凸模结构设计资料
自动化闭式反挤压工艺中成形凸模结构设计
（ 北 京 机 电研 究 所 ， 北京
摘 要 ：以锚 固装 置 中的 夹 片 为 产 品 ， 设 计 了用 于 自动 化 生 产 的 多 工位 闭式 反 挤 压 工 艺 。为 了保 证 自动 化 连 续 生 产 ， 生 产 线 上使 用 的 模 具 必 须 设 置 上 、 下顶 出 。常 规 模 具
ｔ ｈ ｅ ａ ｕ ｔ ｏ ｍａ ｔ ｉ ｃ ｃ ｏ ｎ ｔ ｉ ｎ ｕ ｏ ｕ ｓ ｐ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ，ａ ｎ ｉ ｎ ｊ ｅ ｃ ｔ ｏ ｒ ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ ｓ ｈ ｏ ｕ ｌ ｄ ｂ ｅ ｓ ｅ ｔ ｏ ｎ ｍｏ ｕ ｌ ｄ ｉ ｎ ｔ ｈ ｅ ｐ ｒ ｏ — ｄ ｕ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｌ ｉ ｎ ｅ ．Ｃ ｅ ｎ ｔ ｒ ａ ｌ ｅ ｊ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｓ ｔ ｒ ｕ ｃ ｔ ｕ ｒ ｅ ｉ ｓ ｔ ｈ ｅ ｃ ｏ ｎ ｖ ｅ ｎ ｔ ｉ ｏ ｎ ａ ｌ ｅ ｊ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｍｅ ｔ ｈ ｏ ｄ， ｈ ｏ ｗｅ ｖ ｅ ｒ ， ｉ ｎ ｔ ｈ ｅ
顶 出结 构 都 是 中心 顶 出方 式 ， 但 这 种 结 构 在 应 用 于 内孔 较 小 的 反 挤 压 件 时 ， 不 能 实现 稳 定 连 续 地 脱 模 。对 常规 中心 顶 出的 模 具 结 构 进 行 了锻 打 试 验 ， 总 结 了脱 模 失败 的 原
因 并优 化 了顶 出结 构 ， 将 顶 出机 构 设 计 成 外 环 顶 出 ， 并 将 在 高 温 高压 下使 用 的 冲 头部
ｅ ｘ ｔ ｒ ｕ ｓ ｉ ｏ ｎ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ
ＹＡＮ Ｈｏ ｎｇ － ｙ ａ ｎ， Ｘ Ｕ Ｃｈ ａ ｏ， Ｗ ＡＮＧ Ｚｈ ｉ － ｋ ｅ
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ：Ｉ ｎ ｔ ｈ ｉ ｓ ｐ ａ ｐ ｅ ｒ ，ｔ ｈ ｅ ｃ ｌ ｏ ｓ ｅ ｄ ｂ ａ ｃ ｋ ｗａ ｒ ｄ ｅ ｘ ｔ ｒ ｕ ｓ ｉ ｏ ｎ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ｗｉ ｔ ｈ ｍｕ ｌ ｔ ｉ — ｓ ｔ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｗａ ｓ ｄ ｅ －
凸模的设计ppt课件
➢ 1）、直通式：其工作部分与固定部分的形状和尺 寸完全相同，如图2-22，此类凸模可用线切割或 成形铣、磨加工；其冲裁工作部分（全长的1/3左 右）淬火，固定部分不淬火（也可以整体淬火后， 将固定部分局部退火）而反铆；凸模加工长度比 设计长度要长1mm左右。只要凸模强度、刚度好， 一般采用此法。
2.6.2 凸模的设计
3）横销固定法：圆形或非圆形小截面直通式 凸模的另一种固定方法，在凸模的尾部加 工一横孔后穿入一横销，在固定板的背面 （与垫板接触的面）铣出一横销让位台阶， 将带有横销的凸模装入固定板型孔后，将 凸模尾部和固定板背面一起磨平，如图225。
