钢铁行业煤气的产生、用途、防范

序言
随着钢铁企业的发展，青年工人逐年增加，为了提高煤气工及煤气技术专业人员的技术水平，使他们尽快熟悉和掌握煤气操作技术和迅速处理煤气异常事故的技能，现将本人多年工作中的生产实践和煤气的有关知识汇编成册。

供大家学习。

此书简明、易懂、突出重点，并结合水钢生产实际情况，对煤气的产生、净化、输送、检修和日常的煤气管理。

及日常如何使用煤气如何预防煤气中毒和煤气的“三害”做了讲解。

此书本着从实践中来到实践中去的原则，是职工上岗和日常工作的培训教材。

此书是集技术操作、生产工艺、安全规程为一体的培训教材。

本书在编写过程中，得到水钢炼铁厂领导及水钢安全环保处领导的大力支持。

同时参考了《钢铁企业燃气设计参考资料》、《高炉炼铁工艺及计算》、《高炉煤气工》、《安全知识问答》等书。

在此致以诚挚的谢意。

由于水平有限，时间仓促，书中错误和不妥之处请读者批评指正。

水钢炼铁厂倪太胜
2000年11月
第一章：煤气的产生及有关知识
钢铁生产过程中消耗大量的燃料。

伴随着炼焦、炼铁、炼钢的生产过程，产生大量的副产品煤气，煤气是钢铁生产过程中的主要燃料来源。

充分地利用企业的副产品煤气，尽量的少引入补充燃料，对企业有着重大经济效益。

同时不仅可以节约大量的燃料，也可以消除大量煤气放散现象的发生，对于改善环境有着重大意义。

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第一节：高炉煤气的产生及有关知识
高炉炼铁生产是一系列错综复杂的物理、化学和物理化学反应运动的过程。

而高炉煤气是在炼铁生产冶炼过程中得到的一种气体副产品。

生产过程是：矿石（烧结矿、天然矿石、碎铁）焦炭、熔剂（石灰石或白云石）等由上料系统和高炉炉顶装料系统按照一定配料比例和上料程序，分批地布入高炉炉内。

动力厂的鼓风机产生的冷风经过热风炉的预热至800℃以上，经过热风总管、围管和风口等装置吹入高炉炉内。

热风和焦炭在风口前接触，发生激烈燃烧反应，最终生成CO ，提供大量热能，使矿石和熔剂发生一系列的物理化学反应在高炉中、下部转变成液态状渣和铁水，并周期性地把渣和铁水从炉缸放出，使炉缸下部不断形成空间，上部炉料才能连续不断稳定的下降。

焦炭在风口前燃烧，生成CO并放出大量的热量，风口区温度可达1500—1800 ℃的高温，使渣、铁完全熔化并分离，高温煤气迅速上升，在1100 ℃以上区域，煤气中的CO2与焦炭作用生成 CO并吸收热能，煤气温度逐渐降低而 CO含量迅速增多，高温煤气继续上升，与下降的炉料进行热交换而温度降低，与铁氧化物进行化学反应，CO 含量减少，焦炭燃烧后腾出空间，使炉料靠重力下降，高炉炼铁过程就是在下降的炉料与上升的煤气流之间的相对运动中进行的。

过程的起点是焦炭在风口前燃烧生成煤气而后从炉顶导出。

高炉炉顶出来的煤气含尘量很大，煤气的灰尘容易堵塞、磨损煤气导出管道，同时也不利于煤气输送，因此必须进行煤气除尘。

1.1.1、高炉煤气的除尘及除尘设备
高炉煤气没有除尘之前含尘量一般在10—40 g/m3。

煤气由炉顶导出，经过冷却、除尘，制成含尘低于10m g/m3的低发热值的净煤气，现在国内高炉煤气清洗工艺流程采用以下两种形
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式：
第一种：高压串联调径文氏管系统；
该煤气除尘系统是由重力煤气除尘器、溢流管、灰泥捕集器、调径文氏管、减压阀组、滴水器、叶形插板、净煤气总管等部份组成。

