷的产生原因进行分析，并提出相应的控制措施。
冷轧带钢边鼓缺陷是指在冷轧过程中，带钢的两侧边缘出现凸起的现象。
其主要产生原因有以下几个方面：1.材料原因：冷轧带钢的材质、成分不均匀，存在硬度差异、颗粒度不同等问题，导致在轧制过程中，两侧边缘的压下程度不一致，从而引起边鼓缺陷的产生。
2.设备原因：冷轧带钢生产线的设备精度、稳定性不足，轧机、剪切机等设备存在较大的磨损，导致轧辊和刀具的间隙不均匀，造成边鼓缺陷的出现。
3.工艺原因：冷轧带钢的生产工艺参数设置不合理，如轧制温度过高或过低、轧制速度过大等，都可能导致边鼓缺陷的产生。
为有效控制冷轧带钢边鼓缺陷的出现，可以采取以下措施：1.优化材质：选择均匀、稳定的材料，确保冷轧带钢的成分、硬度等参数符合要求，减少边鼓缺陷的产生。
2.提高设备精度：加强对冷轧带钢生产线设备的维护和保养，定期检修轧机、剪切机等关键设备，确保设备间隙的均匀性，降低边鼓缺陷的风险。
3.优化工艺参数：合理设置冷轧带钢的轧制温度、轧制速度等工艺参数，确保轧制过程中的温度和速度均匀稳定，避免边鼓缺陷的产生。
4.强化质量控制：建立完善的质量控制体系，加强对冷轧带钢生产过程中各环节的监控和检测，及时发现问题并进行调整和处理，确保产品质量符合要求。
5.提高操作技能：加强对生产操作人员的培训和技能提升，提高他们的工艺水平和操作技能，减少人为因素对边鼓缺陷的影响。
总之，冷轧带钢边鼓缺陷的产生涉及多个方面的因素，需要从材料、设备、工艺和人员等多个角度进行控制。
通过采取合适的措施，可以有效降低冷轧带钢边鼓缺陷的发生率，提高产品质量和生产效益。
冷轧板带缺陷分析
缺陷特征 带钢边部有锯齿 形裂口。 形裂口。
冷轧板带缺陷分析及改进
7.划伤（擦伤、 7.划伤（擦伤、 划伤 划痕） 划痕） 缺陷描述 与轧制方向平行， 与轧制方向平行， 呈线状、点状， 呈线状、点状， 有单条的也有多 条的。 条的。 产生部位 带钢表面任意部位。 带钢表面任意部位。 原因分析 被动的辊子，似转非转。 被动的辊子，似转非转。 下导板高于轧制线。 下导板高于轧制线。辊 式助卷器、 式助卷器、矫直机辊子 速度与带钢速度不同步。 速度与带钢速度不同步。 消除对策 被动的辊子， 被动的辊子，轴承经常 加油， 加油，不能正常转动更 换。下导板应低于轧制 辊式助卷器、 线。辊式助卷器、矫直 机辊子速度应与带钢速 度同步。 度同步。
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缺陷特征 与轧制方向平行， 与轧制方向平行， 呈线状、点状， 呈线状、点状， 有单条的也有多 条的。 条的。
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冷轧板带缺陷分析及改进
6.边裂 6.边裂
缺陷描述 带钢边部有锯 齿形裂口。 齿形裂口。 产生部位 带钢的边部。 带钢的边部。 原因分析 热带边缘硬度过高。 热带边缘硬度过高。酸 洗圆盘剪刃已钝或间隙 未调好，剪后存在毛刺， 未调好，剪后存在毛刺， 轧后出现边裂。 轧后出现边裂。 消除对策 控制好热带边缘硬度。 控制好热带边缘硬度。 酸洗圆盘剪刃勤换， 酸洗圆盘剪刃勤换，并 根据厚度把间隙调好， 根据厚度把间隙调好， 使剪后不存在毛刺。 使剪后不存在毛刺。
2
冷轧板带缺陷分析及改进
3.边浪 3.边浪
缺陷描述 带钢一边或二边 延伸大于中部延 伸，出现的高低 不平。 不平。 缺陷特征 带钢一边或二边 延伸大于中部延 伸，出现的高低 不平。 不平。 产生部位 带钢一边或二边 原因分析 热轧料板形不良或板凸 度不好。轧机辊形不良。 度不好。轧机辊形不良。 成品机架辊缝不匹配。 成品机架辊缝不匹配。 轧辊局部过热。 轧辊局部过热。弯辊力 不当。 不当。 消除对策 控制热轧料板形。 控制热轧料板形。根据 来料，设计辊形。 来料，设计辊形。按标 准调整弯辊力。 准调整弯辊力。根据实 际板形及时调整控制。 际板形及时调整控制。