4）螺钉、销钉固定法：此法用作圆形或非圆 形直通式大截面有螺钉、销钉分布位置的 凸模的固定，如图2-26。 用此法固定时， 固定板上无型孔，凸模长度短，既省工又 省料。
2）台肩固定法：一般用作圆形小截面台阶式凸模的 固定，使固定板的型孔与凸模固定部分型状一致， 如图2-24右半部份所示。
“雪亮工程"是以区（县）、乡（镇） 、村（ 社区） 三级综 治中心 为指挥 平台、 以综治 信息化 为支撑 、以网 格化管 理为基 础、以 公共安 全视频 监控联 网应用 为重点 的“群 众性治 安防控 工程” 。
图2-28 快换凸模
6）快换凸模，图2-28。
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2.6.2 凸模的设计
➢ 3、凸模强度校核 ： 一般情况下，可不进行凸模的强度与刚度校
凸模模具设计
目录前言 (2)设计内容 (3)一、工艺性分析 (3)二、工艺方案的确定 (3)三、模具结构形式的确定 (3)四、工艺设计 (4)（1）计算毛坯尺寸 (4)（2）画排样图 (4)（3）计算材料利用率 (5)（4）计算冲压力 (6)（5）初选压力机 (6)（6）计算压力中心 (6)（7）计算凸凹模刃口尺寸 (7)（8）卸料板各孔口尺寸 (7)（9）凸模固定板个孔口尺寸 (7)五、模具结构设计 (7)（1）模具类型的选择 (7)（2）定位方式的选择 (7)（3）凹模设计 (7)（4）凹模刃口与边缘的距离 (7)（5）确定凹模周界尺寸 (7)（6）选择模架及确定其他冲模零件尺寸 (8)六、绘制典型零件图和装配图 (9)七、结束语 (10)致谢 (10)参考文献 (11)随着经济的发展，工业产品技术的也在不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。
虽然模具种类繁多，但在“十一五”期间其发展重点应该是既能满足大量需要，又具有较高的技术含量，特别是目前国内尚不能自给、需大量进口的模具和能代表发展方向的大型、精密、复杂、长寿命模具。
又由于模具标准件的种类、数量、水平、生产集中度等对整个模具行业的发展有重大影响。
因此，一些重要的模具标准件也必须重点发展，而且其发展速度应快于模具的发展速度，这样才能不断提高我国的模具标准化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期及降低成本。
由于我国的模具产品在国际市场上占有较大的价格优势，因此对于出口前景好的模具产品也应作为重点来发展。
而且应该是目前已有一定基础，有条件、有可能发展起来的产品。
如：1.大型精密塑料模具塑料模具占我国模具总量的比例正逐年上升，发展潜力巨大。
目前虽然已有相当技术基础并正在快速发展，但技术水平与国外仍有较大差距，总量也供不应求，每年进口几亿美元。
2.主要模具标准件目前国内已有较大产量的模具标准件主要是模架、导向件、推杆推管、弹性元件等。
3.6.2凸模设计
型芯：成型塑件中较大的主要内型的成型零件
成型杆：成型塑件上较小孔的成型零件
整体式型芯
组合式型芯
小型芯（成型杆）
2020年1月13日
3.3 成型零件的结构设计及制造
一、凸模（Paunch）和型芯（Core）的结构设计
整体式型芯
整个型芯和模板为一个整体 适用范围：形状简单的型芯
螺纹型芯与模板采用间隙配合：H8/h7 通常开模时它随塑件一起被拔出定模，留于动模。 ⑵固定在上模或动模的螺纹型芯：（图3-26） 螺纹型芯与模板采用间隙配合：H8/h8 通常开模时它随塑件一起留在动模，并由推出机构推出。
2020年1月13日
