外圆磨床精度检查表1
无心外圆磨床 精度检验-最新国标
无心外圆磨床 精度检验1 范围本文件参照GB/T 17421.1和GB/T 17421.2规定了无心外圆磨床的几何精度、工作精度和轴线定位精度、重复定位精度的检验方法以及相应的允差。
本文件适用于一般用途、普通精度的无心外圆磨床。
2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 17421.1-2023 机床检验通则 第1部分：在无负荷或准静态条件下机床的几何精度 （eqv ISO 230-1:2012）GB/T 17421.2-2023机床检验通则 第2部分:数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定 （eqv ISO 230-2:2014）GB/T 19660-2005 工业自动化系统与集成 机床数值控制 坐标系和运动命名 （ISO 841:2001，IDT）3 术语和定义GB/T 6477-2008界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
无心磨削 centreless grinding对自由地支承在导轮和托架之间的工件进行的磨削。
［来源：GB/T 6477-2008,7.4.10］无心磨床 centreless grinding machines工件采用无心夹持，一般支承在导轮和托架之间，由导轮驱动工件旋转，主要用于磨削圆柱形表面的磨床。
［来源：GB/T 6477-2008,7.1.4］3.2.1无心外圆磨床(简称无心磨床) centreless cylindrical centerless grinding machines用于磨削圆柱形外表面的无心磨床［来源：GB/T 6477-2008,7.1.4.1］4 无心外圆磨床部件术语和轴线命名本文件给出了机床主要部件的术语，并按GB/T 19660-2005命名了轴线，术语和轴线命名见图1和标引序号说明。
机床精度参数表
机床精度参数卧式车床计量单位：台代码：00031设备名称：卧式车床型号规格：最大回转半径≥1000mm主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后（一）加工精度1、圆度允差（mm）≤0.0035 0.004 0.005 ＞0.0052、直径一致性（mm）≤0.014 0.016 0.02 ＞0.023、端面平面允差，在Φ300mm时（μm）≤13 ＜14 ＜15 ＞154、表面粗糙度Ra值（μm）≤1.25 2.5 2.5 ＞2.5 （二）自动化程度1、溜板快速装置有有有数显无2、数控装置有有无3、动力刀架有无无4、C轴有无无（三）噪声dB（A）≤78 79~80 81~83 ＞83立式车床计量单位：台代码：00055设备名称：立式车床型号规格：工作台直径≥8000mm（一）加工精度1、圆度允差（mm）0.005~0.01 0.005~0.01 0.01~0.015 ＞0.0152、圆柱度误差0.005/300 0.005/300 0.01/300 0.01/3003、平面度允差（mm）0.03凹0.03凹0.04凹0.05凹（二）结构性能主要结构运用新技术、新材料、新工艺，机床造型有有部分有无有时代感，维修方便，寿命周期长。
数控机床数控功能齐全，自动换刀，有测量显示机构（三）控制系统准确、安全、可靠性好，操作方便，控制性能稳定满足满足部分满足部分满足（四）噪声dB（A）＜80 ＜83 ＜85 ＞85端面车床代码：00062设备名称：端面车床型号规格：花盘直径≥2000mm计量单位：台（一）加工精度1、端面平面度允差（mm）Φ500mm ＜0.016 0.018 0.02 ＞0.022、圆度允差（mm）＜0.008 0.009 0.01 ＞0.013、圆柱度允差（mm）Φ800mm ＜0.024 0.024~0.032 0.032~0.05 ＞0.054、表面粗糙度Ra值（μm）＞0.8 1.6 3.2 ＞3.2 （二）噪声dB（A）＜80 81~82 83~85 ＞85落地车床代码：00086设备名称：落地车床型号规格：花盘直径≥3000mm计量单位：台（一）加工精度1、端面平面度（mm）Φ1000mm ＜0.05 0.06 0.07 ＞0.072、圆度（mm）（D>3000mm）＜0.05 0.05 0.05 ＞0.053、圆柱度（mm）（D>3000mm）＜0.04 0.04 0.05 ＞0.05 （二）自动化程度1、数控装置有有有数显无2、自动换刀有有无3、端面可恒速车削有无无摇臂钻床代码：00093设备名称：摇臂钻床型号规格：钻孔直径75~100mm计量单位：台（一）几何精度1、夹紧立柱和主轴箱时主轴轴线的移动量（mm）≤0.07 0.07~0.10 0.11~0.12 ＞0.12 （二）结构性能1、手柄操作单手柄集中操作单手柄集中操作单手柄集中操作2、变速可预选可预选不可预选不可预选3、手柄、手轮操作力（N）≤60 70~80 90~120 ＞120 （三）噪声dB（A）≤79 80~82 83~84 ＞85 摇臂钻床代码：00104设备名称：摇臂钻床型号规格：钻孔直径≥100mm计量单位：台（一）几何精度1、夹紧立柱和主轴箱时主轴轴线的移动量（mm）≤0.07 0.09~0.13 0.10~0.14 0.16 （二）结构性能1、手柄操作单手柄集中操作单手柄集中操作单手柄集中操作2、变速可预选可预选不可预选不可预选3、手柄、手轮操作力（N）≤60 60~80 90~120 ＞120 （三）噪声dB（A）≤79 80~82 83~85 ＞85 卧式镗床代码：00111设备名称：卧式镗床型号规格：镗杆直径125~160mm计量单位：台（一）几何精度坐标定位精度（mm）＜0.02 0.02~0.04 0.04~0.08 ＞0.08 （二）加工精度1、圆度允差（mm）＜0.01 0.015 0.025 ＞0.0252、表面粗糙度Ra值（μm）＜0.8 1.6 1.6 ＞1.6 （三）控制系统具备数控数显装置有部分有无无（四）噪声dB（A）＜80 80~82 83~85 ＞85卧式镗床（镗杆直径≥160mm）代码：00128设备名称：卧式镗床型号规格：镗杆直径≥160mm计量单位：台（一）几何精度坐标定位精度（mm）＜0.02 0.03~0.05 0.06~0.10 ＞0.10 （二）加工精度1、圆度允差（mm）＜0.01 0.01~0.015 0.015~0.025 ＞0.0252、表面粗糙度Ra值（μm）＜0.8 1.6 1.6 ＞1.6 （三）控制系统具备数控数显装置有部分有无无（四）噪声dB（A）＜82 83 84~85 ＞85落地镗床代码：00135计量单位：台设备名称：落地镗床型号规格：镗杆直径≥125mm（一）加工精度1、圆度允差（mm）＜0.02 0.03~0.05 0.06~0.10 ＞0.102、端面对内孔基准轴线垂直度（mm）＜0.02 ＜0.02 ＜0.025 ＞0.0253、表面粗糙度Ra值（μm）＜0.8 1.6 1.6 ＞1.6 （二）控制系统数控装置、自动换刀、有测量显示机构全有全有部分有无（三）噪声dB（A）＜80 81~82 83~85 ＞85深孔钻镗床代码：00142计量单位：台设备名称：深孔钻镗床型号规格：钻孔深度≥5000mm（一）加工精度1、圆度允差（mm） D=120mm ＜0.01 0.015 0.02 ＞0.02D=200mm ＜0.02 0.03 0.035 ＞0.035 3、表面粗糙度Ra值（μm）钻孔＜6.3 6.3 12.5 ＞12.5镗孔＜1.6 1.6 3.2 ＞3.2滚压＜0.1 0.2 0.4 ＞0.4 （二）结构性能坐标镗床代码：00159 计量单位：台设备名称：坐标镗床型号规格：工作台宽≥1000mm（一）加工精度1、定位精度台面宽1000mm ＜0.005 0.005~0.009 0.009~0.014 ＞0.014 ＞台面宽1000mm ＜0.006 0.006~0.011 0.011~0.017 ＞0.0172、精密转台在水平面内的分度精度（秒）≤4 ≤6 ≤10 ＞103、回转工作台分度精度（秒）±2 ±4 ±8 ＞±8 （二）坐标定位方式数控数控数显光学定位机械式（三）噪声dB（A）≤73 73~74 75 ＞75龙门铣床代码：00166设备名称：龙门铣床型号规格：工作台面宽≥2000mm计量单位：台（一）加工精度1、平面度（mm）＜0.01 0.015 0.02 0.022、定位精度（mm/1000mm）0.015 0.03 0.045 ＞0.0453、表面粗糙度Ra值（μm）0.8 0.8~1.6 1.6~2.5 ＞2.5 （二）自动化程度1、镗铣头多功能、大功率交流宽调速滑枕式多功能、大功率交流宽调速滑枕式普通滑枕式套筒式2、横梁自动调平并联动有有无无3、自动定量定程定时润滑有有点动润滑油枪润滑4、控制系统及联动轴数三坐标以上联动有坐标联动无数控，有数显无数控，无数显（三）噪声dB（A）≤80 81~82 83~84 ＞85悬臂及龙门铣床代码：00173设备名称：悬臂及龙门铣床型号规格：工作台面宽≥2500mm计量单位：台（一）加工精度1、加工面的直线度（mm）0.01 0.015 0.02 ＞0.022、上加工面对定位基面的平行度（mm）0.015 0.02 0.03 ＞0.033、上加工面对侧加工面的垂直度（mm）0.02 0.02 0.02 ＞0.02 （二）传动方式1、数控装置有无无无2、可控硅装置有有无无3、直流机组无无有无（三）噪声dB（A）≤80 81~83 84~85 ＞85卧式拉床计量单位：台代码：00180设备名称：卧式拉床型号规格：拉力≥700kN主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）加工精度孔中心线对拉削基面垂直度（mm）0.06 0.07~0.08 0.09~0.10 ＞0.10在200mm直径上（二）主要道轨有无耐磨有有无无（三）噪声dB（A）≤80 81~82 83~85 ＞85立式拉床代码：00197计量单位：台设备名称：立式拉床型号规格：拉力≥200kN主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）加工精度孔中心线对拉削基面垂直度（mm）1、在200mm直径上（内拉）0.04 0.05~0.06 0.07~0.08 0.08~0.102、在300mm直径上（外拉）0.04 0.05~0.06 0.07~0.08 0.08~0.10（二）主要道轨有无耐磨有有无无（三）噪声dB（A）≤80 81~82 83~85 ＞85外圆磨床（包括万能外圆磨床）计量单位：台代码：00208设备名称：外圆磨床（包括万能外圆磨床）型号规格：磨削工件≥Φ800×4000mm主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）加工精度参照GB4685-84 1、外圆（Φ150×1500mm）圆度允差（μm） 3 4 5 ＞5圆柱度允差（μm） 5 6 6~12 ＞122、内圆（Φ60×100mm）圆度允差（μm）＜4 4 5 ＞5圆柱度允差（μm）＜5 5 5~10 ＞103、表面粗糙度Ra值（μm）＜0.16 0.16 0.32 ＞0.32（二）自动化程度1、自动修整砂轮和自动补偿装置有有无无2、数控装置有无无无3、自动测量装置有无无无4、横进给加数控装置有无无5、数显装置无有无（三）噪声dB（A）＜80 80~81 82~83 ＞83内圆磨床计量单位：台代码：00215设备名称：内圆磨床型号规格：最大磨削孔径≥100mm主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）加工精度参照GB4682-841、圆度允差（μm）≤1 2~3 3~5 ＞52、表面粗糙度Ra值（μm）0.16 0.32 0.63 ＞0.63（二）自动化程度1、自动修整砂轮和自动补偿装置有有无无2、自动测量装置有无有无3、自动修整砂轮和手动补偿装置有无无4、数控装置有有无无（三）噪声dB（A）≤75 ＜80 ＜83 ＞83无心外圆磨床计量单位：台代码：00222设备名称：无心外圆磨床型号规格：最大磨削直径≥50mm主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）加工精度参照GB4681-84 1、圆度允差（μm）最大磨削直径≤≤1 1.4 2 ＞230mm2、圆度允差（μm）最大磨削直径＞≤1.5 2.1 3 ＞330mm3、表面粗糙度Ra值（μm）＜0.16 0.16 0.32 ＞0.32（二）自动化程度1、自动修整砂轮和自动补偿装置有有无无2、自动磨削修整砂轮和手动补偿装置无无3、自动磨削循环有有无无4、自动测量装置有无无无5、数控装置有有无无6、切入磨有自动磨削循环有有有无（三）噪声dB（A）≤75 81 83 ＞83矩台平面磨床代码：00239计量单位：台设备名称：矩台平面磨床型号规格：工作台长2000~5000mm主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）加工精度参照GB4022-83 磨削试件1600mm的等厚度0.012 ≤0.015 ≤0.016 ＞0.016（二）表面粗糙度Ra值（μm）0.025 0.025 0.01 ＞0.01（三）自动化程度1、单坐标或多坐标数控有有无无2、自动磨削循环有有无无3、自动测量装置有无无无4、快速升降装置有有有无（四）噪声dB（A）≤72 73~75 76~80 81~85矩台平面磨床代码：00246 计量单位：台设备名称：矩台平面磨床型号规格：工作台长≥5000mm主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）加工精度参照GB4022-83 磨削试件1600mm的等厚度0.012 ≤0.015 ≤0.016 ＞0.016（二）表面粗糙度Ra值（μm）0.025 0.025 0.01 ＞0.01（三）自动化程度1、单坐标或多坐标数控有有无无2、自动磨削循环有有无无3、自动测量装置有无无无4、快速升降装置有有有无（四）噪声dB（A）≤72 73~75 76~80 81~85导轨磨床计量单位：台代码：00253设备名称：导轨磨床型号规格：主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）加工精度（mm）参照GB5288-84、ISO4703-1984 试件装夹总长度1、2000mm ＜0.01 0.01 0.01 ＞0.012、2000~5000mm ＜0.015 0.015 0.015 ＞0.0153、5000~8000mm ＜0.02 0.02 0.02 ＞0.024、8000mm以上＜0.025 0.025 0.025 ＞0.025（二）自动化程度数控装置有有无无（三）噪声dB（A）≤80 80~81 82~83 ＞83花键轴磨床计量单位：台代码：00260设备名称：花键轴磨床主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）加工精度参照ZBJ55040-41、分度相邻允差（μm）＜4 4~6 6 ＞62、分度累积允差（μm）＜10 16 16 ＞163、键侧对轴线平行度（μm）＜10 