浅析冷轧带钢表面缺陷成因及控制措施
浅析冷轧带钢表面缺陷成因及控制措施作者：亓爱涛来源：《中国新技术新产品》2013年第19期摘要：冷轧产品的表面质量是影响产品质量提升的关键，也是决定市场前景的重要因素，要想占领更广阔的市场就要生产出质量更高的产品。
本文主要介绍了冷轧薄板生产过程中板带表面缺陷的种类，产生原因以及改进措施。
关键词：冷轧带钢；表面缺陷；改正措施中图分类号：TG33 文献标识码：B1概述冷轧薄板表面缺陷主要分为常规缺陷和非常规缺陷两大类，常规缺陷的产生与冷轧工艺质量密切相关，而非常规缺陷的形成机理则比较复杂，难于严格判断。
前人也针对各类冷轧中出现缺陷进行过讨论，但缺乏系统的归纳。
冷轧产品的表面质量是影响产品质量提升的关键，也是决定市场前景的重要因素，要想占领更广阔的市场就要生产出质量更高的产品，本文主要介绍了冷轧薄板生产过程中板带表面缺陷的种类，产生原因以及改进措施。
2冷轧带钢缺陷的分类2.1表面缺陷（1）钢板与钢带不允许存在的缺陷。
例如：气泡、裂纹、夹杂、折叠、分层、结疤等。
（2）允许存在的且根据其程度不同来划分不同表面质量等级的缺陷。
例如：麻点、划痕、擦伤、辊印、轧辊压痕等。
（3）其他的表面质量缺陷。
例如：过酸洗，欠酸洗等。
2.2板型缺陷板型缺陷包括镰刀弯、单边浪、双边浪、中间浪、瓢曲、塔形等。
2.3尺寸缺陷尺寸缺陷包括厚度超差、宽度窄尺、超尺、长度超差等。
3产生质量缺陷的原因3.1炼钢原因由于在炼钢过程中，杂质去除的不干净，在浇注时，不同相的晶粒聚集在一起，往往会出现偏析，坯料在冷却过程中，由于炼钢热应力的存在，在往往会出现裂纹、气泡及夹杂，这些裂纹、气泡、夹杂在热轧及冷轧过程中，未能将这些缺陷焊合，暴露在冷轧成品的表面。
炼钢时成分偏析以及组织偏析、大块夹杂等原因造成并最终在轧制过程中表现为分层。
3.2热轧的原因（1）在热轧过程中，不能将炼钢浇注过程中的缺陷焊合而继续留给下一道工序。
（2）在热轧过程中出现新的缺陷。
带材表面缺陷诊断冷轧缺陷
边部隆起图
锈蚀
缺陷特征：表面呈不规则的点状、块状、条片状的锈斑，轻者颜色浅黄，较重者颜色为黄褐色或红色，严重时为 黑色，表面粗糙。（如下图）
产生原因： 1）钢板与周围介质（空气、水、汽等）接触发生化学反应形成铁化合物． 2）退火钢卷在中间库停留时间长（大于10天），表面可见局部点锈，如果湿度大或库房漏水将加速锈蚀 3）钢板涂油不均，在未涂油处出现红黄色锈。 4）防锈油水份多，质量差。 5）运输途中进水，湿度大，存放时间长易出现黑锈。 6）乳化液防锈性不好。
边缘锈蚀图
席纹
缺陷特征：钢板表面的连串人字形印迹，呈树枝 状。多出现在薄带钢的两肋部位，与轧制方向斜 交，严重的出现亮色勒印。（如下图） 产生原因：
1）带钢平整中不均匀延伸产生的金属流动印迹。 2）平整辊型曲线小。 3）平整辊长度方向温度不均。
席纹图
极限压下纹
缺陷特征：板面出现锯齿形折光率不同的纹路。 产生原因：冷轧带钢轧至极限压下率时，变形区 内摩擦条件不稳定。
１）退火时保护罩密封不严或漏气发生化学反应。 ２）保护罩吊罩过早，高温出炉，钢卷边缘表面氧化。 ３）保护气体成分不纯。 ４）加热前预吹洗时间不足，炉内存在残氧，钢卷在
氧化性气氛中退火。
氧化色图
乳化液斑
缺陷特征：带钢表面呈灰黑色或黄褐色的大小不等迹痕。（条状黑色为黑带） （如下图） 产生原因：
1）乳化液中含杂油量过多。 2）轧机出口乳化液吹扫装置效果不良。 3）轧机出口设备不净，压缩空气质量不好。
过酸洗
缺陷特征：表面逐渐变成粗糙麻面,板面发黑,高 速轧制时易断带。 产生原因：(1)金属在酸液中停留时间过长。