第二种：塔后调径文氏管系统；
该煤气除尘系统由重力除尘器、洗泥塔、调径文氏管、减压阀组、滴水器、叶形插板、净煤气总管等组成。

高炉煤气清洗工艺流程的选择，主要决定于各煤气用户对煤气质量的要求，高炉炉顶压力和炉尘的物理、化学性质等条件。

实践证明，串联调径文氏管系统与塔后调径文氏管系统相比较，串联调径文氏管系统更显著的优于后者。

其特点是操作维护简便，占地少，可节约资金50%左右。

但在相同的操作条件下，煤气出口温度高出3—5℃，煤气压力降低0.2—0.3MPa。

然而，无论在高压或常压操作时，两个系统的煤气除尘效果是相同，当高炉高压操作时，净煤气含尘量均能达到5 m g/m3以下，常压操作时净煤气含尘量在15 m g/m3以下。

因此对于高压操作的高炉来说，如果煤气洗涤循环供水温度低于40 ℃以下时，应优先采用调径文氏管系统。

由于高炉煤气含有N2、CO等成份，如果操作不当，容易发生煤气中毒、着火、爆炸等事故，直接影响高炉的生产，因此，煤气系统安全正常运转，对保证高炉正常生产具有非常重要的意义。

现代高炉煤气系统是由粗除尘、半精尘、精除尘、高压阀组和管网组成。

(1)、高炉煤气粗除尘装置：
高炉煤气的粗除尘大多数是采用重力除尘器，这是利用高炉煤气进入除尘器中的煤气速度变化和变改煤气流运动的方向。

使高炉煤气中的灰尘由于自身的重力和惯性而沉落的装置。

然而过
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去曾采用离心式除尘器，由于易堵，在新建的高炉煤气系统中被淘汰。

经过除尘器除尘后高炉煤气中一般含尘量在1—6g/m3，重力除尘器可除去高炉煤气中的含尘量的50—70%。

(2)、半精除尘洗涤塔：
洗涤塔用于高炉煤气除尘和降低煤气的温度，在结构上分为填料式和空心式两种。

由于空心式洗塔具有除尘效率比较高，节约材料等优点。

所以常被现代冶金工厂所采用。

洗涤塔的直径根据所处理的煤气气流的速度而定，设计上一般采用1.0—2.0m/秒，塔高的依据是煤气在塔内的停留时间，一般为18—20秒，塔高与塔直径的比例常选为1.35：4.0的比例。

空心式洗涤塔内部设置在两层以上高压螺旋喷嘴，使喷雾水与煤气进口上下对流，充分接触以利于煤气的除尘和降温。

洗涤塔耗水量为 3.5—4.5 t /km3煤气，洗涤塔入口高炉煤气温度一般高压高炉为350℃左右，常压高炉为250℃左右，含尘量为0.6—1.0g/m3。

(3)、精除尘文氏管：
高压操作的现代大型高炉多利用文氏管取代设备复杂，耗电量大，维护生产费用高的洗涤机及电除尘设备，用作精除尘，文氏管它是由收缩管、喉管（亦称缩管或孔板）和扩散管三部分组成。

高炉煤气通过文氏管喉管时，速度增大，它与高压喷出的水雾在通过喉管时充分接触，使气体中细微的灰尘润湿，互相粘集聚而沉降，达到清洗的目的，其除尘效果与高炉煤气流速（一般为80—120m/秒）和消耗水量（一般为0.7—1.0t/km3）有关。

经过文氏管除尘后，高炉煤气含尘量可降低到8—10mg/m3以下，达到了精除尘的作用。

(4)、减压调节阀组：
高压操作的高炉，为了提高高炉炉顶压力，在煤气管道上安装数个蝶式调节阀装置组成压力调节阀组。

目前采用的调节阀组一般是由五根内安装手动控制的电动蝶式阀，一根内安装电动自
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动调节控制蝶阀，另一根为常通排水管，当三个手动控制的电动蝶阀逐个关闭时，高炉便转入高压操作，自动控制阀通过调整其开启或关闭的位置，来维持高炉的炉顶压力。