10 10 ＞104、相邻键侧间平行度（μm）＜10 10 10 ＞165、小径的圆度Ra（μm）＜0.8 0.8 0.8 ＞0.8（二）自动化程度1、数控装置2、切入进给数控（三）噪声dB（A）≤75 75~80 81~83 ＞83曲轴磨床代码：00277设备名称：曲轴磨床计量单位：台主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）加工精度参照ZBJ55035-88、NAXOS-UNION1、圆度允差（μm）＜0.005 0.005 0.005 ＞0.0052、纵截面内直径一致性（mm）0.005 0.008 0.008 ＞0.0083、表面粗糙度Ra（μm）0.16 0.32 0.63 ＞0.63（二）自动化程度1、数控装置有无无无2、横进给数控有无无（三）噪声dB（A）≤80 80~81 82~83 ＞83凸轮轴磨床代码：00284设备名称：凸轮轴磨床计量单位：台主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）加工精度参照JB2999-811、凸轮母线对回转轴的平行度（μm）3 4 5 ＞52、表面粗糙度Ra（μm）0.16 0.32 0.32 ＞0.32（二）自动化程度1、数控装置有有无无2、自动磨削全循环有有有无3、砂轮自动修正补偿有有有无（三）噪声dB（A）80 81~83 83 ＞83轧辊磨床计量单位：台代码：00291设备名称：轧辊磨床型号规格：最大磨削直径≥1250mm主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）加工精度（mm）参照JB5568-91 1、横截面内直径的一致性最大磨削直径=1250mm ＜0.005 0.005 0.005 ＞0.005最大磨削直径＞1250mm ＜0.005 0.008 0.008 ＞0.0082、纵截面内直径的一致性，在1000mm0.01 0.01 0.01 ＞0.01长度上3、表面粗糙度Ra（μm）＜0.16 0.16 0.16 ＞0.16（二）自动化程度1、数控装置有有有无2、自动测量有有无无（三）噪声dB（A）≤80 80~81 82~83 ＞83滚齿机（卧式）计量单位：台代码：00302设备名称：滚齿机（卧式）型号规格：加工直径1000~3000mm主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）加工精度参照GB8064-871、加工精度5级6级7级低于7级2、表面粗糙度Ra（μm） 1.6 3.2 3.2 ＞3.2（二）控制系统数控及数显装置有数控部分有无无（三）噪声dB（A）≤83 83~85 83~85 ＞85滚齿机（卧式）代码：00319计量单位：台设备名称：滚齿机（卧式）型号规格：加工直径≥3000mm主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）加工精度参照GB8064-871、加工精度6级6级7级8级2、表面粗糙度Ra（μm） 1.6 3.2 3.2 ＞3.2（二）控制系统数控及数显装置有数控部分有无无（三）噪声dB（A）≤83 83~85 83~85 ＞85滚齿机（立式）计量单位：台代码：00326设备名称：滚齿机（立式）型号规格：加工直径≥3000mm主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）加工精度参照ZBJ56008-881、渐开线圆柱齿轮精度6级6级7级低于7级2、表面粗糙度Ra（μm） 1.6 3.2 3.2 ＞3.2（二）控制系统数控及数显装置有数控部分有无无（三）噪声dB（A）≤83 83~85 83~85 ＞85插齿机计量单位：台代码：00333设备名称：插齿机型号规格：加工直径200~1200mm主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）加工精度参照GB4686-841、精度5级6级7级8级2、表面粗糙度Ra（μm） 1.6 3.2 3.2 ＞3.2（二）控制系统数控及数显装置有数控部分有无无（三）噪声dB（A）≤80 80~83 83~85 ＞85插齿机计量单位：台代码：00340设备名称：插齿机型号规格：加工直径≥1250mm主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）加工精度参照GB4686-841、精度5级6级7级8级2、表面粗糙度Ra（μm） 1.6 3.2 3.2 ＞3.2（二）控制系统数控及数显装置有数控部分有无无（三）噪声dB（A）≤83 83 83~85 ＞85剃齿机计量单位：台代码：00357设备名称：剃齿机主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）加工精度参照JB3742-841、精度5级6级6级＞6级2、表面粗糙度Ra（μm）＜0.8 1.6 1.6 ＞1.6（二）数控系统有部分有无无（三）噪声dB（A）≤80 80~83 83~85 ＞85直齿锥齿轮刨齿机计量单位：台代码：00364设备名称：直齿锥齿轮刨齿机型号规格：机加工直径125~800mm主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）加工精度参照JB4176-861、精度6级6级7级8级2、表面粗糙度Ra（μm） 1.6 3.2 3.2 ＞3.2（二）数控系统有无无无（三）噪声dB（A）≤80 80~83 83~85 ＞85直齿锥齿轮刨齿机计量单位：台代码：00371设备名称：直齿锥齿轮刨齿机型号规格：机加工直径＞800mm主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）加工精度参照JB4176-861、精度6级6级7级8级2、表面粗糙度Ra（μm） 3.2 3.2 6.3 ＞6.3（二）数控系统有无无无（三）噪声dB（A）≤80 80~83 83~85 ＞85弧齿锥齿轮铣齿机代码：00388计量单位：台设备名称：弧齿锥齿轮铣齿机型号规格：机加工直径125~800mm主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）加工精度参照JB2267-861、精度5级6级7级8级2、表面粗糙度Ra（μm） 1.6 3.2 3.2 ＞3.2（二）数控系统有部分有无无（三）噪声dB（A）≤80 80~83 83~85 ＞85弧齿锥齿轮铣齿机计量单位：台代码：00395设备名称：弧齿锥齿轮铣齿机型号规格：机加工直径＞800mm主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）加工精度参照JB2267-861、精度5级6级7级8级2、表面粗糙度Ra（μm） 1.6 3.2 3.2 ＞3.2（二）数控系统有部分有无无（三）噪声dB（A）≤83 83~85 83~85 ＞85圆柱齿轮磨齿机代码：00406 计量单位：台设备名称：圆柱齿轮磨齿机主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）加工精度参照JB179-831、齿轮精度＜4级5级6级＞6级2、表面粗糙度Ra（μm）＜0.2 0.4 0.8 ＞0.8（二）结构性能1、能磨正、斜齿有有有有2、修缘鼓形齿轮有有无无（三）自动化程度1、CNC系统有有无无2、一般操作有有有有二锻压设备闭式单点、双点压力机码：00413设备名称：闭式单点、双点压力机型号规格：公称力≥800kN计量单位：台主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）加工精度参照GB10924-89、GB10933-89、JB5200-911、滑块下平面对工作台上平面的平行度（mm）30%精度储备20%精度储备达到规定值大于规定值0.02+0.10/100×滑块下平面的被测长度2、滑块行程对工作台上平面的垂直度30%精度储备20%精度储备达到规定值大于规定值0.05+0.02/100×滑块行程长度（二）结构性能1、离合器、制动器接通率，当滑块行程次数≤16次/分时为70%，≤25次/分时为60%，≤45次/分时为50% 大于规定值10%大于规定值达到规定值达不到规定值2、液压超负荷保险装置、微调全部具有全部具有部分具有没有装置、吨位指示器（三）噪声dB（A）1、公称力≤400kN ≤85 ≤87 ≤88 ＞882、公称力＞400kN ≤87 ≤88 ≤90 ＞90闭式四点压力机代码：00420设备名称：闭式四点压力机型号规格：公称力≥8000kN计量单位：台主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）加工精度参照GB5200-91、ZBJ62006.8-88、JB/GQ.F2002-861、滑块下平面对工作台上平面的平行度（mm）30%精度储备20%精度储备达到规定值大于规定值0.02+0.10/100×滑块下平面的被测长度2、滑块行程对工作台上平面的垂直度30%精度储备20%精度储备达到规定值大于规定值0.05+0.02/100×滑块行程长度（二）结构性能1、离合器、制动器接通率，当滑块行程次数≤16次/分时为70%，≤25次/分时为60%，≤45次/分时为50% 大于规定值10%大于规定值达到规定值达不到规定值2、液压超负荷保险装置、微调装置、吨位指示器全部具有全部具有部分具有没有（三）噪声dB（A）1、公称力≤10000kN ≤85 ≤87 ≤88 ＞882、公称力＞10000kN ≤87 ≤88 ≤90 ＞90精压机代码：00444设备名称：精压机型号规格：公称力≥8000kN计量单位：台主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）加工精度参照JB3879-85、JB/GQ.F2005-861、滑块下平面对工作台上平面的平行度（mm）30%精度储备20%精度储备达到规定值大于规定值0.02+0.08/1000×滑块下平面实际检验长度2、滑块行程对工作台上平面的垂直度30%精度储备20%精度储备达到规定值大于规定值0.15+0.15/1000×滑块行程实际测量长度（二）噪声dB（A）1、公称力≤10000kN ≤85 ≤86 ≤88 ＞882、公称力＞10000kN ≤87 ≤88 ≤90 ＞90精压机代码：00444设备名称：精压机型号规格：公称力≥8000kN计量单位：台主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）加工精度参照JB3879-85、JB/GQ.F2005-861、滑块下平面对工作台上平面的平行度（mm）30%精度储备20%精度储备达到规定值大于规定值0.02+0.08/1000×滑块下平面实际检验长度2、滑块行程对工作台上平面的垂直度30%精度储备20%精度储备达到规定值大于规定值0.15+0.15/1000×滑块行程实际测量长度（二）噪声dB（A）1、公称力≤10000kN ≤85 ≤86 ≤88 ＞882、公称力＞10000kN ≤87 ≤88 ≤90 ＞90 自动冷镦机、多工位螺栓自动冷镦机代码：00468设备名称：自动冷镦机、多工位螺栓自动冷镦机型号规格：机制件杆部直径≥20mm计量单位：台主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）加工精度参照GB9166-88、JB/T3053-911、冲头夹持器模孔中心线对夹持器后支承面的垂直度（mm）在100长度上0.008 0.01 0.015 ＞0.0152、凹模座模孔中心线对凹模后座支承面的垂直度（mm）在100长度上0.008 0.01 0.015 ＞0.0153、冲头夹持器模孔中心线对滑块行程的平行度（mm）在100行程上0.016 0.02 0.02 ＞0.024、滑块行程对机身上与凹模座贴合的垂直面的垂直度（mm）在100行程上0.016 0.02 0.02 ＞0.025、工件头部对工件杆部中心线的偏移量（mm）＜0.20 0.20~0.25 0.25~0.30 ＞0.30（二）生产率（件/分）20mm ＞80 70 65 ＜6530mm ＞60 50 45 ＜45多工位自动压力机代码：00475设备名称：多工位自动压力机型号规格：公称力≥4000kN计量单位：台主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）加工精度参照JB3848-85、ZBJ62006.8-881、主滑块下平面对工作台上平面的平行度（mm）30%精度储备20%精度储备达到规定值大于规定值0.02+0.10/1000×主滑块下平面长边实际检测长度2、主滑块行程对工作台上平面的垂直度30%精度储备20%精度储备达到规定值大于规定值0.04+0.02/100×主滑块行程实际测量长度（二）结构性能1、离合器、制动器干式镶块干式镶块干式镶块2、液压超负荷保险装置、小滑块微调装置全部具有全部具有没有没有3、润滑、模具、制品放置及次品自动检测装置全部具有部分具有没有没有（三）送料精度（mm）≤±0.30 ±0.30~0.50 ±0.50 ＞±0.50剪板机代码：00482设备名称：剪板机型号规格：剪板厚度≥25mm计量单位：台主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）加工精度（mm）参照GB/T14404-93、ZBJ62006.3-871、剪下条料的直线度在1000mm长度上0.25 0.5 1 ＞12、剪下条料的平行度在1000mm长度上0.15 0.30 0.75 ＞0.75（二）控制系统1、采用数控、数显有部分有无无2、采用插装阀有有无无（三）噪声dB（A）1、液压剪板机87 88 90 ＞902、机械剪板机90 91 93 ＞93三辊卷板机代码：00499设备名称：三辊卷板机型号规格：板厚度≥35mm计量单位：台主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）辊子扰度参照GB/T14404-93、ZBJ62023-89、JB3185-821、上辊扰度≤两轴承中心＜规定值＜规定值规定值＞规定值间距离/10002、下辊扰度≤两轴承中心间距离/100＜规定值＜规定值规定值＞规定值（二）结构特性1、采用数显装置有有无无2、采用液压传动装置有有无无（三）纵向接缝宽度均匀度长度2000~4000mm 4 5 7 ＞7长度＞4000mm 5 6 8 ＞8型材棒料剪断机代码：00500设备名称：型材棒料剪断机型号规格：公称力≥2500kN计量单位：台主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）加工精度参照JB3867-85、JB/GQ.F2008-861、剪切精度（度） 3 4 6 ＞62、剪下棒料重量公差（%） 1 2 2.5 ＞2.5（二）结构性能采用数显、自动上下料、报警装置、偏心增力加料有有无无弯管机代码：00517设备名称：弯管机型号规格：弯管直径≥108mm计量单位：台主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）弯曲管件的圆度（R 