冷轧起鼓的原因及改进
冷轧起鼓的原因及改进
所谓“起鼓”缺陷是指冷轧卷取过程中在钢卷表面产生的鼓包现象，宏观表现为在冷轧过程中带钢条状隆起，随着卷径的增大，起鼓会越来越明显，在失张开卷后，起鼓位置会出现小浪形，导致冷轧板降级或判废。
分析“起鼓”的原因：“起鼓”的比例随着轧制公里数的上升有着明显的上升趋势；当带钢凸度偏小、楔形、局部高点数值过大时冷轧“起鼓”的几率明显增大。
相关改进措施是：
1、优化目标凸度
根据冷轧基料的特点，对不同宽度的冷轧基料凸度进行优化，设定合理的目标值。
2、优化轧制计划
针对轧制公里数与“起鼓”比例的相关度，做以调整：一是在换辊后首先轧制冷轧基料计划，不得将冷轧基料安排在非冷轧基料后轧制；二是将冷轧基料的轧制周期进行优化，周期公里数降低。
3、优化辊型配置
将F7轧机辊型由小凸凹辊改为CVC辊型，这样在保持平直度的同时，可以有效保证带钢的凸度。
4、改善冷却条件
将轧辊冷却水的压力提高，同时对F1-F4的冷却水水嘴更换为大开口度水嘴，增大水量，防止了轧辊不均匀磨损引起的局部高点。
5、轧辊管理
保证轧辊的原始辊型合乎要求，一方面，规范轧辊下机冷却制度，避免带温磨削，保证轧辊的磨削精度；另一方面，加大轧辊辊型及表面质量的抽查力度，保证轧辊磨削后辊型及表面质量满足使用要求。
6、加强检查
当实际凸度远离目标值时，由操作人员对弯辊、窜辊进行适当修正，以保证带钢的实际凸度；当带钢横断面出现明显局部高点时，对精轧工作辊进行检查，并对严重磨损不均轧辊进行更换。
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冷轧带钢表面鼓泡缺陷分析
李殿凯,袁晓敏
(安徽工业大学材料科学与工程学院,安徽马鞍山243002)
摘 要:采用扫描电镜对冷轧带钢表面鼓泡处的横、纵断面,鼓泡的破裂面以及鼓泡处拉断表面的形貌进行了观察,并对微区成分作了分析。
鼓泡主要是在钢坯皮下由保护渣形成了层状夹杂,导致冷轧原料板出现分层,从而在轧制过程中心部、表面的塑性变形不一致而形成。
关键词:冷轧带钢;鼓泡缺陷;夹杂
中图分类号:T G 335.5 文献标识码:A 文章编号:100121447(2007)0420023203
Analysis of surface bubbly defects in cold rolled strip
L I Dian 2kai ,YUAN Xiao 2min
(School of Materials Science &Engineering ,Anhui U niversity of Technology ,Ma ’ans 2
han 243002,China )
Abstract :In t his paper ,t he microst ruct ure and composition of surface bubbly defect s in cold rolled st rip in cross and vertical section were st udied by SEM and EDAX.The re 2sult s showed t hat t he bubbly defect s were caused by banded inclusion lied in steel slab f rom mould powder and plastic deformation were not consistent from center to t he sur 2face during rolling.
K ey w ords :cold rolled st rip ;bubbly defect ;inclusion
作者简介:李殿凯(1973-),男,安徽人,硕士,主要从事钢铁材料电镜检测工作.