(5)、灰泥捕集器：
目前高炉煤气清洗系统中，采用的主要设备有重力式灰泥捕泥器和旋风式灰泥捕泥集器等类型。

(6)、滴水器（脱水器或水离子分离器）
目前有两种滴水器：
一种为伞形煤气滴水器或伞旋滴水器，一种为填料式煤气滴水器，煤气滴水器一般作为煤气处理最后一级的脱水设备，入口高炉煤气速度一般为13—15m/秒，煤气滴水器简体内煤气速度一般为4—6m/秒。

简体高径比为1：2，脱水效率一般为85%。

(7)、叶形插板（眼睛阀）
叶形插板是一座高炉的煤气系统与全厂煤气管网之间的切断装置，安装在两节煤气管道之间，以其插板切断煤气，阀板是眼睛式的一面是盲板，一面是空孔。

正常生产时空孔夹在两管道之间，煤气畅通无阻，当高炉休风需要切断煤气时，将具有盲板的一侧转换到两节煤气管道之间，则可切断煤气。

两节法兰，正常工作时能压紧插板，在转换时则能松开插板，而达到切断煤气和使煤气通过的目的。

按照松开或压紧两节管道的法兰的法兰方式可分为，热力式叶形插板和机械叶形插板。

一般冶金企业都用机械叶形插板。

1.1.2、高炉煤气的产量计算方法
高炉煤气的产量计算方法常用的有下面三种方法进行计算：（1）、根据高炉冶炼强度计算：
根据高炉冶炼强度计算煤气产量的公式：
Sɡ1=īV Bt Htτt （kJ/年）；
Sɡη=īV Bt Ht÷24 （kJ /h）；
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式中：ī—高炉冶炼强度（kg/m3d）；
V—高炉有效容积（m3）；
Bt—焦炭的高炉煤气产率（m3/t）；
Ht—高炉煤气低发热量（kJ /m3）；
τt —高炉的年工作日（一般取350）；
（2）、根据高炉焦比计算：
根据高炉冶炼焦比计算煤气的产量公式：
Sɡ1=CGt Bt Htτt （kJ /年）；
Sɡη= CGt Bt Ht÷24 （kJ / h）；
Gt = Rν（kg）；
C—焦比（t焦/t铁）；
Gt—高炉日产铁量（t铁/ d）；
R—高炉利用系数（t铁/m3 d）；
（3）、根据高炉鼓风量计算：
根据高炉冶炼鼓风量计算煤气产量公式：
Sɡη= （1.35-1.38）QɡH tτt (kJ / h)
式中：Qɡ—高炉鼓风量（m3/ h）。

焦炭、重油、煤粉高炉煤气产率可参考表数据
3
高炉的利用系数、焦比、冶炼强度各顶数据可参考表1—2中的各顶数据。

表：1 — 2高炉利用系数、焦比冶炼强度
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不同炉容高炉入炉风量及鼓风机风量可参考表1—3中的数据。

表：1—3不同高炉炉容所需要的鼓风量
注: ①、入炉风量是按每吨干焦耗风量2600标m计算的。

②、大型高炉漏风损失系数采用10%，中、小型高炉漏
风损失系数采用15%。

1.1.3、高炉煤气技术参数及损失率
1、高炉煤气技术参数；
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(1)、高炉炉顶煤气压力：高炉炉顶压力分为高压和常压。

不同炉容高炉炉顶煤气压力可参考表1—4中的数据。

表；1—4高炉高压操作的炉顶煤气压力
注: ①、高炉常压操作时,高炉炉顶压力按0.2-0.3公斤/厘米m2考虑。

2、高炉炉顶煤气温度:高炉炉顶煤气温度可参考表1 — 5中的数据。

3、煤气成分与发热量：高炉煤气成分与发热量可参考表1—6中的数据。

表：1—6冶炼不同铁种的煤气成分与发热量
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注: ①、 煤气成分与发热量还应考虑富氧、喷吹燃料、湿分等
因素变化。

4、高炉煤气低发热量（ H t ）计算公式；
H t = 30.19CO + 25.8H 2
+ 55.36H 2S +85.6 CH 4 （kJ/m 3）；
式中： CO 、H 2、 H 2S 、 CH 4 ——煤气中各成分的体积百分数（%）
5、高炉煤气损失
高炉煤气的损失，一般有如下几个因素：
（1）、高炉炉体、除尘器、脏煤气管道和洗涤塔的不严密漏泄煤气造成煤气损失。

