典型液压系统之注塑机液压系统A
注塑机结构及工作原理
好的熔体放流到储料室中，而在高压注射时，又能有效 地封闭螺杆头前部的熔体，防止倒流。
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表1 注射螺杆头形式与用途
形式
尖
无
头
止
形
逆
环
型
钝
头
形
环 形
止
逆
爪
形
型
销 钉 形
分 流 形
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结构图
特征与用途
螺杆头锥角较小或有螺 纹，主要用于高粘度或 热敏性塑料
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塞杆直线后退，完成计量，注射时，注射油缸的杆腔进油 通过轴承推动活塞杆完成动作，活塞的杆腔进油推动活塞 杆及螺杆完成注射动作。
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图3 卧式机双缸注射注塑装置示意图
（a）是俯视图； （b）为注射座与导杆 支座间的平视图
1-油压马达；2，6 -导杆支座；3-导杆； 4-注射油缸；5-加料口；
出，所以又称计量段。L3短时，有助于提高螺杆的塑化能 力，一般L3=（4～5）ds。
h3 —熔融段螺槽深度，h3小，螺槽浅，提高了塑料熔体
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的塑化效果，有利于熔体的均化，但h3过小会导致剪切速 率过高，以及剪切热过大，引起分子链的降解，影响熔体 质量，；反之，如果h3过大，由于预塑时，螺杆背压产生 的回流作用增强，会降低塑化能力。
7-推力座；8-注射座；9-塑化部件；10-座 移油缸
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角式注塑机的注射部件与卧式机注塑机一样。
图4 立式注塑机注射装置示意图 1-液压马达；2-推力座；3-注射油缸；4-注射座；5-加料口；6-座移油缸； 7-塑化部件；8-前模板
塑料注射成型机液压系统
塑料注射成型机液压系统一．概述（该液压系统总体结构、功能的设计或描述）塑料注射成型机简称注塑机。
它将颗粒的塑料加热熔化到流动状态，以高压快速注入模腔，经过一定时间的保压，冷却凝固成为一定形状的塑料制品。
注塑机具有成型周期短，对各种塑料的加工适应性强，可以制造外形各异、复杂、尺寸较精确或带有金属镶嵌件的制品、自动化程度高等优点，得到广泛的应用。
它主要有三大部分组成。
（1）合模部件。
合模部件是安装模具用的成型部件，主要由定模扳、动模板、合模机构、合模缸、顶出装置等组成。
（2）注射部件。
注射部件是注射机的俗话部件，主要由加料装置、料筒、螺杆、喷嘴、预塑装置、注射缸、注射座移动缸等组成。
（3）液压传动及电气控制系统。
液压传动及电气控制系统安装在机身内腔上，是注塑机的动力和操纵控制部件，主要由液压泵、液压阀、点攻击、电气元件、控制仪表等组成。
工作流程如下：该塑料注射成型机的液压系统能满足以下要求：（1）有足够的合模力。
熔融的塑料通常以4到15MPa 的高压注入模腔，足够的合模力能防止在注射时导致模具离逢而产生塑料制品的溢边想象。
（2）开、合模的速度可以调节。
在开、合模过程中，合模缸速度变化能缩短空程时间，提高生产率和保证制品质量，并避免产生冲击。
（3）有足够的注射座移动，能保证喷嘴与模具浇口紧密接触。
（4）注射压力和速度可以调节，能适应不同塑料品种、注射成型制品几何形状和模具浇注系统的要求。
（5）保压功能，能使塑料注满紧贴模腔获得精确形状，另外在冷却凝固收缩过程中，熔融塑料可不断补入模腔。
（6）预速过程可以调节。
二．系统的动力元件及执行元件的选择此液压系统执行元件有合模缸、注射缸、注射座移动缸和液压马达。
执行机构的确定本机动作机构除螺杆的旋转选用液压马达外，合模、注射、注射座移动等均为双向运动，因前进负载力大于返程力，因此选用水平放置的单活塞杆液压缸直接驱动，螺杆则用液压马达驱动。
从给定的设计参数可知，锁模时所需的力最大，为900kN。
注塑机液压原理
注塑机液压原理
注塑机液压原理是基于液压传动原理，通过液压油的压力来实现注塑机的工作。
液压原理是利用液体的压力传导和传递力量的原理，通过改变液压油的压力来控制机械装置的动作。
注塑机液压系统的主要组成部分包括：液压泵、液压阀、液压缸、油箱、油管等。
液压泵通过驱动电机产生压力，将液压油压入液压系统中。
液压阀则起到控制液压油流动的作用，根据需要开启或关闭液压缸的进、退油通道，使其实现对注塑机各个动作的控制。
当液压泵开始工作时，液压油进入液压系统，通过液压阀的控制，流入液压缸的进油腔。
同时，液压阀关闭液压缸的退油腔通道，使液压缸的凸轮移动。
当液压油进入液压缸的进油腔时，液压缸的凸轮就会推动注塑机的活塞进行工作。
液压原理的优点是能实现高压力传动，并且力量传递稳定可靠。