3.3 成型零件的结构设计及制造
四、螺纹型芯型环的结构设计
组合式型芯——型芯采用拼块组合
2020年1月13日
3.3 成型零件的结构设计及制造
一、凸模（Paunch）和型芯（Core）的结构设计
小型芯（成型杆） 成型杆的形状有圆形、矩形、锥形等等，成型杆的形 式和装配固定方法直接影响着塑件的内型及精度。
通孔的成型：（图3-18） 深孔成型：（图3-19） 复杂孔成型：（图3-20） 型芯的固定方法：（图3-21） 非圆型芯的固定：（图3-22） 多个近距离型芯的固定：（图3-23）
配合面：Ra0.8μ m 型芯表面处理：表面镀铬、抛光 型芯加工：同轴度高的地方配制加工
2020年1月13日
3.3 成型零件的结构设计及制造
二、型芯的技术要求
合理尺寸标注
2020年1月13日
3.3 成型零件的结构设计及制造
三、型芯的装配
装配方式
2020年1月13日
凸模结构基本形式
什么是凸模，它有哪几种结构形式？8 y. c! P6 J9 D% M, f$ M( M: R+ l凸模，又叫阳模，是成型塑件内表面的部件，在注射成型中通常装在注射机的动模板上，所以，习惯上又叫动模。
由于注塑成型中常让塑件留在凸模上，所以，在凸模上常装有顶出机构，以方便塑件的脱模。
凸模按结构形式，主要有以下几类。
# O, R; f+ a0 D( c/ x, @) O(1) 整体式凸模( y2 x( |# H/ x3 w; n7 x! N这类凸模是用整块模具材料直接加工而成，如图4-73所示。
它结构简单、牢固、刚性好，不易变形，制作较容易，塑件质量好，无接缝的溢料痕迹。
但塑件形状复杂时不易加工，对优质模具材料的消耗量也大。
这种模具多适合形状简单的小型塑件加工。
1 M4 m1 i1 H8 W, P7 r( M/ vq% r0 P* W% b3 D5 q" D图1：整体式凸模(直通式和台阶式。
直通式凸模的工作部分和固定部分的形状与尺寸做成一样，这类凸模一般采用线切割方法进行加工。
台阶式凸模一般采用机械加工，当形状复杂时，成形部分常采用成型磨削。
)9 z0 i, t6 Y) u2 s# {1 v$ i(2) 组合式凸模对于内表面复杂的塑件，或形状虽不复杂，但为了节省较昂贵的模具材料，可以采用组合式凸模结构。
它适用于大中型模具，还便于设置模具的冷却回路，图2所示为几种常见组合式凸模。
1 _' ~6 _" l5 @2 S: T" o8 B$ N+ m% W: \, d5 {# J4 h图2：组合式凸模a）整体嵌入式b）锥销定位式c）止口嵌入式1) 整体嵌人式凸模（图a)。
这种结构是采用整体嵌人固定板，用轴肩和支承板连接，它有利于合理选择模具材料并对凸模进行合适的热处理，它适合于形状简单，机械加工容易的凸模。
3 m$ y- j/ b c) _" v2) 锥销定位式凸模（图b)。
凸模与凹模的结构设计
凸模与凹模的结构设计凸模和凹模是一种常见的结构设计，在制造过程中起到了重要的作用。
本文将从凸模和凹模的定义、使用场景、设计原则和常见问题等方面进行探讨，共计1200字以上。
一、凸模与凹模的定义凸模是一种具有凸起结构的模具，用于在制造过程中成形凹陷或控制形变。
凹模则是一种具有凹进结构的模具，用于制造造成凸起或控制形变。
凸模和凹模是通过模切或冲压等方法对金属、塑料等材料进行成形的重要工具。
二、凸模与凹模的使用场景凸模和凹模广泛应用于各种行业，如汽车制造、航空航天、电子设备、家电等。
在汽车制造过程中，凸模可用于车身、发动机、底盘等零部件的成型；凹模则可用于制作车身外壳、细节零件等。
在电子设备制造中，凸模可用于冲压电路板、塑料外壳等；凹模则可用于塑料外壳成型。