（2）、高炉用于开启大钟时的煤气均压的煤气损失。

（3）、高炉加料，打开高炉炉顶料钟时煤气的漏泄造成煤气损失。

（4）、剩余高炉煤气放散于大气的煤气损失。

（5）、输送煤气的管道及其它煤气设施，不严密煤气漏泄造成煤气损失。

前三项通常称为塔前高炉煤气损失，后两项称为塔后煤气损失，五项的总和称为高炉煤气总损失。

塔前高炉煤气损失量与高炉煤气产量之比为塔前高炉煤气损失率；塔后高炉煤气损失量与高炉煤气产量之比称为塔后高炉煤气损失率。

高炉煤气损失率可参考表1 — 7中的数据 表1 — 7高炉煤气损失率（%）
表：1 — 8影响高炉煤气发生量的因素
第二节：焦炉煤气的产生及有关知识
焦炉煤气是炼焦生产的一种副产品。

在冶炼企业中多与高炉煤气配成发热值为5000 — 10000kJ/m3的混合煤气供应使用单位进行使用。

焦炉煤气也适用于民用燃烧燃料或作为化工原料使用。

1.2.1、焦炉煤气的产生
焦炉炼焦时首先将煤破碎后按照一定的比例装入炉内，在隔绝空气的情况下进行高温干馏。

主要用高炉煤气作燃料，有时也加入少量焦炉煤气。

在炭化室内煤料是受到两侧燃烧室的加热，煤料受热逐渐分解，挥发物逐渐分析出来。

炼焦过程中所产
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生的气体叫荒煤气，荒煤气中含有大量的各种化学产品，如氨、焦油、萘、粗萘等。

经过净化，分离出净煤气，即焦炉煤气。

1.2.2、焦炉煤气产量的计算
焦炉煤气的产量计算方法，常用的有下面两种；
（1）、根据焦炉的结焦时间进行计算：
s j1 = n Z n R Gm B j H jτ1÷τ2（kJ/m3/年）
s j n= n Z n R Gm B j H j÷τ2（kJ/m3/h）
式中：n Z —焦炉座数；
n R —每座焦炉孔数；
Gm —每孔装入干煤量；
B j —每吨干煤焦炉煤气产率（m3/t干煤）；
H j —焦炉煤气的低发热值（kJ/m3）；
τ1 —焦炉年工作时间（一般取8760小时）；
τ2 —结焦时间；
（2）、根据焦炭合格率进行计算：
s j1 = G j B j H j÷ΓρΓj（kJ/m3/年）
s j2 = G j B j H j÷ΓρΓjτ1 （kJ/m3/时）
式中： G j —年产冶金焦量；
Γρ—全焦率（%）；
Γj —冶金焦率（%）；
焦炉的结焦时间、焦炭回收率、焦炉煤气产率可参考表1 —8中的数据；
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①、焦炉炉墙厚度为105mm。

②、捣固焦炉。

③、苯洗塔后产率。

各类焦化厂通用设计中的煤气产量可参考表 1 —9中的数据；
1.2.3、焦炉煤气成分与发热量
（1）、焦炉煤气成分及发热量与配煤成分有关.一般可参考表1 — 10中的数据；
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H j = 30.19CO + 25.8H2 + 141.15 CmHn + 85.6 CH4 （kJ/m3）；式中：CO 、H2、CmHn、CH4 ——煤气中各成分的体积百分数（%）1.2.4、焦炉煤气损失率
燃气配出焦炉煤气损失量与焦炉煤气产量之比值称之为焦炉煤气损失率。

焦炉煤气的损失，一般有如下几个因素：
（1）、焦炉炉体、洗涤系统、脏煤气管道和洗涤塔的不严密漏泄煤气造成煤气损失。

（2）、焦炉加料，打开炉门时煤气的漏泄造成煤气损失。

（3）、输送煤气的管道及其它煤气设施不严密煤气漏泄造成煤气损失。

（4）、剩余焦炉煤气放散于大气的煤气损失。

焦炉煤气的损失率可参考表1 — 11中的数据；
第三节：天然气
1.3.1、天然气的成分
天然气的成分与气田种类有关。

从纯气田中采得的天然气，甲烷含量一般都在90%以上，而重烃的含量很少。

从油气田中同石油一起采的天然气（即石油伴生气），除甲烷外，还有较
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多的重烃（如丙烷、丁烷等）和一定数量的凝析油，这种天然气的重烃含量介于上述两者之间。