注塑机液压原理的应用使得注塑机能够实现高速、高效的注塑操作，提高了注塑机的生产效率。
总的来说，注塑机液压原理是利用液体的压力传动力量，通过液压泵、液压阀和液压缸等组件，控制注塑机的动作，实现有效的注塑操作。
SZ-250 A型塑料注射成型机液压系统
典型系统
注塑机液压系统
典型系统
注塑机液压系统
典型系统
注塑机液压系统
SZ-250 A型塑料注射成型机液压系统的特点：
1．系统采用增压缸合模机构，能保证合模缸所需压力，且合模平稳，满足了成 形工艺要求。 2．系统采用双泵供油回路、节流调速回路，可实现速度的灵活调节，适应面广 。但能量利用不够合理，系统发热较大。 3． 采用行程控制与电气控制结合的顺序控制方式，满足了设备多顺序控制且 要求严格的需要，顺序控制可靠。 4．采用行程阀和安全门联合控制系统的启动，保证了操作安全。
典型系统
液压机的液压系统，通过对该系统 的学习要掌握复杂液压系统的分析方法。
典型系统
液压机液压系统
第八章 典型液气压传动系统
8.1 组合机床动力滑台系统 8.2 液压机液压系统 8.3 注塑机液压系统
8.3 注塑机液压系统
塑料注射成型机简称注塑 机。它能将颗粒状的塑料加热 熔化成流动状态，以快速高压 注入模腔，并保压一定时间， 经冷却后成型为塑料制品。 XS-ZY-250G型注塑机属中小 型注塑机，每次最大注射容量 为250cm3。该机要求液压系 统完成的主要动作有：合模和 开模、注射座整体前移和后退、 注射、保压以及顶出等。根据 塑料注射成型工艺。
注塑机液压系统的工作原理
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注塑机液压系统的工作原理
注塑机液压系统的液压传动：是以液压油为工作介质，通过动力元件(油泵)将原动机的机械能变为液压油的压力能，再通过控制元件，然后借助执行元件(油缸或油马达)将压力能转换为机械能，驱动负载实现直线或回转运动，且通过对控制元件遥控操纵和对流量的调节，调定执行元件的力和速度。
当外界对上述系统有扰动时，执行元件的输出量一般要偏离原有调定值，产生一定的误差。
注塑机液压系统的液压控制：
a.注塑机液压系统的液压控制和液压传动一样，系统中也包括动力元件、控制元件和执行元件，也是通过油液传递功率。
二者不同之点是液压控制具有反馈装置，反馈装置的作用是执行元件的输出量(位移、速度、力等机械量)反馈回去与输入量(可以是变化的，也可以是恒定的)进行比较，用比较后的偏差来控制系统，使执行元件的输出随输入量的变化而变化或保持恒定。
它是一种构成闭环回路的液压传动系统，也叫液压随动系统或液压伺服系统。
b.液压传动系统中用的是通断式或逻辑式控制元件，就其控制目的，是保持被调定值的稳定或单纯变换方向，也叫定值和顺序控制元件。
c.液压控制系统中用的是伺服控制元件，具有反馈结构，并用电气装置进行控制，有较高的控制精度和响应速度，所控制的压力和流量常连续变化。
输出功率可放大。
d.比例控制是介于上述二者之间的一种控制，所用比例控制阀是在通断式控制元件和伺服控制元件的基础上发展起来的一种电――液控制元件，兼备了上述两类元件的一些特点，用于用手调的通断式控制不能满足要求，但也不需要伺服阀对液压系统那样严格的污染控制要求的场合。
注塑机的结构和功能
注塑机的结构和功能注塑机是一种用于塑料成型的机器设备，通常用于生产各种塑料制品，例如塑料瓶子、塑料盖子、塑料容器、塑料玩具等等。
它的主要结构由注塑系统、电气控制系统、液压系统、冷却系统等组成。
以下是详细的注塑机结构和功能介绍。
1. 注塑系统注塑系统是注塑机的核心部件。
它由注塑机的主要部件组成，包括注射缸、螺杆、喷嘴、加热器和温控器。
注塑系统的功能是将塑料原料送入注射缸中，通过加热和高压力，使塑料原料融化并推入模具中。
注塑系统的质量直接决定了注塑机的精度和效率。
因此，注塑系统的材料和制造工艺非常重要。
2. 电气控制系统电气控制系统是注塑机的重要组成部分，它由控制面板、电子传感器、电机和电器设备组成。
电气控制系统的主要功能是控制注塑机的各项操作，例如升降模、开关摆臂、启动离合器、加温等。
电气控制系统还可以采集注塑机的工作数据，并对它进行分析和处理，从而实现生产优化和自动化控制。
3. 液压系统液压系统是注塑机的重要组成部分，它主要由充油箱、液压泵、液压马达、液压阀、油压计等组成。
它的主要功能是为注塑系统提供高压液压力，以促使注塑杆移动，在模具中注射熔融的塑料原料。
液压系统的质量是注塑机精密控制的关键，因此它的结构和制造工艺必须保证高质量和可靠性。
4. 冷却系统冷却系统是注塑机中的另一个重要部分。
它主要由冷却器、水泵、喉管等组成。
冷却系统的主要功能是为注塑模具提供冷却水，以防止塑料制品变形和缩水。
同时，它还可以在注塑过程中提高生产效率和减少周期时间。
冷却系统的稳定性和性能也直接影响塑料制品的质量。
总的来说，注塑机是一个非常重要的生产工具，从结构和功能上看，它非常复杂和精密。