凸模和凹模的应用范围非常广泛，适用于各种材料的成型。
三、凸模与凹模的设计原则1.基于产品要求：模具的设计应基于产品要求，包括材料选择、尺寸要求、成型方式等。
凸模和凹模的设计应满足产品的形状、尺寸、质量要求。
2.结构合理：凸模和凹模的结构设计应具备合理性，包括凸模凹模的接触方式、固定方式、导向方式等。
模具应具有稳定性、刚度和刚性等特点，以确保成型的精度和质量。
3.使用寿命：凸模和凹模的设计应考虑到使用寿命，选择合适的材料和加工工艺，以延长模具的使用寿命。
同时，设计时应注意凸模和凹模的易损部位，采取合适的保护措施。
4.可制造性：凸模和凹模的设计应具备可制造性，即要考虑到加工、装配和维护的便捷性。
设计时应充分考虑到制造成本和制造难度，以提高生产效率。
四、凸模与凹模的常见问题1.磨损：凸模和凹模在使用过程中会因摩擦而磨损，导致模具失效。
解决方法可以是采用更耐磨的材料、表面处理等。
2.热变形：在高温条件下，凸模和凹模可能发生热变形，导致尺寸偏差。
解决方法可以是采用耐热材料、增加冷却系统等。
3.排气不畅：在成型过程中，凸模和凹模可能会困住气体，影响成型质量。
解决方法可以是增加通气孔、改进冲压方式等。
(完整版)冲压模具凸模工艺设计
冲压模具凸模工艺设计课程设计一、零件工艺分析二、确定工艺方案三、工艺计算四、选用加工设备五、填写工艺卡六、零件数控编程七、凹凸模线切割编程一、零件工艺分析该零件是复合模具的冲压凸模，用于冲压件的冲孔。
凸模结构属于三段式阶梯轴，其硬度和韧性要求较高，凸模刃口的耐磨性能要求较高。
凸模零件下段需要与凹凸模结构之间采用孔轴相配合，同时需要精准冲孔，对于零件的加工精度也有极高的技术要求。
本零件采用Cr12材料制成，可保证足够的刚度和强度，同时经过热处理工艺使材料硬度达58~62HRC,以加强凸模零件刃口的耐磨性。
查其主要配合尺寸为Ømm 、Ømm、Ømm，为IT6~IT10级。
为满足装配后冲孔精度要求，凸模工作部分与凹凸模的同轴度，三段阶梯轴Ø35mm、Ø30mm、Ø22mm之间有同轴度的形位公差要求，Ø22mm段凸模为IT6级，各表面粗糙度Ra0.4µm.本零件以Ø22mm轴段中心轴为设计基准，测量基准和定位基准，在车削一道工序中加工出三段阶梯轴凸模结构。
二、确定工艺方案由零件的形状表明，其为旋转件，所以车削为基本工序，凸模工作部分的平面可由铣削工序完成。
工件的基本尺寸加工经粗车、半精车、精车工序可达到要求。
根据凸模零件的精度要求精车作为首道工序，精车后的尺寸精度可达到IT6 ~ IT8级，表面粗糙度为Ra1.6 ~ 0.8µm。
车削时留0.15mm 的修光余量。
为了达到配合要求，需要对工件进行磨削工序，提高零件的配合尺寸精度，磨削后留0.05mm的修光余量。
1、毛坯尺寸选择根据零件的材料要求，材料选为Cr12轧钢件。
根据凸模零件的旋转轴径大小，留机械加工余量后可选定毛坯尺寸为Ø38mm轧钢棒料，长度为78mm，即Ø38mm×78mm。
2、工艺方案的确定根据各道加工工序，对其做不同的组合，排除顺序，即得出工艺方案。
弯曲模凸模的设计
弯曲模凸模的设计
一 材料的选择及热处理要求
选择凹模材料为Cr12MoV ,热处理硬度为58~60HRC 。
二 凸模结构尺寸
1.圆角半径
（1）凸模圆角半径。
弯曲件的相对圆角半径55.146<==t r ，取凸模圆角半径 6==r r p
2.凸模横向尺寸及公差
工件为内形尺寸标注，应以凸模为基准，间隙取在凹模上。
根据工件未注公差按IT14级计算，查公差表得62.0050+。
取凸模为IT7
根据公差表查得公差为0.03.