我国几种天然气的成分如下表；表：1 — 12几种天然气有成分（体积%）
①、指硫化氢。

②、指二氧化碳。

1.3.2、天然气的用途
天然气是一种高发热值的气体燃料。

既可以单独供应钢铁企业中各个生产部门的各种加热设备作燃料，也可以和其它低发热值的煤气进行混合供应给各用户使用。

天然气中含有大量的烃类气体，经转化后可得到以氢和一氧化碳为主的还性气体，这种还原性气体可用于铁矿石的还原焙浇，高炉喷吹和铁矿石的直接还原等。

天然气的发热值比较高，直接来自气矿，气源稳定、供气压力较稳高、机械杂质含水量量较少、成本亦较低，钢铁企业使用天然气还具有以下优点：
（1）、对企业的煤气供应调配有很大的灵活性和一定的绶冲
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调节作用。

（2）、设备简单、占地面积小、基建投资少，操作方便、操作维护人员减少。

（3）、有利于加热设备的自动调节和降低钢铁企业产品成本。

1.3.3、天然气的管理
为了保证安全输送和正常生产，以及取得设计所需要的基础资料，对供气单位应提出以下要求：
（1）、钢铁企业的天然气供应，应保证一定的可靠性和必要的使用年限，一般应由必个气井联合供气。

（2）、为了防止管道内产生水化物的堵塞，以在寒冷地区冷凝水的冻结，输气前应在井场进行在然的深度脱水，输气条件下天然气的露点，应比管道埋设深度的地温低5℃。

（3）、为了减少管道和设备的腐蚀，延长使用寿命，输气前应在井场进行脱硫处理，天然气中硫化氢含量不应大于20毫克/m3。

（4）、含有凝析油的天然气，输送前应在井场进行油气分离处理。

（5）、要求供气压力稳定，进厂天然气压力一般不应低于4000Pa。

（6）、要求供气单位提供天然气的化学成分、发热值以及接点天然压力等必要的设计基础资料。

第四节：混合煤气
混合煤气的组成是由两种或两种以上的煤气所组成。

它是由一种低发热值的煤气作为主煤气，同时加入发热值比较高的煤气
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进行混合而成的一种特殊性气体。

1.4.1、混合煤气发热值的计算方法（两种煤气混合）
公式：1、 H h = （H d V d + HɡVɡ）÷ V d + Vɡ（kJ/m3）;
公式：2、H h = Q h÷[（Q d÷ H d）+（Qɡ÷ Hɡ）]（kJ/m3）; 式中：H d —低发热值煤气发热量（kJ/m3）；
Hɡ—高发热值煤气发热量（kJ/m3）；
V d —高发热值煤气体积（m3）；
Vɡ—低发热值煤气体积（m3）；
Q h —混合煤气总量（kJ/h）；
Q d —低发热值煤气热值（kJ/h）；
Qɡ—高发热值煤气热值（kJ/h）；
混合煤气发热值的计算方法（三种煤气混合）；
H h = （H1 V1 + H2 V2 + H3 V3）÷ V1 + V2+ V3（kJ/m3）；
式中：H1 —第一种煤气发热值（kJ/m3）；
H2 —第二种煤气发热值（kJ/m3）；
H3 —第二种煤气发热值（kJ/m3）；
V1 —第一种煤气体积（m3）；
V2 —第二种煤气体积（m3）；
V3 —第三种煤气体积（m3）；
1.4.2、低、高煤气发热值的混合体百分数计算方法：
（两种煤气混合）
（1）、低发热值煤气在混合煤气中的体积百分数（ｙd）；
ｙd ＝[100（Hɡ- Hh ）÷（Hɡ- Hd）]（%）；（2）、高发热值煤气在混合煤气中的体积百分数；（ｙɡ）；ｙɡ＝[100（Hh - Hd ）÷（Hɡ- Hd）]（%）；
1.4.3、低、高煤气发热值的混合体百分比计算方法；
（两种煤气混合）
（1）、低发热值煤气在混合煤气中的热值百分数（ｚd）；
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ｚd ＝[100（Hɡ- Hh ）÷（Hɡ- Hd）]（Hd÷Hh）（%）；（2）、高发热值煤气在混合煤气中的热值百分数（ｚɡ）；
ｚɡ＝[100（Hh- Hd ）÷（Hɡ- Hd）]（Hɡ÷Hh）（%）例：高炉煤气混入焦炉煤气燃烧计算：
t理= 0.622ⅩＱ低混+770
式中: t理—理论燃烧温度
Ｑ低混—混合后的煤气低发热值。