注塑机的高质量和稳定性使得它可以满足各种不同的生产需求，并且可以生产各种不同的塑料制品。
注塑机是现代工业生产中不可或缺的机器之一，能够大大提高生产效率和产品质量，具有广泛的应用前景。
注塑机液压阀工作原理
注塑机液压阀工作原理
注塑机液压阀主要工作原理是通过控制液压油流的正常流通和封堵来控制注塑机的液压系统的压力和流量。
具体原理如下：
1. 阀芯移动原理：注塑机液压阀通过控制阀芯的移动来实现液压系统的压力和流量的调节。
当阀芯在初始位置时，液压油流经过主通道流经并绕过阀芯，此时压力保持较低。
当阀芯开始移动时，通过改变开启通道和封堵通道的面积比例，来控制油液的流向和流量，从而调节系统的液压压力。
2. 阀芯的控制原理：注塑机液压阀主要有两种控制方式：手动控制和自动控制。
手动控制通过操作手柄或按钮来实现阀芯的移动和固定，来改变油液流向和流量。
自动控制通过电气信号或计算机指令控制电磁阀的开启和闭合，从而改变油液流向和流量。
3. 液压阀的类型：注塑机液压阀主要有几种类型，包括溢流阀、节流阀、换向阀、比例阀等。
不同类型的液压阀可以根据不同的工作要求和系统需求来选择使用。
总之，注塑机液压阀通过控制阀芯的移动和固定，改变油液的流向和流量，从而实现对注塑机液压系统的压力和流量的调节。
通过手动操作或自动控制，可以实现对注塑机的工作过程的控制和调节。
毕业设计注塑机液压系统设计
第一章绪论1.1注塑机概述大型塑料注射机目前都是全液压控制。
其基本工作原理是：粒状塑料通过料斗进入螺旋推进器中，螺杆转动，将料向前推进，同时，因螺杆外装有电加热器，而将料熔化成粘液状态，在此之前，合模机构已将模具闭合，当物料在螺旋推进器前端形成一定压力时，注射机构开始将液状料高压快速注射到模具型腔之中，经一定时间的保压冷却后，开模将成型的塑科制品顶出，便完成了一个动作循环。
1.2塑料注射机的工作循环塑料注射机的工作循环为：合模→注射→保压→冷却→开模→顶出→螺杆预塑进料其中合模的动作又分为：快速合模、慢速合模、锁模。
锁模的时间较长，直到开模前这段时间都是锁模阶段。
第二章 SZ-250型注塑机液压系统设计2.1SZ-250型注射机液压系统设计要求及有关设计参数2.1.1对液压系统的要求（1）合模运动要平稳，两片模具闭合时不应有冲击；（2）当模具闭合后，合模机构应保持闭合压力，防止注射时将模具冲开。
注射后，注射机构应保持注射压力，使塑料充满型腔；（3）预塑进料时，螺杆转动，料被推到螺杆前端，这时，螺杆同注射机构一起向后退，为使螺杆前端的塑料有一定的密度，注射机构必需有一定的后退阻力；（4）为保证安全生产，系统应设有安全联锁装置。
2.1.2液压系统设计参数250克塑料注射机液压系统设计参数如下：螺杆直径 40mm 螺杆行程 200mm最大注射压力 153MPa 螺杆驱动功率 5kW螺杆转速 60r/min 注射座行程 230mm注射座最大推力 27kN 最大合模力(锁模力) 900kN开模力 49kN 动模板最大行程 350mm快速闭模速度 0.1m/s 慢速闭模速度 0.02m/s快速开模速度 0.13m/s 慢速开模速度 0.03m/s注射速度 0.07m/s 注射座前进速度 0.06m/s注射座后移速度 0.08m/s2.2液压执行元件载荷力和载荷转矩计算 2.2.1各液压缸的载荷力计算（1）合模缸的载荷力合模缸在模具闭合过程中是轻载，其外载荷主要是动模及其连动部件的起动惯性力和导轨的摩擦力。
注塑机 液压原理图
注塑机液压原理图
这是一张注塑机液压原理图。
图中展示了注塑机的液压系统，用于实现注射、射嘴开合和模具开合等功能。
在图中，液压泵（Pump）将液压油从油箱吸入，并通过液压系统传送到不同的执行元件。
其中，液压控制阀（Control Valve）用于控制液压油的流向和压力。
具体来说，液压控制阀可以控制液压油进入或者排出液压缸（Cylinder）和液压马达（Motor），实现相应的运动。
图中还展示了液压缸和液压马达的结构。
液压缸由活塞（Piston）和气缸（Cylinder）组成，活塞在液压油的作用下进行往复运动。
液压马达则由液压油的作用实现旋转运动。
此外，图中还展示了压力传感器（Pressure Sensor）和温度传感器（Temperature Sensor），用于监测系统中的液压油压力和温度。
综上所述，这张注塑机液压原理图展示了液压系统的组成和工作原理，能够帮助我们理解注塑机的液压控制过程。
注塑机液压系统培训教程
•注塑座；方向比例控制(注口分配阀，螺杆旋转，锁板 ，调模动作; 方向阀控制) •模具设置状态; 压力/流量比例控制 •顶出动作；压力/流量比例控制
闭环控制部分
输入信号
放大卡
比例阀或伺服阀
执行机构
传感器
•持续检验执行机构是否对应于输入信号 •要求非常精确的场合
G系列-闭环控制系统
•锁模系统; 压力/流量控制 •注塑; 闭环压力/流量控制 •保压; 闭环压力控制 •开/合模和模具保护
原理图
挤出泵控制
a. 油泵卸载状态：电磁阀Y1DP不通电，液压油 b. c. d.