凸模横向尺寸为：
03
.000
465.50)62.075.050()75.0min ---=⨯+=∆+=p
p
L L P δδ（ 凸模纵向尺寸应比弯曲件大，又比凹模小，因此取凸模纵向尺寸为95mm 。
3.凸模高度
（1）凸模总高度：
弯曲件的高度工h 为55mm ，料厚为4mm ，凸模安装高度1安h 为30mm ，
凸模安全距离安h 为15mm 。
凸模总高度为；
mm h h r h t h h 1101530864-55`-100=++++=++++=安安工凸
（2）凸模的长度和宽度方向尺寸为：取凸模长度尺寸L=50，
凸模宽度B=95。
凸模零件图如下图所示
Ra6.3
技术要求：
热处理硬度为
58-60HRC。
凹凸模的设计
数控专业拓展课—《模具设计与制造基础》
模块2 冷冲压模设计 单元1冲裁模设计
圆 形 凸 模
返回
模块2 冷冲压模设计 单元1冲裁模设计
非圆形凸模
返回
模块2 冷冲压模设计 单元1冲裁模设计
返回
大、中型凸模
模块2 冷冲压模设计 单元1冲裁模设计
冲
小
孔
凸
模
保
护
与
导
向
结
返回
构
模块2 冷冲压模设计 单元1冲裁模设计
返回
凸模长度尺寸
模块2 冷冲压模设计 单元1冲裁模设计
凹 模 形 式 及 固 定
返回
模块2 冷冲压模设计 单元1冲裁模设计
镶 接 凹 模
模块2 冷冲压模设计 单元1冲裁模设计
镶 拼 结 构 实 例
返回
压应力的校核：dmin≥4tτ「σ压」（圆形凸模）
fmin≥P/ 「σ压」 （非圆形凸模）
dmin凸模最小直径（㎜）fmin凸模最小横截面积（m㎡）t料厚(㎜)
τ材料抗剪强度(MPa) P冲裁力(N)「σ压」凸模材料许用压应力
弯曲应力的校核：
( MPa )
无导向装置的圆形凸模最大长度： Lmax≤95d×d/√P 无导向装置的非圆形凸模最大长度：Lmax≤542√I/P 带导向装置的圆形凸模最大长度：Lmax≤270d×d/√P 带导向装置的非圆形凸模最大长度：Lmax≤1200√I/P Lmax 凸模允许的最大自由长度㎜ d 凸模的最小直径㎜ P 冲裁力N I凸模最小截面的惯性矩㎡×㎡
模块2 冷冲压模设计 单元1冲裁模凸模的结构形式及其固定方式
1）圆形凸模：台肩式、快换式 2）非圆形凸模：台肩式、直通式
凸模板数控加工工艺设计
凸模板数控加工工艺设计图1.1 凸模板零件图1.1零件工艺性分析1.1.1 零件结构和功用分析凸模板如图1.1所示，凸模，又叫阳模，是成型塑件内表面的部件，在注射成型中通常装在注射机的动模板上，所以，习惯上又叫动模。
由于注塑成型中常让塑件留在凸模上，所以，在凸模上常装有顶出机构，以方便塑件的脱模。
凸模按结构形式，主要分为整体式凸模、组合式凸模。
该凸模板的结构简单，其结构特点是孔较多、两侧的腰形槽较小，因此在加工时需着重考虑对刀对零件精度的影响、切削力、转孔的速度和进给量等对零件的影响。
1.1.2 零件图纸分析1由零件图可知，该零件形状简单、腰子形键槽尺寸较小。
凸模板的尺寸精度要求并不是很高，采用铣削加工就可以达到要求，但是其形状位置精度要求较高，对称度0.03，同轴度要求为0.1，垂直度为0.04，由于模具对尺寸精度的要求比较高，加工中主要要保证的精度要求。
零件的尺寸标注采用统一的基准即设计基准，无多余尺寸与封闭尺寸。
1.1.3 主要技术要求分析（1）大平面的精度：上表面的粗糙度3.2，它的精度将直接影响到加工的精度精度。
（2）孔的位置精度：同一平面上导柱孔的位置度误差会影响生产出来的零件不合格，甚至合模时不能合上。
1.1.4 毛坯和材料的分析凸模板为单件，属于单件小批量生产。
凸模板材料为 YL15 ，毛坯重量约为0.9Kg。
毛坯为铝板切割而成，制作时毛坯的X轴方向加工余量为2mm公差为±0.02，毛坯的Y轴方向加工余量为20mm公差为±0.02，毛坯的Z轴方向加工余量为2mm 公差为±0.02。
加工毛坯时，为了保证加工面的加工精度，选择侧面的粗糙度较好一边为粗加工基准，从而保证其它面的垂直度和平行度。
加工其它两个侧面时，使用平口钳和已加工的侧面为定位基准，这样不仅可以使加工余量均匀而且保证加工精度。
在加工上表面和下表面时使用已加工面作为定位基准，满足“互为基准”及“基准重合”原则以保证加工精度。
(完整版)冲压模具凸模工艺设计