弯曲半径）参照JB3851-85、ZBJ62006.10-88R=2D ＜10% ＜10% 10% 10%2D＜R≤3D ＜9% ＜9% 9% 9% （二）弯曲管件内侧表面波D/100 2D/100 3D/100 3D/100纹度（三）弯曲管件的减薄量＜15% ＜15% 15% 15%（四）噪声dB（A）82 83 85 85板料折弯机代码：00524设备名称：板料折弯机型号规格：公称力≥1000kN计量单位：台主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）板料折弯精度（度）±0.5 ±1 ±1.5 ＞±1.5参照GB/T14349-93、ZBJ62006.10-88（二）结构性能采用数控或计算机控制有有无无（三）噪声dB（A）公称力630~2500kN 液压82 83 85 ＞85公称力630~2500kN 机械87 88 90 ＞90公称力＞2500kN 液压85 86 88 ＞88三铸造机造型机、高压造型机代码：00531设备名称：造型机、高压造型机型号规格：砂箱尺寸≥1000×750×400/300计量单位：台主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）生产率（箱/时）＞240 120~240 80~120 ≤80（二）自动化程度采用微机控制能适应造型线的需要达到设计能力的60%以上实际产量达到设计要求的40%~60%实际产量低于设计要求的40%射芯制芯机代码：00548设备名称：射芯制芯机型号规格：芯重≥40kg计量单位：台主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）生产率（每个循环周期所需时间.秒）≤30 30~45 45~60 ＞65（二）噪声dB（A）负荷运转≤83 84~86 87~88 ＞88冷室压铸机代码：00555设备名称：冷室压铸机型号规格：≥630吨计量单位：台主要参数内容国际先进国内先进国内一般国内落后评定方法及说明（一）压射速度（m/s）＞5 4~5 2~4 ≤2（二）建压时间（ms）≤30 30~40 40~80 ＞80（三）噪声dB（A）≤80 81~83 84~85 ≥85（四）自动化程度采用数控和带有自动喷涂、浇注、取件及切割、浇冒口采用机械手浇注、取件人工浇注、取件人工浇注、取件。
精度检查表
±0.002mm
No.1
0
No.2
No.3
No.4
No.5
.6
No.7
No.8
No.9
No.10
0.003mm
5
主轴端面（轴向）跳动
使千分表触及主轴端面，主轴旋转中读出的最大差值，然后把千分表移动到相对主轴中心线相反一侧后，用同样方法进行测定，读出最大差值两次测定的最大值为该测定值
0.003mm
6
对于在Z方向运动的X轴刀架体台面的平行度
固定千分表并触及X轴刀架体台面后，移动Z轴时，千分表上的最大差值为该测定值
相对75mm
+0.006mm
抬头方向为+
A根部为0
至前端为
b.水平面内
相对75mm
+0.005mm
靠近操作者方向为+
B根部为0
至前端为
9
X方向移动的垂直度
主轴上安装专用量轴，X轴刀架体台面上固定千分表，触及量轴A点时读出数据，然后把量轴旋转180度，X轴刀架体台面移动到B点，读出千分表读数，两读数之差为该测定值
相对75mm
0.006mm
A点为0
至B点为
序号
检测事项
测定方法
测定方法略图
容许值
实测值
10
重复定位
精度测定
X轴
将千分表固定在X轴刀架体台面上，并触及主轴外圆面（表头与主轴中心线在一个平面内），X向移动靠近主轴外圆面，读取千分表上的数值，记录10个数据。其中最大的数值为测定值。（检测程序如下：快进行程;工进10mm,(F0.2);工进2mm,(F0.02)；停止4秒钟，读数）
磨床作业安全检查表
安装螺旋轮时，要戴手套，拿螺旋轮的端面内孔，不准拿螺旋轮的外面
无心磨刀板的刃部要磨钝，以防割破手
不得将超过规格的大料加入。发现大料时要立即取出，防止发生事故
更换砂轮应遵守磨工一般安全规程
装卸工件时，要把砂轮升到一定位置方能进行 磨削前，把工件放到磁盘上，使其垫放平衡。通电后，检查工件被吸牢后才斜飞出或挤 碎砂轮 进刀时，不准将砂轮一下子就接触工件，要留有空隙，缓慢进给 5 平面磨床 自动往复的平面磨床，根据工件的磨削长度调整好限位挡铁，并把挡铁螺丝拧紧
检查结果
序号 检查项目
检查内容
往复变向油阀门必须灵敏可靠，行程挡铁要调整并紧固好 开动砂轮前应将液压传动开关手柄放在"停止"位置上，调节速度手柄放在"最低速度" 位置上，砂轮快速移动手柄应放在"后退"位置上，以防开车时，突然撞击 装工件后，必须检查工件是否装夹牢固可靠 7 万能磨床 液压系统压力应不得低于规定值。油缸内有空气时，可移动工作台两极端位置，排除 空气，以防液压系统失灵造成事故
检查测量加工面，或调整砂轮应停车进行。停车时，应在完成一次行程后，再关车断
磨削工件不得突然加大进刀量、要留有空隙缓慢接近工件。快速进给时要注意不要使
砂轮和工件撞击，以免碰碎砂轮
磨削过程中，机床不准离人。下班时清理场地
工件要夹装牢固，调节行程时注意是否可能要碰撞。第一次行程应用慢进给试验
测量工件调整行程挡块时要停车
加工完毕，应立即将光学镜片遮好。镜片玻璃面上有灰尘或油污，需用软绒布揩试， 在揩试前用高级汽油清洁
检查结果
工件必须夹牢，顶针顶好、牢固方可开车
加油变换齿轮，必须停车
数控外圆磨床点检表
数控外圆磨床点检表批准：审核：编制:ANL —52台湾数控车床点检表CY —K500数控车床点检表VDL600A 加工中心维护点检表YKW2950数控拉齿机点检表批准：审核：编制:批准: 审核: 编制:格514研齿机点检表批准：审核：编制:加工中心点检表批准: 审核: 编制:摩擦压力机点检表批准: 审核: 编制:普通设备日常点检、保养内容1、操作人员上班前，检查各手柄位置，机床各部件是否在正确位置，启动后机床低速运行10 分钟。
2、检查安全保护，防护装置是否齐全可靠。
3、检查气压、液压、润滑压力是否符合要求。
4、检查各润滑点油路是否畅通，并检查液压油位、润滑油位。
5、检查线路、管道、油路有无漏水、漏气、漏电、漏油。
6、下班前15 分钟擦拭设备，保持外表清洁，无黄袍、油污。
每班次摩擦面、滑动面加油3—5 次。
7、设备的本体，严禁拆卸、敲打、碰击，堆放产品杂物。
8、班后关闭设备电源，清理切削，打扫现场。
编制：审核：设备管理处试车台日常点检表批准: 审核: 编制:涂装线日常点检、保养内容1、各部件需经常保持清洁、定期打扫、擦拭。
2、每周检查减速器油标一次，传动装置履带链及拨爪抹上黄油。
3、减速机每6 个月到一年换油一次。
4、定期检查链条和滚轮的磨损情况，发现有损坏痕迹及时更换。
并经常检查链条、滚轮的铆接处是否有脱开现象。
如发现及时处理。
5、滚轮为整体轴承轮，如发现轴承内油少或脏的情况，要重新清洗、上油。
6、经常检查轨道有无松动错口现象，要及时调整，紧固螺栓。
7、要及时调整张紧装置弹簧，保证链条运行平衡。
8、定期检查张紧装置伸缩轨伸长是否已达极限。
因链条伸长，造成张紧装置伸缩轨已接近极限位置时，以适当摘除数节链条，以保证链条的张紧和运行的平衡。
编制：审核：设备管理处中频透热炉日常点检、保养内容1、加热设备的通电、停电应由专人进行。
2、开动以前检查水压是否正常。
3、电气箱各个元器件内的水流动是否畅通。
4、检查各连接管是否松动，有无滴漏。
外圆磨床精度验收标准
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序号
简图
检验项目
允差mm
实测
检验方法
1.