在很低的压力下经过插装阀C3直接回油箱 螺杆旋转状态：Y1DP通电，VT5041控制卡控 制Y3PQ使挤出泵输出流量对应螺杆的设定转 速，液压油的压力取决于螺杆旋转的阻力 螺杆停转状态：Y1DP通电，VT5041卡输出一 定电压(2VDC)给Y3PQ，输出压力由油泵补偿 阀控制，压力为2650psi 非正常状态：Y1DP通电，但油泵压力控制失 控，不能控制在2650psi内，液压油压力达 到3050psi，通过插装阀C3流回油箱
- 锁模活塞锁定(Clamp lock) - 注塑位置锁定(Shot size lock) - 挤塑机马达(Extruder motor)
Y308DQ
主动式插装阀：插装阀+先导方向阀
- 锁模活塞锁定(Clamp lock) - 注塑位置锁定(Shot size lock) - 挤塑机马达(Extruder motor)
b.
c.
G 系列伺服阀工作方式
a. 油泵启动，伺服阀
进行自检并反馈至 PLC，自检不正常时 会切断动作指令， 并显示警报 伺服阀自检正常时 ，Y276DQ通电并 保 持通电状态，伺服 阀处于待命状态 Y1SD得到-10V~+10V 的信号，先导阀芯 移动改变主阀芯两 端的控制油压力而 推动主阀芯运动， 从而改变主油路流 向，并决定流量的 大小
注 塑 机 液 压 系 统 设 计
机电工程学院《液压与气压传动课程设计》说明书课题名称：注塑机液压系统设计学生姓名：学号：专业：班级：成绩：指导教师签字：2013年6月22日课程设计任务设计题目：注塑机液压系统设计一、设计要求及任务1．设计要求（1）最大注射量：250 cm3/次；螺杆直径: d=40mm；螺杆行程：s1=200mm；最大注射压力p=160MPa；注射速度：vw=0.075m/s；螺杆转速：n=65r/min；螺杆驱动功率：Pm=5.5kW；注射座最大推力：Fz＝35(kN)；注射座行程：s2=250(mm)；注射座前进速度：vz1=0.075m/s；注射座后退速度：vz2=0.085m/s；最大合模力（锁模力）Fh=950 (kN)；开模力：Fk=49 (kN)；动模板（合模缸）最大行程s3=360 (mm)；快速合模速度：vhG = 0.25m/s；慢速合模速度：vhm =0.03m/s；快速开模速度：vkG =0.15m/s；慢速开模速度：vkm =0.035m/s；（2）实现的工作循环：1）准备工作：料斗加料，螺旋机构将一定量的物料送入料筒，由桶外电加热器加热预塑，合上安全门。
2）工作循环：合模—注射—包压—冷却—预塑—注射模后退—开模—顶出制品—顶出缸后退—合模（3）液压系统原理方案设计；液压系统设计计算及元件选择；（4）注塑机液压系统总图设计。
2．设计任务（1）绘制液压系统原理图；（2）系统零部件的计算与选型；（3）按照要求编写设计说明书目录摘要 (Ⅰ)第1章绪论 (4)1.1 注塑机概述 (4)1.2 注塑机的工作循环过程 (4)1.3 注塑机对液压系统的要求 (4)1.4 液压系统设计参数 (4)1.5 注塑机液压系统原理图 (5)第2章计算执行元件的主要结构参数 (7)2.1 各液压缸的载荷力计算 (7)2.2 液压系统主要参数计算 (8)2.3 制定系统方案和拟定液压系统图 (10)第3章液压元件的选择 (13)3.1 液压泵的选择 (13)3.2 液压阀的选择 (14)3.3 液压马达的选择 (14)3.4 确定油箱的有效容积 (15)第4章液压系统性能验算 (16)4.1 验算回路中的压力损失 (17)4.2 系统总输出功率 (18)4.3 冷却器所需冷却面积的计算 (18)心得体会 (19)参考文献 (20)第1章绪论1.1注塑机概述注塑机是一种通用设备，通过它与不同专用注塑模具配套使用，能够生产出多种类型的注塑制品。
9《液压传动》典型液压系统分析
第一节 组合机床动力滑台液压系统
组合机床是由通用部件和某些专用部件所组成的高效率和自动化程度 较高的专用机床。它能完成钻、镗、铣、刮端面、倒角、攻螺纹等加工和 工件的转位、定位、夹紧、输送等动作。
动力滑台是组合机床的一种通用部件。在滑台上可以配各种工艺用途的 切削头，例如安装动力箱和主轴箱、钻削头、铣削头、镗削头、镗孔、 车端面等。YT4543型组合机床液压动力滑台可以实现多种不同的工作 循环，其中一种比较典型的工作循环是：快进—— 一工进——二工 进——死档铁停留——快退——停止。完成这一动作循环的动力滑台液 压系统工作原理如图9-2所示。系统中采用限压式变量叶片泵供油，并 使液压缸差动联接以实现快速运动。由电液换向阀换向，用行程阀、液 控顺序实现快进与工进的转换，用二位二通电磁换向阀实现一工进和二 工进之间的速度换接。为保证进给的尺寸精度，采用了死档铁停留来限 位。实现工作循环的工作原理如下：