冲压模具凸模工艺设计课程设计一、零件工艺分析二、确定工艺方案三、工艺计算四、选用加工设备五、填写工艺卡六、零件数控编程七、凹凸模线切割编程一、零件工艺分析该零件是复合模具的冲压凸模，用于冲压件的冲孔。
凸模结构属于三段式阶梯轴，其硬度和韧性要求较高，凸模刃口的耐磨性能要求较高。
凸模零件下段需要与凹凸模结构之间采用孔轴相配合，同时需要精准冲孔，对于零件的加工精度也有极高的技术要求。
本零件采用Cr12材料制成，可保证足够的刚度和强度，同时经过热处理工艺使材料硬度达58~62HRC,以加强凸模零件刃口的耐磨性。
查其主要配合尺寸为Ømm 、Ømm、Ømm，为IT6~IT10级。
为满足装配后冲孔精度要求，凸模工作部分与凹凸模的同轴度，三段阶梯轴Ø35mm、Ø30mm、Ø22mm之间有同轴度的形位公差要求，Ø22mm段凸模为IT6级，各表面粗糙度Ra0.4µm.本零件以Ø22mm轴段中心轴为设计基准，测量基准和定位基准，在车削一道工序中加工出三段阶梯轴凸模结构。
二、确定工艺方案由零件的形状表明，其为旋转件，所以车削为基本工序，凸模工作部分的平面可由铣削工序完成。
工件的基本尺寸加工经粗车、半精车、精车工序可达到要求。
根据凸模零件的精度要求精车作为首道工序，精车后的尺寸精度可达到IT6 ~ IT8级，表面粗糙度为Ra1.6 ~ 0.8µm。
车削时留0.15mm 的修光余量。
为了达到配合要求，需要对工件进行磨削工序，提高零件的配合尺寸精度，磨削后留0.05mm的修光余量。
1、毛坯尺寸选择根据零件的材料要求，材料选为Cr12轧钢件。
根据凸模零件的旋转轴径大小，留机械加工余量后可选定毛坯尺寸为Ø38mm轧钢棒料，长度为78mm，即Ø38mm×78mm。
2、工艺方案的确定根据各道加工工序，对其做不同的组合，排除顺序，即得出工艺方案。
(完整版)冲压模具凸模工艺设计
冲压模具凸模工艺设计课程设计零件工艺分析确定工艺方案三、工艺计算四、选用加工设备五、填写工艺卡六、零件数控编程七、凹凸模线切割编程零件工艺分析035该零件是复合模具的冲压凸模，用于冲压件的冲孔。
凸模结构属于三段式阶梯轴，其硬度和韧性要求较高，凸模刃口的耐磨性能要求较高凸模零件下段需要与凹凸模结构之间采用孔轴相配合，同时需要精准冲孔，对于零件的加工精度也有极高的技术要求。
本零件采用Cr12 材料制成，可保证足够的刚度和强度，同时经过热处理工艺使材料硬度达58~62HRC以加强凸模零件刃口的耐磨性。
查其主要配合尺寸为？mm、？mm、？mr，i为IT6~IT10级。
为满足装配后冲孔精度要求，凸模工作部分与凹凸模的同轴度，三段阶梯轴?35mm、?30mm、?22mn之间有同轴度的形位公差要求，？22mn段凸模为IT6级，各表面粗糙度Ra0.4 g.本零件以？22mm轴段中心轴为设计基准，测量基准和定位基准，在车削一道工序中加工出三段阶梯轴凸模结构。
确定工艺方案由零件的形状表明，其为旋转件，所以车削为基本工序，凸模工作部分的平面可由铣削工序完成。
工件的基本尺寸加工经粗车、半精车、精车工序可达到要求。
根据凸模零件的精度要求精车作为首道工序，精车后的尺寸精度可达到IT6 ~ IT8 级，表面粗糙度为Ra1.6 ~ 0.8 应车削时留0.15mm 的修光余量。
为了达到配合要求，需要对工件进行磨削工序，提高零件的配合尺寸精度，磨削后留0.05mm的修光余量。
1 、毛坯尺寸选择根据零件的材料要求，材料选为Cr12 轧钢件。
根据凸模零件的旋转轴径大小，留机械加工余量后可选定毛坯尺寸为？38mn轧钢棒料，长度为78mm 即卩？38mm< 78mm2、工艺方案的确定根据各道加工工序，对其做不同的组合，排除顺序，即得出工艺方案。
具体方案可有以下几种：方案一：轧钢锻件棒料Cr12 —车削阶梯轴？35mm?30mm ?22mm 外圆、倒角—铣削凸模刃口平面—淬火、回火热处理—磨削阶梯轴？35mm?30mm ?22mn外卜圆—磨削凸模刃口平面—钳工精修。
凸模结构设计
一．凸模结构设计的三原则 （一）精确定位 （二）防止拔出 （三）防止转动 二．圆凸模的结构要素
三、凸模结构类型 （一）标准圆凸模 （二）凸缘式凸模 （三）铆装式凸模 （四）直通式凸模 （五）镶拼式凸模
第二章
冲裁工艺及模具设 计