（kJ/ m3）；
例：高炉煤气混入焦炉煤气混入量的计算：
ν% = Ｑ混低-Ｑ高低÷Ｑ焦低-Ｑ高低Ⅹ 100 %
式中：ν% —焦炉煤气混入量。

（kJ/ m3）；
Ｑ混低—高炉煤气的低热值。

（kJ/ m3）；
Ｑ焦低—焦炉煤气的低发热值。

（kJ/ m3）；
使用混合煤气要注意煤气的使用安全，因为各种煤气的燃点温度不同，爆炸条件也不同。

在两种煤气混合之前一定要了解煤气的性质。

第五节：发生炉煤气
煤气发生炉主要以煤为原料，以空气（或富氧、纯氧）和水蒸气为气化剂，使它们相互作用，其目的是制成所需要的混合可燃气体。

煤气发生站的工艺流程按照原料性质、用户要求，可以分为热煤气发生站，无焦油回收系统的冷煤气发生站和有焦油回收系统的冷煤气发生站。

三种类型。

其中任何一个站的物料和能量平衡，都是在煤气发生炉物料和能量平衡的基础上演变而来的。

从炉顶出来的干煤气、水蒸气、焦油、带出物都冷凝和沉淀下来，并将高温的脏煤气变成常温的净煤气通过煤气管网送往各煤气
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使用用户。

1.5.1、发生炉煤气的种类
1、发生炉热煤气；
（1）、工艺流程：空气、水蒸气、原煤→煤气发生炉→除尘器→气体主管网→气体输送用户管网→用户
（2）、产品：发生炉产生的热煤气直接进入用户，灰渣由灰渣车运往渣场。

（3）、原料：多为有弱粘结性的气煤或长焰煤，水分含量不大于15%。

2、发生炉冷煤气（无焦油回收）
（1）、工艺流程：空气、水蒸气、原煤→煤气发生炉→双联竖管→半净总管网→捕滴器→净煤气主管→排送机→气体输送管网→用户
（2）、产品：将经过冷却的发生炉煤气送往用户，灰渣由灰渣车送往渣场。

（3）、原料：一般用气化时不产生焦油的无烟煤和焦炭作为原料。

3、发生炉冷煤气（有焦油回收）
（1）、工艺流程：空气、水蒸气、原煤→煤气发生炉→双联竖管→半净总管网→电捕焦油器→洗涤塔→捕滴器→净煤气总管网→煤气鼓风机→用户
（2）、产品：将经过冷却的发生炉煤气送往用户，并将灰渣打送往渣场。

（3）、原料：烟煤，系统中有焦油产生。

1.5.2、发生炉煤气的组成和数量
以100kg燃料为基准，所得发生炉煤气组成和数量表1 — 13
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煤气发生炉以煤为原料，以空气和水蒸气为气化剂。

根据质量和能量守恒定律，发生炉连续过程的总物料和总能量平衡观点分析，进入发生炉的各物料的总和，应等于从发生炉排出的物料的总和。

即：收入；原料煤、水蒸气、空气。

支出；干煤气、水蒸气、焦油、带出物和灰渣。

以100kg燃料为基准，原料为无烟煤。

其成分；
表：无烟煤成分
无烟煤灰分含量：A = 11.52 %
操作燃料中的水分含量: W = 4 .0 %
带出物占加入燃料的 2 %
煤气发生站的成品或半成品都是煤气，其易燃、易爆、易煤气中毒，并且又在高温的条件下生产，因此必须要做好安全工作。