（7）原位停止 当主液压缸快速返回到达终点时，滑块上的挡块压下行程 1XK让其发出信号，使所有电磁铁都断电，于是全部电磁铁都处于原位；阀 控制腔依靠阀4的d型中位机能与油箱相通，阀F5的控制腔与压力油相通。 阀F2打开，液压泵输出的油液全部经阀F2回油箱，液压泵处于卸荷状态； 关闭，封住压力油流向主液缸下腔的通道，主液压缸停止运动。 液压机辅助液压缸的工作情况如下： （1）向上顶出 工件压制完毕后，按下顶出按钮，使电磁铁2YA、9YA和 都通电，于是阀4上位接入系统，阀16、17下位接入系统；阀F2的控制腔被 插装阀F8和F9的控制腔通油箱。因而阀F2关闭，阀F8、F9打开，液压泵输 油液进入辅助液压缸下腔，实现向上顶出。此时系统中油液流动情况为： 进油路 液压泵——阀F1——阀F9——辅助液压缸下腔； 回油路 辅助液压缸上腔——阀F8——油箱。 （2）向下退回 把工件顶出模子后，按下退回按钮，使9YA、10YA断电，8 11YA通电，于是阀13、19下位接入系统，阀16、17上位接入系统；阀F7、 的控制腔与油箱相通，阀F8的控制腔被封死，阀F9的控制腔通压力油。因而 阀F7、F10打开，阀F8、F9关闭。液压泵输出的油液进入辅助液压缸上腔， 腔油液回油箱，实现向下退回。这时系统中油液流动情况为： 进油路 液压——阀F1——阀F7——辅助液压缸上腔； 回油路 辅助液压缸下腔阀——F10油箱。
《液压与气动技术》典型液压系统
第 7 章 典型液压系统
7.5 锡锭熔炼自动送料装置液压系统 7.5.1 锡锭熔炼自动送料装置液压系统分析 1.概述 2.锡锭熔炼自动送料装置液压系统的工作原理
第 7 章 典型液压系统
7.5.2 锡锭熔炼自动送料装置液压系统的特点 1)为防止垂直送料平台处于送料到设定位置时由于自重自动下滑,同时防止平台下移时产生超速 现象,采用单向顺序阀作平衡阀,以平衡柱塞和垂直送料平台等的自重。 2)垂直送料缸采用柱塞缸,行程长、刚度好、稳定可靠,且不会出现活塞缸那样的内漏而造成锡锭 位置移动现象。 3)先导式溢流阀通过常开式二位二通电磁换向阀实现送料装置停止等待时的液压泵卸荷,减少能 量损失。
第 7 章 典型液压系统
4.如图7-13所示为组合机床液压系统原理图。 1)写出序号1~21的液压元件名称。 2)根据动作循环图列出电磁铁和压力继电器动作顺序表(电磁铁通电用“+”,失电用“-”表示); 3)写出系统中所包含的液压基本回路。
第 7 章 典型液压系统
5.图7-14所示的液压系统中,单活塞液压缸实现“快进—加压、开泵保压—快速退回” 工作循 环,说明此液压回路的工作过程,分析双联泵的流量和压力的关系,并仔细分析单向阀1和2的功能, 是否可以取消?
第 7 章 典型液压系统
2.XS-ZY-250A型注塑机液压系统工作原理
第 7 章 典型液压系统
第 7 章 典型液压系统
(1)合模 合模过程是动模板向定模板靠拢,动模板由合模缸15驱动。 1)快速合模。 2)低压合模。 3)高压锁紧。 (2)注射座前进 电磁铁3YA通电,换向阀8右位接入系统。 (3)注射 电磁铁7YA通电,换向阀9右位接入系统。 (4)保压 电磁铁1YA继续通电,由于注射缸对模腔内的熔料实施保压补塑时,其活塞位移量较小,只 需少量油液溢回油箱。 (5)预塑 保压完毕,从料斗21中加入的物料随着螺杆22的旋转被带至料筒20前端,进行加热熔化, 并在螺杆头部铸件建立起一定压力。 (6)注射座后退 电磁铁4YA通电,换向阀6右位接入系统。
典型液压系统分析
1．工作台部分
工作台的纵向往复运动由HYY21/3P一25T型 液压操纵箱控制。该操纵箱由开停阀13,先 导阀5、换向阀9和抖动缸6等组成，用来实 现工作台纵向直线往复运动的开停、换向、 调速、端点停留及抖动等动作。
(1)工作台直线往复运动
将开停阀13打开，使其右位接人系统，在 图示状态下，先导阀5和换向阀9的阀芯均 处于右端，压力油进人液压缸15的右腔， 推动工作台向右运动。其主油路为：
换向时的制动又分为两步，即先导阀5的预制动和 换向阀的终制动。当工作台右行接近终点时，挡 铁拨动换向杠杆，推动先导阀5的阀芯向左移动， 先导阀中部的右制动锥逐渐将通向节流阀14的回 油通路关小，工作台因背压力加大而逐渐减速， 实现预制动。当先导阀阀芯超过中位后，控制油 路切换，一部分控制油进人抖动缸6左腔，抖动缸 的活塞右行，推动先导阀5的阀芯向左快跳；另一 部分控制油流人液动换向阀9右端，推动阀芯左行。 控制油路为：