四、凸模长度的确定 （一）固定卸料方式的凸模长度 凸模长度按下式计算： L=h1+h2+h3+ h （二）弹压卸料方式的凸模长度 凸模长度按下式计算： L=h1+h4+h5-0.2mm
侧压块第二章冲裁工艺与冲裁模设计凸模长度尺寸第二章冲裁工艺与冲裁模设计第二章冲裁工艺与冲裁模设计第二章冲裁工艺与冲裁模设计第二章冲裁工艺与冲裁模设计第二章冲裁工艺与冲裁模设计第二章冲裁工艺与冲裁模设计第二章冲裁工艺与冲裁模设计第二章冲裁工艺与冲裁模设计本次课总结1凸模的结构形式及其固定方法2凸模长度计算
本次课总结
1、凸模 （1）凸模的结构形式及其固定方法 （2）凸模长度计算 （3）凸模的镶拼结构
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
凸模长度尺寸
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
局 部 放 大 图
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
局 部 放 大 图
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第二章
冲裁工艺及模具设计
4t d
五、凸模强度校核
（一）凸模抗压能力校核 （二）凸模纵向抗弯能力校核 d2 Lmax 95 圆凸模 一般凸模-无导向
Lmax
F
J 425 F
第二章冲裁工艺分析5-6
第二章 冲裁工艺与冲裁模
11导板，5凸模，在圆筒侧面冲孔。
导板式侧面冲孔模 1-摇臂2-定位销3-上模座4-螺钉5-凸模 6-凹模7-凹模体8-支架9-底座10-螺钉 11-导板12-销钉13-压缩弹簧
第二章 冲裁工艺与冲裁模
在筒形件的侧壁进 行冲孔，工作位置水 平。 斜楔1，随压力机向 下运动，推动滑块4和 凸模5向前运动，进行 冲孔，
补充：当采用弹压卸料板时，其凸模长度按下式计算：
L = H1 + H 2 + t + A '
第二章 冲裁工艺与冲裁模
第六节 冲裁模零部件结构设计
二、凹模结构设计
1．凹模结构形式 1）整体式：图2.29a 优点：结构简单，强度好；
缺点：整体采用模具刚成本高，适用于高精度小件。 刃口损坏如不能修补，需整体更换。
倒装式复合模
第二章 冲裁工艺与冲裁模
第二章 冲裁工艺与冲裁模
第六节 冲裁模零部件结构设计
第二章 冲裁工艺与冲裁模
第六节 冲裁模零部件结构设计
冲裁模零部件的分类：
工作零件
工艺零件 冲裁模零部件 结构零件 连接与固定零件 定位零件 卸料与推件零部件 模架
第二章 冲裁工艺与冲裁模
第六节 冲裁模零部件结构设计
全长导向结构的小孔冲模
第二章 冲裁工艺与冲裁模
局 部 放 大 图
第二章 冲裁工艺与冲裁模
第二章 冲裁工艺与冲裁模
1、9-定位板 2、3、4-小凸模 5-冲击块 7-小压板 8-大压板 10-侧压块 超 短 凸 模 的 小 孔 冲 模
第二章 冲裁工艺与冲裁模
局 部 放 大 图
第二章 冲裁工艺与冲裁模
第二章 冲裁工艺与冲裁模
冲裁凸模设计
冲裁模工作零件设计
练习与思考 练习题 1、常见凸模的结构形式有哪些，如何固定？ 2、设计时如何选用凸模材料？ 思考题 1、凸模磨损后如何修复，模具哪些零部件需作调整？ 2、提高小孔凸模强度与刚度的措施有哪些？
凹模型孔轴线与顶面应保持垂直，凹模的顶面与底 面应保持平行，凹模型孔表面粗糙度为Ra＝0.8～0.4um ，底面与销孔的表面粗糙度Ra＝1.6～0.8um。
冲裁模工作零件设计
6、案例分析： 穿线板倒装复合模
上的落料凹模，采用阶 梯型直壁型孔，螺钉、 销钉固定。
冲裁模工作零件设计
凸凹模设计 复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的工作
冲裁模工作零件设计
直壁刃口锥形漏料孔型孔 刃口强度 较高，修磨后刃口尺寸不变。
常用于冲裁形状复杂或精度要求较高 的制件。
②斜壁型孔：冲裁件容易漏下，凹模磨 损量较小，但刃口强度不高，刃磨后刃 口尺寸变化较大，制造较困难。
适用于冲制自然漏料、精度要求不 高、形状简单的制件。 用电火花加工时 ，斜角a＝4－20′，用线切割加工时， 斜角a＝1－1.5°
冲裁模工作零件设计
2、凸模的结构型式 凸模分类：根据凸模工作段截面形状，可分为圆形 和非圆形两类；根据其结构形式可分为整体式和镶拼式 。
冲裁模工作零件设计