杜绝煤气爆炸、人员煤气中毒、火灾事故和发生。

为了杜绝事故的发生必须制定安全技术规程，要求岗位人员必须熟悉并且要严格遵守安全技术规程。

第六节：转炉煤气的有关知识
1.6.1、转炉煤气的产量计算方法：
氧气顶吹的转炉煤气产量的计算公式；
S Z1 = GɡB Z n H Z （kJ/年）
S Z2 = （GɡB Z n H Z）÷τ（kJ /h）
式中：Gɡ—氧气转炉年产钢量（t/年）；
B Z —转炉煤气的实际回收量（m3/t钢）；
n —转炉煤气回收率（%）
H Z —转炉煤气的低发热量（kJ / m3）；
τ—转炉年工作小时（h）。

氧气顶吹转炉煤气的生成主要来自铁水中碳的氧气，其产气量的大小也主要取决于铁水含碳量的大小。

氧气顶吹转炉煤气产气量能够回收供使用的部分称为煤气实际回收量。

回收煤气的炉
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数与冶炼炉数称为煤气回收率。

煤气实际回收量及回收率与生产操作水平有关。

目前，煤气的实际回收量可按50—70标米3/吨钢选用，煤气回收率可按60—80%计算。

1.6.2、氧气转炉煤气成分及发热量；
转炉煤气在一个冶炼周期内成分变化颇大，虽有煤气贮藏塔进行调节，成分仍有较大的变化。

H Z = 30.19 C0 +25.8 N2(kJ /标米3)
式中：C0、N2 —煤气中各成分的体积百分数（%）。

转炉煤气在各种不同C0含量时的低发热量见下表；
第二章：煤气的蓄存及输送
第一节：煤气的蓄存方式及蓄存要求
钢铁企业副产品煤气的产量与消耗量，随着工艺生产状态的改变而经常波动，从而造成企业煤气管网的煤气压力的波动。

煤气管网压力大幅度的波动，将给钢铁生产带来一定的影响。

当煤气压不足时，必然要限制一部分煤气用户的生产；煤气剩余时，又将剩余煤气大量的放散，既浪费燃料又污染环境。

煤气管网压
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力的波动使生产工艺的热制度得不到保证，既影响产品质量，又增加产品单位热消耗，有时甚至引起煤气爆炸和冒煤气事故发生，威胁企业职工的人身安全和生产。

为了减少企业煤气管网的煤气压力波动，冶金企业煤气的调配与管理工作中很重要的。

一般调配煤气有下面几种方法；
2.1.1、采用绶冲用户稳压：
在煤气平衡中，留出一定数量的高炉、焦炉煤气，作为煤气绶冲煤气在正常生产中供绶冲用户使用，当高炉或焦炉煤气产量减少时，抽出绶冲煤气，满足主要用户使用。

绶冲用户的煤气，由其它燃料补充。

在一般情况下，钢铁企业都以电厂锅炉车间或供热锅炉作为煤气绶冲用户。

锅炉调换燃料需要一定的时间，时间的长短与操作管理水平和使用燃料的品种有关。

用固体燃料的锅炉一般需要10 — 15分钟，管理水平较高的企业需要5 — 10分钟。

因此锅炉使用绶冲煤气，只可调节一些延续时间较长的煤气压力波动，对于一些延续时间较短的煤气波动则难以调节。

一个管理比较完善的大型钢铁企业，只用锅炉进行煤气压力的调节是远远不够的。

2.1.2、采用剩余煤气放散装置进行稳压：
采用剩余煤气放散装置稳定煤气管网煤气压力是建立在煤气产量超过煤气消耗量基础之上的一种特定的稳压措施。

即以放散量的多少来控制煤气管网的煤气压力的稳定。

这种措施必然要造成煤气的浪费和环境的污染。

因此，不应作为正常生产时调节煤气、稳定煤气管网压力的一种手段，仅在一些特殊情况下才能使用。

确定煤气放散量时，既要考虑企业煤气的最大放散量，又要不能造成燃料的浪费。

2.1.3、采用剩余煤气贮藏塔装置进行稳压和调配煤气
冶金企业所产生的煤气都要进行蓄存，煤气的蓄存不单是蓄
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