回油路：液压缸15（右腔）→左位换向阀9（左位） →先导阀5（左位）→开停阀13（右位）→节流 阀14→油箱
工作台左行至终点时，又自动换向右行。如此往复， 只有将开停阀13转到左位接入系统时，工作台才 停止运动。工作台的运动速度由节流阀14调节。
(2）换向
工作台的换向是由机动先导阀5和液动换向阀9组成 的换向回路完成的。工作台换向过程分为制动、 停留和启动三个阶段。 1)制动阶段
2．砂轮架部分
（1)砂轮架快速进退 为了节省辅助时间，在磨削开始时要求砂轮快速 接近工件，测量和装卸工件时又要求砂轮快速退 回。 将快动阀24的右位接人系统，压力油进人快动缸 29的右腔，砂轮架快速前进。油路为：
进油路：液压泵1→快动阀24（右位）→单向阀28 (e2)→快动缸29（右腔）
情景3 注塑机液压系统分析
学习情境3 注塑机液压系统分析
四、压力继电器 压力继电器是当液压系统中的压力升高到一定数值时，将液压信号转换为电 信号的一种转换元件。当系统压力达到压力继电器的调定压力时，它发出电信 号控制电气元件(如电动机、电磁铁、电磁离合器等)，使油路换向、卸压实现 顺序动作，或关闭电动机起安全保护作用。
压力继电器的结构和图形符号 如图3-8所示，当进油口P处油液 压力达到压力继电器的调定压力 时，作用在柱塞1上的液压力通过 顶杆2合上微动开关4，发出电信 号。
至中位，使泵卸荷，同时液压缸上腔通过节流阀卸压。当压力降至 压力继电器调定的压力时，微动开关复位发出信号，使电磁换向阀 切换至右位，压力油打开液控单向阀，液压缸上腔回油，活塞上升。
学习情境3 注塑机液压系统分析
2、溢流阀卸压回路
溢流阀卸压回路如图所示。工作行程结束后，换向阀先切换至中位， 使泵卸荷。同时溢流阀的外控口通过节流阀和单向阀通油箱，因而溢流 阀开启使液压缸上腔卸压。调节节流阀即可调节溢流阀的开启速度，也 就调节了液压缸的卸压速度。溢流阀的调定压力应大于系统的最高工作 压力，因此溢流阀也起安全阀的作用。
学习情境3 注塑机液压系统分析
2、利用蓄能器的保压回路
当主换向阀在左位工作时，液压缸向前运动且压紧工件，进油路压力升 高至调定值，压力继电器发信使二通阀通电，泵即卸荷，单向阀自动关闭， 液压缸则由蓄能器保压。缸压不足时，压力继电器复位使泵重新工作。保 压时间的长短取决于蓄能器容量，调节压力继电器的工作区间即可调节缸 中压力的最大值和最小值。
学习情境3 注塑机液压系统分析
（2）安全保护 如图3-3b所示，在由变量泵供油 的液压系统中，供油量随负载大小自 动调节到需要值，没有多余流量，不 需要溢流，不需要流量阀。系统压力 随负载变化而变化，溢流阀可用来限 定系统的最高压力，防止系统因过载 而引起事故和故障，故也称为安全阀 。当系统正常工作时，溢流阀阀口常 闭；当系统过载时，溢流阀阀口立即 打开溢流，使系统压力不再升高。
注塑机液压系统降低油液污染的方法
注塑机液压系统降低油液污染的方法归纳了几种引起液压油变质的原因及其特点，阐述了变质液压油对机器各部件性能的影响，提出了液压系统设计过程中如何降低油液污染的方法。
标签：注塑机；液压系统；油污；设计研发引言随着工业的高速发展及人民生活水平的提高，越来越多的工业、民用产品需要注塑机来成型。
高强度的现代化工业生产对注塑机的工作强度与精度要求越来越高。
以液压油作为工作介质的注塑机仍然占据着主要市场。
在实际的生产中，注塑机液压系统的故障，70%-80%是有液压介质污染引起的。
在液压系统研发过程中，如何更好的避免油液污染，仍然是一个很难解决的问题。
1 注塑机液压系统中的污染物液压油液污染物的来源主要有两大类：外界侵入的污染物和工作过程中产生的污染物。
前者又分来自运输过程中的污染物、组装时残留的污染物（切削、毛刺、型砂、磨粒、焊渣、铁锈等）及从周围环境混入的污染物（空气、尘埃、水滴等）；后者主要指工作时相对运动磨损产生的污染物和液压油物理化学性质变化时产生的污染物，包括金属微粒、锈斑、涂料剥离片、密封材料剥离片、水分、气泡及油液变质后产生的胶状物。
[1]1.1 水注塑机在生产过程中需要大量的水对模具、料筒、油冷却器进行冷却。
冷却水有可能渗透到液压油中。
其次在液压油的循环过程中，油箱内的油液会周期性的升高、降低。
在此过程中会吸入外界含水的空气。