1）圆形凸模 指凸模刃口端面为圆形
①标ห้องสมุดไป่ตู้圆凸模
国家标准圆凸模分 为A型、B型和快换式 凸模。 A型如图（b） ，d＝1.1～30.2， B 型没有中间过渡段如 图（a）， d＝3.0～ 30.2，快换式凸模如 图（c），最小直径d ＝5～9，最大直径d＝ 24～29
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第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
圆 形 凸 模
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
非圆形凸模
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
大、中型凸模
冲 小 孔 凸 模 保 护 与 导 向 结 构
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
1、9．定位板 2、 3、4．小凸模 5．冲击块 7．小压板 8．大压板 10．侧压块
超短凸模的小孔冲模
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
凸模长度尺寸
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
局 部 放 大 图
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
局 部 放 大 图
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
本次课总结
1、凸模 （1）凸模的结构形式及其固定方法 （2）凸模长度计算 （3）凸模的镶拼结构
凸模的结构设计
一．凸模结构设计的三原则 （一）精确定位 （二）防止拔出 （三）防止转动 二．圆凸模的结构要素
三、凸模结构类型 （一）标准圆凸模 （二）凸缘式凸模 （三）铆装式凸模 （四）直通式凸模 （五）镶拼式凸模
第二章 冲裁工艺及模具设 计
四、凸模长度的确定 （一）固定卸料方式的凸模长度 凸模长度按下式计算：
一、工作零件
1．凸模 （1）凸模的结构形式及其固定方法
1）圆形凸模：阶梯式、快换式
2）非圆形凸模：阶梯式、直通式
台肩固定、螺钉压紧
台肩固定、铆接、 粘结剂浇注法固定
3）大、中型凸模：整体式、镶拼式
螺钉和销钉固定
4）冲小孔凸模：带护套式（见下页）
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
5）冲小孔凸模（续） 小孔：d＜t或d＜1mm的圆孔和面积A＜1mm2的异形孔。
L=h1+h2+h3+ h （二）弹压卸料方式的凸模长度 凸模长度按下式计算：
L=h1+h4+h5-0.2mm
第二章 冲裁工艺及模具设计
五、凸模强度校核
（一）凸模抗压能力校核
d
4t
（二）凸模纵向抗弯能力校核
圆凸模
Lm a x
95
d2 F
一般凸模-无导向
Lmax 425
J F
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
结构：
整体式、镶拼式、阶梯式、直通式、带护套式和快换式等。
固定方法：
台肩固定、铆接、螺钉和销钉固定，粘结剂浇注法固定等。
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
一、工作零件（续）
1．凸模（续） （2）凸模长度计算
当采用固定卸料板和导料板时，其凸模长度按下式计算： L h1 h2 h3 h
当采用弹压卸料板时，其凸模长度按下式计算： L h1 h2 t h
提高其强度和刚度的措施： ①冲小孔凸模加保护与导向：加保护套 ②采用短凸模的冲孔模 ③在冲模的其它结构设计与制造上采取保护小凸模措施 提高模架刚度和精度； 采用较大的冲裁间隙； 保证凸、凹模间隙的均匀性并减小工作表面粗糙度等； 采用斜刃壁凹模以减小冲裁力。
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
一、工作零件
1．凸模（续） （1）凸模的结构形式及其固定方法（续）