头尾架移置导轨对工作台移动的平行度
在1000长内为
将表架固定,表头分别顶向a、b、c点移动工作台分别进行检测
2.
头架主轴端部的调动:
a.主轴定位轴径的径向跳动
b.主轴的轴向窜动
c.主轴定位轴肩的端面跳动
将表架固定,表头分别顶向a、b、c点转动主轴分别进行检测
9.
沙轮架移动对工作台移动的垂直度
200
在工作台上放一专用检具，检具上放900角尺。调整角尺，使其一边与工作台移动平行。在沙轮架上固定表架，表头顶向角尺的另一边。移动沙轮架进行检测。
10.
沙轮架主轴轴线与头架主轴轴线的等高
在沙轮架主轴定心锥面上装一检验套筒, 在头架主轴锥孔中插入一检验棒。将表架固定，头分别顶向a、b点转动表架分别进行检测
将表架固定,表头分别顶向a、b点移动工作台分别进行检测
7.
沙轮架主轴端部的跳动:
a.主轴定心锥面的径向跳动
b.主轴的轴向跳动
将表架固定,表头分别顶向a、b点转动主轴分别进行检测
8.
沙轮架主轴轴线对对工作台移动的平行度
a. 在垂直面内
b.在水平面内
在沙轮架主轴定心锥面上装一检验套筒, 将表架固定,表头分别顶向a、b点转动主轴分别进行检测
L
d
≤320
160
16
320
＞320～750
320
32
材料；钢，不淬火
P2
圆度
工件直径d
用千分尺检测
≤100
＞100
0．005
0．007
磨具外径尺寸测量过程检查表
稳定性
分辨力
确认
状态
游标卡尺
（0-500）mm
±0.05mm稳定0.0来自 mm合格控制方式
核查标准
进行比对
进行抽检
抽检
测量程序
按LX/gy06-16实施测量。
环境条件
常温、干燥清洁
操作技能
经过培训合格的熟练操作工
控制活动
游标卡尺收集数据记录数据分析、判断、改进
检查记录：该过程控制所用的游标卡尺经抽检合格，测量操作人员操作熟练，测量过程控制和测量过程记录符合测量过程文件的要求，能够提供测量过程文件，测量过程记录。
测量过程控制项目检查表
编号：03
测量过程名称
磨具外径尺寸测量过程
测量过程文件编号
QB/MJJ02-2005
测量过程的计量要求
测量参数名称
测量范围
最大允许误差/
允许不确定度
稳定性
分辨力
环境
条件
磨具外径
（350±2.5）mm
±0.5 mm
稳定
0.5 mm
常温，清洁
测量过程要素
要素控制要求
测量设备
测量范围
结论:合格有缺陷不合格注:在选项上打√，只选一项
审核日期：审核员：审核组长：受审核方代表：
数控外圆磨床点检表
数控外圆磨床点检表批准：审核：编制：ANL—52台湾数控车床点检表批准：审核：编制：CY—K500数控车床点检表批准：审核：编制：VDL600A加工中心维护点检表批准：审核：编制：YKW2950数控拉齿机点检表批准：审核：YX—T138专机点检表批准：审核：编制：YX—T139专机点检表批准：审核：编制：格514研齿机点检表批准：审核：编制：加工中心点检表批准：审核：编制：摩擦压力机点检表批准：审核：编制：普通设备日常点检、保养内容1、操作人员上班前，检查各手柄位置，机床各部件是否在正确位置，启动后机床低速运行10分钟。
2、检查安全保护，防护装置是否齐全可靠。
3、检查气压、液压、润滑压力是否符合要求。
4、检查各润滑点油路是否畅通，并检查液压油位、润滑油位。
5、检查线路、管道、油路有无漏水、漏气、漏电、漏油。
6、下班前15分钟擦拭设备，保持外表清洁，无黄袍、油污。
每班次摩擦面、滑动面加油3—5次。
7、设备的本体，严禁拆卸、敲打、碰击，堆放产品杂物。
8、班后关闭设备电源，清理切削，打扫现场。
编制：审核：设备管理处试车台日常点检表批准：审核：编制：涂装线日常点检、保养内容1、各部件需经常保持清洁、定期打扫、擦拭。
2、每周检查减速器油标一次，传动装置履带链及拨爪抹上黄油。
3、减速机每6个月到一年换油一次。
4、定期检查链条和滚轮的磨损情况，发现有损坏痕迹及时更换。
并经常检查链条、滚轮的铆接处是否有脱开现象。
如发现及时处理。
5、滚轮为整体轴承轮，如发现轴承内油少或脏的情况，要重新清洗、上油。
6、经常检查轨道有无松动错口现象，要及时调整，紧固螺栓。
7、要及时调整张紧装置弹簧，保证链条运行平衡。
8、定期检查张紧装置伸缩轨伸长是否已达极限。
因链条伸长，造成张紧装置伸缩轨已接近极限位置时，以适当摘除数节链条，以保证链条的张紧和运行的平衡。
编制：审核：设备管理处中频透热炉日常点检、保养内容1、加热设备的通电、停电应由专人进行。
磨床组设备定期保养检查表
序
保养检查项目
每每每季半每
1 量仪磨屑清理、清除
2 检查主轴皮带的松紧
※
3 工作台排水槽磨屑清除
4 主轴箱液位
5 液压油箱吸入口有网
6 润滑油各点通油情况
7 滤油器的检查及清理
※
8 切削液液位
9 水箱及切削液的清洁度
10 尾座
11 砂轮护罩、夹盘
12 主轴精度
13 油压主压力
※带的松紧
※
3 工作台排水槽磨屑清除
4 主轴箱液位
5 液压油箱吸入口有网
6 润滑油各点通油情况
7 滤油器的检查及清理
※
8 切削液液位
9 水箱及切削液的清洁度
10 尾座
11 砂轮护罩、夹盘
12 主轴精度
13 油压主压力
※
14 机床几何精度
※
15 机床定位精度
※
清洗或清除
机能检查
检查
必要时调整或通知维修
检查后必要时更换
给油
注：机床其余配置部件如水泵等的保养按各部件说明书
磨床定期保养检查表
序 号
保养检查项目
每每每季半 日周月度年
1 机台外观护罩
2 砂轮护罩、夹盘
3 冷却箱清洁度
4 主轴箱液位
5 液压油箱吸入口过滤网
6 润滑油各点通油情况
7 滤油器的检查及清理
※
8 切削液液位
10 各润滑点润滑情况
11 尾座润滑及清洁
12 砂轮护罩、夹盘
13 油压主压力
14 电器柜表面
15 电器柜换器过滤网
擦拭、清洗、清除
机能检查
检查
※ 必要时调整或维修
最新整理数控外圆磨床点检表讲课教案