带钢表面缺陷是影响其表面面质量的主要因素。
这些缺陷包括起泡、翘皮、裂纹等,连铸坏经常由于在轧制过程中出现这类缺陷而导致报废。
特别是由于在冶炼过程中由于保护渣材料而导致出现的起泡现象,由于在轧制过程中不易发现,更易出现大量的废品[1]。
1 起泡现象的缺陷特征
通过对生产过程中出现的“起泡”废品的统计,其出现位置具有不固定性。
一般大小在4mm 以下,主要呈圆形,并且有起泡相连的现象。
2 鼓泡处微观特征及分析
在带钢起泡缺陷处的横截面方向切开,用扫描电镜对其进行观察。
图1为切开面的形貌。
可以看到里面有片层状的夹杂存在。
将其片层状的夹杂进一步放大,即将图1中的A 点进一步放大,如图2所示,并对其进行能谱分析,结果如图
3所示。
结果表明,层状夹杂的成分主要有Al 、Si 、Ca 、Na 、K 、F 、Cl 、S 元素,其中Na 、K 、F 均是保
护渣的特定元素,所以可以认定该层状夹杂主要是由保护渣引起。
图1 起泡缺陷处横截面切开的形貌
再将带钢沿其纵断面切开,对其观察并进行成分分析。
图4和图5分别为纵截面切开后的形
・
32・2007年 8月第35卷第4期钢铁研究
Research on Iron &Steel Aug.2007
Vol.35 No.4
貌和B 点处层状夹杂的形貌。
图6为纵截面上B 点处EDS 分析结果。
图2
横截面切开夹杂物形貌
图3 层状夹杂物的EDS 分析结果
图4 起泡缺陷处纵截面切开形貌
从其形貌观察中可以看出,其与横截面具有同样的层状夹杂,而且其成分与横截面大体一致,主要元素也为Al 、Si 、Ca 、Na 、K 、F 、Cl 、S 等,同样也是保护渣中的主要元素。
同时我们对表面破裂的起泡状缺陷进行了表面形貌观察及成分的分析。
图7为。
对其进行成分分析,可以看出,其主要为氧化铁,如图8所示。
图5 纵截面切开夹杂物形貌
图6 纵截面上B 点处EDS 分析结果
图7 破裂的泡状缺陷表面形貌
图8 破裂的泡状缺陷成分
・42・ 钢铁研究第35卷
将带钢沿起泡处拉断,在其断口的表面下可以看到大量的夹杂物存在,
如图9中的C 点。
对
C 点能谱成分析,可以看到其除了具有层状夹杂的成分外,还含有大量的铝、硅酸式盐等夹杂(图10所示)。
图9 起泡处拉断断口形貌
图10 断口中的夹杂物EDS 分析结果
从以上的观察分析中可以看出,冷轧带钢泡状缺陷的形成可以认为主要是由于钢坯皮下有大块的层状夹杂,导致冷轧的原料板出现分层,当这种含有较多夹杂缺陷的原料坯,经过粗轧道次的变形,由于中间夹杂与基体的延伸率不同,在轧辊的压作下中间夹杂超出了基体材料的塑性容限的
变形,从而形成了微裂纹。
这种含有夹杂物的裂纹在随后的轧制过程中不能有效的焊合,从而形成了起泡[2]。
从夹杂物的成分分析结果可知,层状夹杂中含有钠、钾、氟等为连铸液态保护渣中存在的元素。
特别是保护渣中的硅酸盐夹杂物在常温下呈脆性且与基体结合较弱,因而在冷轧发生塑性变形时,这种夹杂物就会发生断裂并与基体间发生剥离。
从而也会造成起泡的现象。
通过以上的分析,我们可以认为这种起泡的现象主要是连铸的坯料中含有较多的夹杂,而这些夹杂主要是来源于连铸过程中的保护渣系。
文献[3]认为保护渣由于粘度不足,在界面化学反应引起的涡流搅拌而带入钢中,或者是融熔的保护渣粘附在已凝固的钢液表面而带入钢锭中。
因而可以认为该保护渣的粘度不适合于此钢种。
3 结 论
(1)冷轧带钢表面起泡缺陷主要是由于坯料
中的夹杂物在冷轧的塑性变形中与基体塑变容差
不一致而引起;
(2)坯料中的夹杂主要来源于连铸过程中不适合该钢种的保护渣系。
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(收稿日期:2006209208)
(上接第19页)
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52・ 2007年 8月 第35卷第4期钢铁研究
Research on Iron &Steel Aug.2007Vol.35 No.4。