SPC应用工具控制图

R X max X min
n 1、2、 、5
C、计算过程均值和平均极差：
X X1 X 2 X K K
R R1 R2 RK K
K 1、、2 、25
D、计算控制界限：
CLX X
CLR R
UCLX X A2 R
UCLR D4R
LCLX X A2 R
LCLR D3R
——控制图即将正态分布图旋转900，以平均值μ为中 心，在μ±3σ处各画二条控制界限就成了。
七、控制图的分类
1、按用途分： （1） 分析用控制图----用控制图来分析工程是 否处于稳定状态。其特点：用全数连续抽样的 方法来获得数据，通过分层等方法，找出不稳 定的因素，再研究采取相应的措施，改变不稳 定状态。
F、过程控制分析（从控制图上予以分析） （1）过程处于统计控制状态的判定准则
◆点子未越出控制界限 ——多数点子集中在控制界限中心区域 ——少数点子落在控制界限附近 ——无点子超出控制界限
◆界限内点子分布是随机的，没有规律， 也无排列缺陷 ——连续25点子在控制界限内且无排列缺陷 ——连续35点子仅有一点越界限，界限内无点子 排列缺陷 ——连续100点子中不多于两点越界限，界限内 无点子排列缺陷。
A、收集数据
1、选定工序 ——选定对象，并明确应用目的。
2、确定质量特征值 ——分析选定对象的过程，明确其质量特征值的类型， 即计量型还 是计数型 ； ——可以从过程的结果开始分析并确定质量特征值 ； ——确定 的质量特征值应能表征过程的重要特性，如产品的重要特 性参数，或过程控制中必须控制的重要参数； —— 一个质量特征值 对应一个控制图。
（2） 异常原因： 系统性原因 可避免的原因
这类原因的特点： 对产品质量的影响是较大的， 不经常起作用， 容易发现、容易消除， 其大小和作用方向在一定时间
和一定范围内，有时表现为一定的 或周期性的或倾向性的规律变化。
六、控制图的原理(1)
控制图的原理，就是在一定生产技术条件下， 利用统计的方法，计算出控制界限，控制异常 原因所造成的产品质量波动的出现 。一旦有异 常原因造成的质量波动出现就发出报警，采取 必要的措施，消除其异常现象，达到预防不良 品出现的目的。
X R图
X~ R 图 X RS 图 X S图
a) P控制图 不良率控制图
b) Pn控制图 不良品数控制图 c) C控制图 缺陷数控制图
d) u控制图 单位缺陷数控制图
八、控制图应用条件
1、过程应处于统计控制状态， 即工序处于受控状态；
2、过程因素处于相对的稳定状态， 即测量仪器、方法、手段等必须统一；
（2）管理用控制图----用来控制异常原因出现 的控制图。其特点：在进行管理时，按程序规 定的取样方式取样，通过测量和计算，在控制 图上打点。如果有点子出界或异常，说明工程 质量不稳定，要找出原因，采取措施，消除异 常影响因素，使工程处于受控状态。
2、按统计量分：
（1） 计量值控制图
a) 均值---极差控制图 b) 中位数---极差控制图 c) 单值---移动极差控制图 d) 均值---标准差控制图 （2） 计数值控制图
（2）控制图异常判定准则： ▲点子呈“链状”排列
SPC应用有效性
控制图
控制图是统计技术中应用最广泛的一种工具。
一、 SPC的核心工具
SPC主要是通过各种控制图达到进行质量分析、 质量控制和质量改进的目的。 控制图分： 计量型控制图 计数型控制图
二、 统计技术应用的目的
确定 控制 验证
产品特性 过程能力
三、 统计技术的应用
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
确定应用目的
选择统计技术 适宜的 寻找要因 采取纠正措施 实施改进
3、μ±3 σ的控制界限必须小于规范公差 范围。
4、适用于成批生产的产品；单件小批量生产的 产品质量分布不一定符合正态分布。
九、控制图的一般应用程序
A）收集数据 B）计算控制界限 C）作控制图并打点 D）过程及过程异常判断 E）计算过程标准偏差 F）过程能力评价
下面以均值 – 极差控制图为例说明A、B、 C，D、E、F将在过程能力评价部分说 明。
3、确定子组大小 —— 在一个单一的过程流中确定样本子组的大小，对计量型的控制 图，通常一次测取2-5个过程统计量。
4、确定子组频率（即周期性取样的频率—适当的时间间隔周期） 5、确定样本包含的单值数（X≥100，各个控制图的样本量应根据选定的
控制图的类型确定）
B、计算每个子组的均值和极差：
X x1 x2 xn n
E、作控制图，并在控制图上打点
X图：
n系数 A2
D4
D3
2 1.880 3.267 ---
d2
1.128
3 1.023 2.579 ---
1.693
R图：
4 0.729 2.282 --5 0.577 2.115 ---
2.059 2.326
6 0.483 2.004 ---
2.534
7 0.419 1.924 0.076 2.704
应用中多 个统计技 术应予以 结合使用
效果验证
四、产生质量波动的因素
5M1E
1、人 Man
操作者的质量观念、技术水平、工作态 度 和身体状况等；
2、机器 Machine 设备、工装的精度和维护保养状况等；
3、材料 Material 材料的成份、物理化学性能等；
4、方法 Method 加工工艺、工装选择和操作方法等；
5、测量 Measure 测量仪器、测量方法、测取方式等；
6、环境 Environment 工作地布置、照明、温度、湿度和清 洁条件等。
过程改进
六大因素入手分析
予以改进
五、影响产品质量的两类原因
（1) 正常原因： 偶然性原因 随机原因 或 不可避免的原因
这类原因的特点： 对产品质量的影响是大量的， 经常起作用的， 很难消除， 产生的误差较小， 很难予先测定。
检验是一种浪费，只有预防才会创造价值。
控制图的原理（2）
3σ原则
——当质量特征值的随机变量X服从统计规律正态分布， 则事件μ-3σ＜X＜μ+3σ发生的概率是0.9973,质 量特性小于μ-3σ或大于μ+3σ的产品不到千分 之三;
——根据正态分布曲线的特点可认为,凡在μ±3σ范围 内的质量差异都是正常的,均系正常原因(偶然的因 素)所致;如超出此界限则说明过程有异常,有系统因 素存在。