数控外圆磨床点检表批准：审核：编制：ANL—52台湾数控车床点检表批准：审核：编制：CY—K500数控车床点检表批准：审核：编制：VDL600A加工中心维护点检表批准：审核：编制：YKW2950数控拉齿机点检表批准：审核：YX—T138专机点检表批准：审核：编制：YX—T139专机点检表批准：审核：编制：格514研齿机点检表批准：审核：编制：加工中心点检表批准：审核：编制：摩擦压力机点检表批准：审核：编制：普通设备日常点检、保养内容1、操作人员上班前，检查各手柄位置，机床各部件是否在正确位置，启动后机床低速运行10分钟。
2、检查安全保护，防护装置是否齐全可靠。
3、检查气压、液压、润滑压力是否符合要求。
4、检查各润滑点油路是否畅通，并检查液压油位、润滑油位。
5、检查线路、管道、油路有无漏水、漏气、漏电、漏油。
6、下班前15分钟擦拭设备，保持外表清洁，无黄袍、油污。
每班次摩擦面、滑动面加油3—5次。
7、设备的本体，严禁拆卸、敲打、碰击，堆放产品杂物。
8、班后关闭设备电源，清理切削，打扫现场。
编制：审核：设备管理处试车台日常点检表批准：审核：编制：涂装线日常点检、保养内容1、各部件需经常保持清洁、定期打扫、擦拭。
2、每周检查减速器油标一次，传动装置履带链及拨爪抹上黄油。
3、减速机每6个月到一年换油一次。
4、定期检查链条和滚轮的磨损情况，发现有损坏痕迹及时更换。
并经常检查链条、滚轮的铆接处是否有脱开现象。
如发现及时处理。
5、滚轮为整体轴承轮，如发现轴承内油少或脏的情况，要重新清洗、上油。
6、经常检查轨道有无松动错口现象，要及时调整，紧固螺栓。
7、要及时调整张紧装置弹簧，保证链条运行平衡。
8、定期检查张紧装置伸缩轨伸长是否已达极限。
因链条伸长，造成张紧装置伸缩轨已接近极限位置时，以适当摘除数节链条，以保证链条的张紧和运行的平衡。
编制：审核：设备管理处中频透热炉日常点检、保养内容1、加热设备的通电、停电应由专人进行。
M1432B外圆磨床维护保养检查表
M1432B外圆磨床维护保养检查表（ISO9001-2015）保养名称：一级保养机床编号：出厂编号：日期：# 部件内容要求保养情况责任人1 砂轮轴检查砂轮轴清洁、无毛刺2 工作台检查工作台移动平稳，清洁、无毛刺5 润滑及冷却系统(1)检查、清洗过滤器、分油器、油箱及各润滑点油路畅通、无泄漏(2)传动丝杆加注润滑油润滑充足(3)工作台表面涂抹润滑油防锈润滑充足(4)防护罩表面涂抹润滑油防锈润滑充足(5)清洗冷却液箱，必要时更换冷却液清洁，符合要求6 床身及外表(1)擦洗机床表面及死角、电机外表漆见本色、铁见光(2)清除滑动面毛刺光滑(3)清洗过滤装置和防尘罩清洁(4)检查紧固装置、安全装置可靠、安全7 电器控制系统(1)清理电气控制箱内各电器元件、线路上的积灰和杂物清洁(2)紧固各电气器件，拧紧各接线端子牢固、无松动(3) 检查各级保险器件容量符合要求(4) 检查机床接地状况牢固，符合要求保养名称：二级保养机床编号：出厂编号：日期：# 部位内容要求保养情况责任人1 砂轮轴检查砂轮轴表面，调整间隙光滑，间隙符合要求2 进给传动系统(1)检修、清洗各进给方向传动机构清洁无污，传动正常(2)检修、清洗导轨清洁无污，无毛刺3 液压系统(1)检查各液压阀件动作灵活可靠(2)校验压力表合格（由品质部门进行）(3)清洗、检修液压缸清洁、无泄漏(4)检修油路、密封件畅通、无泄漏，必要时更换(5)检查油质符合要求，必要时更换(6)清洗油箱、滤油器、油标清洁无污，标识清晰4 润滑及冷却系统(1)检修主轴润滑冷却系统工作可靠(2)检修各阀件动作灵活、工作可靠(3)检修油路各器件清洁、完整、畅通(4)检查油质、油量不变质，符合要求(5)检查、调整油压符合要求5 强电控制系统(1)检修各接触器(继电器)接触良好、动作可靠(2) 检查电机绕组和接线端子的绝缘状况清洁无污，引出线无老化，绝缘符合要求(3)检修各电磁阀、压力开关等装置清洁、动作可靠(4)检修各限位开关位置适当，动作可靠(5) 检查机床接地状况牢固，符合要求6 整机及外观(1)检查各铭牌、标识清晰、齐全(2)检修各安全装置、紧固装置、联结装置可靠、牢固(3)检查基础和地脚螺栓可靠、牢固(4)清理机床四周环境，附件、零件摆放整齐符合规定(5)试车，检验各功能运转正常。
外圆磨床日常维护保养点检记录表
设备名称：外圆磨床
NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 周围清洁 机身清洁 保养项目 频率
设备编号：SB-E006
年
月
保 养 日 期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
每日 每日 检查各部位所需润滑油脂是否充足，油池中的油是否充足 每日 检查、确认开停旋钮必须处于关闭位置，以免开机时碰撞 每日 检查确认各防护装置完好并均处于关闭状态和正确位置 每日 检查冷却液是否变质，冷却液箱盖是否盖好 每日 启动油泵前，手动确认行程内无碰撞，确认工件安装牢固 每日 开机时砂轮要进行＞2分钟的空运转 发现异常应立即停止 每日 较长时间停用后开机应让工作台、砂轮高速运转一段时间 每日 砂轮运转时，禁止打开砂轮罩 每日 砂轮停转前，应先关闭冷却液，并空运转甩干水份 每日 检查床身导轨润滑情况（32#液压油） 每日 检查液日 横进导轨加注32#液压导轨油 每周 更换冷却液，冲洗冷却液箱及管道，注意卫生、环保 每月 更换砂轮主轴箱FD2主轴油、头架主轴箱FD10主轴油 每年 更换液压油；清洁油箱，清洁或更换油过滤器 每年 清洁或更换内园磨具内特种润滑脂 每年 清洁或更换尾架套筒、横进轴承内润滑脂 每年
异常情况记录
保养人签字 备 注 每天生产前后都要对设备进行保养，保养后，用“√”表示，“×”表示有异常情况， 应在“异常情况记录”栏予以记录，并联系相关人员处理。
外圆磨床精度验收标准
≤320
160
16
32
P2
圆度
工件直径d
用千分尺检测
≤100
＞100
0．005
0．007
最大磨削长度
L
d
≤1500
0．5d
40～100
＞1500
320
100～400
材料；钢，不淬火
验收标准书
共4页
第4页
验收确认：
模具工段
签名年月日
质检部
签名年月日
接收单位
验收标准书
共4页
第1页
序号
简图
检验项目
允差mm
实测
检验方法
1.