由于矿物油具有吸水性，不可避免的将水中的氯化物、硫酸盐、硝酸盐等对金属有腐蚀作用的物质掺杂在液压油中。
1.2 金属污染物油液中的金属污染物主要有两个来源：一是系统中各个液压元件在加工过程中产生的金属残留物；二是液压元件及执行元件在工作过程中产生的磨损物[2]。
另外流体的气穴现象也会导致油液中金属污染物的增加。
在流动的液体中，由于压力降低而产生气泡的现象，称为气穴现象。
在液压系统的节流孔、阀口等处，油液从小孔或缝隙流出时，常常可能发生气穴现象。
气穴产生后，油液的流动特性变坏，特别是当带有气泡的液压油被带到下游高压区域时，气穴的体积将急剧缩小或溃灭，产生局部真空，其周围的液体将以高速流向原来气穴占有的空间，这一过程都在瞬间完成，从而产生局部液压冲击，使局部压力和温度迅速升高，引起强烈的振动和噪声，高温除了使油液氧化变质，还会使金属产生疲劳，并对其产生化学腐蚀作用，因而使元件表面受到腐蚀，边壁剥落破坏，或出现海绵状小洞穴。
SZ塑料注射成型机液压传动系统ppt课件
进油路：
液 压 泵 1 阀 V 1 4 左 位 单 向 节 流 阀 V 1 3
液 压 泵 2 阀 V 1 1
换 向 阀 V 8 右 位 单 向 阀 V 2 1 马 达 8
液 压 泵 3 阀 V 1 2
回油路：液压马达8单向阀V20液压缸7左腔换向 阀V9左位油箱。
液压马达8进油腔的安全压力由溢流阀V30调定。
回油路：液压缸4左腔阀V15右位油箱。 （c）慢速启模。电磁铁2YA、10YA通电，液压泵2供 油，液压泵1和3卸荷，其进回油路同（a）。
SZ-250A塑料注射成型机液压传动系统工作原理
(9) 顶出 制品的顶出由顶出缸5实现，液压泵1供油，泵2、3卸荷。 电磁铁1YA、9YA通电。油路走向如下。 进油路：液压泵1阀V14右位阀V18顶出缸5左腔。 回油路：顶出缸5右腔阀V14右位油箱。 顶出速度由阀V18中的节流阀调节。系统压力由溢流阀 V1调定。
• 为了缩短空行程时，避免机器受到强 烈振动和产生撞击噪声，还要考虑模具启 闭过程的缓冲问题。因此，液压缸在模具 启闭过程中，各阶段的速度是不一样的。 通常是慢快慢的变化过程，而且快慢 速变化比较大。
概述
（2）注射座可整体移动（前进或后退）。前进时具 有足够的推力，保证喷嘴与模具浇口紧密接触。另外， 还应能按固定加料、前加料和后加料三种不同预塑型式 对其动作进行调整。
（6）顶出缸速度可调。制品在冷却成型后，脱模顶出 时，为了防止制品受损，要求顶出运动平稳，且顶出缸的 速度应能根据制品形状的不同而可调节。
2.SZ-250A塑料注射成型机液压传动系统工作原理 图9.19为SZ250A型注塑机液压系统图。
SZ-250A塑料注射成型机液压传动系统工作原理
现将注塑机液压系统的工作原理说明如下。
注塑机原理
（三）液压系统注塑机是机、电、液一体化、集成化和自动化程度都很髙。
无论是机械液压式还全液压式，液压部分 都占有相当的比值，对注塑机的技术性能、节能、环保以及成本占有重要部分。
注塑机液压系统由主回路、执行回路及辅助回路系统组成，如图所示。
1, 2. 3, 4, 5, 6—分别为合模汕缸、滑模油缸.顶出油缸、注射座汕缸、注射油缸.液压马达: 7, 8, 9, 10, 11. 12一分别为油缸的控制模块（CU ）、指令模块（CM ）：13—系统压力（P ）、流址（Q ）的控制和描令模块：14一泵：15—电机（M ）；16—进油过滤器：17—油冷却器：18—油箱：P —进油管路（高压）：T 一回油管路。
（低压）油路总管线（P 、T 、P ）的上部分是执行回路系统，下部分是主回路系统及辅助回路系统。
执行回路系统：主要由各执行机构（油缸）和指令及控制装苣（电磁阀）组成。
苴功能是将进入管路 P 的高压油按程序放到油缸的左腔或右腔中去，推动活塞杆执行动作。
高圧油进入的时间、顺序和位苣是 通过电磁换向阀来实现的，工作指令通过电信号发给电磁阀的电磁铁，控制其阀芯动作，将控制油路（P ） 的高压油，进入换向阀推动阀芯动作，将髙压油接通到油缸中去：而各油缸中的回汕经回油管路T 及辅助 油路系统放回汕箱。
主回路系统：由动力源和控制模块组成。
动力源系统（电机、油泵）产生油压（P 〉和流量（Q ）,与 指令（CU ）及控制（CM ）模块（压力阀、流量阀等）组成回路。
从泵来的髙压油，进入主管路的时间、 顺序、压力及流量，是通过流量阀，压力阀是电磁铁获得，指令的时间、顺序和强弱，由控制苴阀芯的推 力和开度来确定的。
执行回路与主回路之间是通过进油管路P （高压），回油管路T （低压）以及控制回路P （高压）形成 “连接网络”。
1. 主要液压组件注塑机应用液压组件非常广泛。
(1) .动力组件图14油路系统组成图 执行统由电机带动泵实现电能一机械能一液压能的转换。
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8、注射座后退 2Y+、6Y+，泵1卸载，泵
2 压力油使注射座后退。 9、开模
开模速度一般为慢－快 －慢。
慢速开模：2Y+或1Y+、4Y+ 快速开模：1Y+、2Y+、4Y+ 10、顶出 顶出缸前进：2Y+、5Y+， 泵1卸载，泵2 供油，运动速 度由单向节流阀7 调节，溢 流阀4为定压阀。 顶出缸后退：2Y+，泵2 压 力油使顶出缸后退。
慢速注射：2Y+、7Y+、10Y+、 12Y+，注射速度由单向节流阀14 调节，远程调压阀20起定压作用。
快速注射：1Y+、2Y+、7Y+、 8Y+、10Y+、12Y+，两个泵同时供 油，远程调压阀20 起安全作用。 5、保压
2Y+、7Y+、10Y+、14Y+，注射 缸对模腔内的熔料实行保压并补塑， 泵1 卸载，泵2 供油，多余油液经 阀4 溢回油箱，保压压力由远程调 压阀19 调节。
（四）SZ-250A型注塑机液压系统特点
为了保证足够的合模力，防止高压注射时模具离缝产生塑料溢边， 这里采用了液压—机械增力合模机构，还可采用增压缸合模装置。
采用了双泵供油快速运动回路，满足了启、闭模和注射各阶段速 度的不同，系统功率利用合理。有时在多泵分级调速系统中还兼 用差动增速或充液增速的方式。
6、预塑 1Y+、2Y+、7Y+、11Y+，保压
完毕，从料斗加入的物料随着螺 杆的转动被带到料筒前端，进行 加热塑化，并建立起一定压力。 当螺杆头部熔料压力到达能克服 注射缸活塞退回的阻力时，螺杆 开始后退，注射缸右腔的背压力 由阀16控制，注射缸左腔产生局 部真空，油箱油液在大气压的作 用下经阀11中位进入其中。螺杆 退到预定位置，即停止转动和后 退，准备下一次注射。与此同时， 在模腔内的制品冷却成形。 7、防流涎
实现慢速合模，此时若13Y+，泵2 压力则由远程调压阀18控制，实现 低压合模，若13Y－，泵2压力由高 压溢流阀4控制，高压合模并有连 杆牢固锁紧模具；
▪ 1Y+、2Y+、3Y+，双泵供油，则
实现快速合模。
3、注射座前移 2Y+、7Y+，注射座前移使喷嘴
与模具接触。 4、注射
注射螺杆以一定压力和速度将 料筒前端的熔料经喷嘴注入模腔。 分慢速注射和快速注射。
采用了多个远程调压阀并联来实现系统的多级调压。如果采用电 液比例压力阀来实现多级压力调节，再加上电液比例流量阀调速， 不仅减少了元件，降低了压力和速度变换过程中的冲击和噪声， 还为实现计算机控制创造了条件。
多执行元件的循环动作主要依靠行程开关按事先编程的顺序完成。 这种方式灵活方便。
顶出缸完成。
▪ 注塑机液压系统要求：
▪ 1.有足够的合模力； ▪ 2.有可调节的合模、开模速度，快慢速之比达50~100； ▪ 3.又可调节的注射压力和注射速度； ▪ 4.要求保压和可调的保ห้องสมุดไป่ตู้压力； ▪ 5.系统应设安全联锁装置。
（二）SZ-250A型注塑机液压系统组成
由双联泵供油，泵1最高工作 压力由电磁溢流阀3 调定， 泵2 工作压力由电磁溢流阀4 及多级调压回路控制。
（三）SZ-250A型注塑机液压系统工作原理
1、关安全门 行程阀6恢复常位，合模缸才
能动作，开始整个动作循环。 2、合模
动模板慢速启动、快速前移， 接近定模板时，转为低压、慢速控 制。在确认模具内无异物存在，系 统转为高压使模具闭合。这里采用 了液压－机械式合模机构。
▪ 2Y+、3Y+，泵1卸载，泵2供油，
四、塑料注射成型机
（一）塑料注射成型机液压系统概述
▪ 塑料注射成型机简称注塑机。它将颗粒状的塑料加热成熔融状，用注
射装置快速高压注入模腔，保压一段时间，冷却成型为塑料制品。
▪ 注塑机的工作循环如下：
▪ 合模－注射座前进－注射－保压－冷却（预塑）－注射座后退－开
模－顶出制品－顶出缸后退－合模
▪ 以上动作分别由合模缸、注射座移动缸、预塑液压马达、注射缸、
合模缸的换向阀是电液换向 阀5，其动作由行程阀6 控制 与安全门互锁。
注射缸换向阀是电液换向阀 11和15，单向节流阀14 可控 制慢速注射速度。
预塑马达换向阀是电液换向 阀15，旁通型调速阀13 可调 节预塑马达转速。
注射座缸和顶出缸的换向阀 分别是电磁换向阀9 和8 。 单向节流阀7 可调节顶出缸 速度。