头尾架移置导轨对工作台移动的平行度
在1000长内为
将表架固定,表头分别顶向a、b、c点移动工作台分别进行检测
2.
头架主轴端部的调动:
a.主轴定位轴径的径向跳动
b.主轴的轴向窜动
c.主轴定位轴肩的端面跳动
将表架固定,表头分别顶向a、b、c点转动主轴分别进行检测
200
在工作台上放一专用检具，检具上放900角尺。调整角尺，使其一边与工作台移动平行。在沙轮架上固定表架，表头顶向角尺的另一边。移动沙轮架进行检测。
10.
沙轮架主轴轴线与头架主轴轴线的等高
在沙轮架主轴定心锥面上装一检验套筒,在头架主轴锥孔中插入一检验棒。将表架固定，头分别顶向a、b点转动表架分别进行检测
签名年月日
企管部
签名年月日
生产部长审核
签名年月日
技术副总审定
签名年月日
a.在垂直面内
b.在水平面内
在主轴锥孔中插入一检验棒,将表架固定,表头分别顶向a、b点移动工作台分别进行检测
常用机床设备加工精度表
磨床作业安全检查表
磨床作业安全检查表一、磨床操作人员要求1.磨床操作人员必须经过正规培训并取得相关操作证件，方可上岗操作。
2.磨床操作人员必须穿戴好劳保用品，包括安全帽、防护眼镜、防护口罩、防护手套、安全鞋等，严禁穿拖鞋、短裤等不符合安全要求的服装和鞋子。
3.磨床操作人员必须熟悉磨床的基本结构和操作方法，严禁操作未经检修或发现异常的磨床。
二、磨床设备安全检查1.磨床设备的电源插头必须接地，电缆、接口与开关应正确接线、接头完整、无裸露导线。
2.磨床设备的动、静件运转应平稳，未出现异常回声和异响。
3.磨床设备的油路、液压系统、气路等应保持良好的密封性能，无泄漏和松动。
4.磨床设备的刀座应固定牢固、正确，刀片应无缺陷，刀刃应锐利并调整好角度。
5.磨床设备的固定螺丝、螺母等应牢固并无松动。
三、磨床操作过程中的安全检查1.对工件的加工工艺和磨片的选择应符合工艺标准和安全要求。
2.普通磨床磨削硬质合金时，应设置滴液装置，保证磨削液不小于0.5ml/h，严禁用大量磨削液喷洒。
3.缺陷磨床实行专人专机、专备专配、专物专用、专工专检的管理模式。
应每班巡检设备、检测磨削液的PH值、应力、温度等，并进行必要记录和处理。
4.磨床操作人员对磨床操作中的磨削液、废料、废气、废渣等要严格进行分类处理，防止污染环境。
5.磨床操作人员在操作过程中，注意观察磨削过程和工件变形情况，如发现异常应立即停机检查。
6.严禁手或物体接触磨盘轮，切勿将手伸入刀具工作区。
7.磨床操作人员在操作时应保持清醒和专注，切勿过于疲劳或情绪失控。
结论本文介绍了磨床作业安全检查表，对磨床操作人员和磨床设备的安全检查进行了详细说明。
磨床作业是一项高危、高难度的工作，需要操作人员按照相关规定和标准进行操作，提高安全意识，保障自身安全和设备稳定性，提高工作效率和生产质量。
希望本文能够对相关人员提供帮助。
内外圆磨床精度标准
内外圆磨床精度标准
内外圆磨床的精度标准通常根据国际国内相关标准来确定，具体的精度标准可能因不同类型的磨床、加工对象和行业要求而有所不同。
一般来说，内外圆磨床的精度标准可能包括以下几个方面：
1. 尺寸精度：包括圆度、圆柱度、平面度、垂直度等方面的精度要求，通常需要根据实际加工要求和零件功能需求来确定。
2. 表面粗糙度：对于磨削后的工件表面粗糙度有严格的要求，需要满足特定的标准要求，通常使用符号 Ra 来表示表面粗糙度。
3. 其他精度指标：根据具体工件要求可能还需考虑其他精度指标，比如平行度、同轴度、垂直度等。
这些标准通常由国际标准化组织（ISO）发布相关标准，或者由国家标准化组织发布国家标准，常见的标准包括 ISO 603-18（内圆磨床）、ISO 24347（外圆磨床）等。
具体的精度标准需根据实际加工要求和行业标准来确定。
磨床精度检查表
检测值
结论
担当者
1
工作台面的不平行度
2
工作台移动时的倾斜
3
工作台面对工作台纵移的不平行度
4
磨头横向移动对工作台面的不平行度
5
砂轮轴的轴窜
6
砂轮轴定心锥面的跳动
7
磨头横向移动对工作台纵向移动的不垂直度
8
砂轮轴中心线对工作台纵移不垂直度
技术员
签字
存档：机动部
设备精度检查记录表
使用单位： WL/QR0804 NO：
设备编号
设备名称
外圆磨床
设备型号
序号
日期
检 查 项 目
技术要求
检测值
结论
担当者
1
头架和尾架导向面对工作台移动的不平行度
2
工作台移动在垂直平面内的不垂直度
3
工作台移动时的倾斜度
4
头架主轴的轴向窜动
5
头架回转时主轴中心线的不等高度
6
头架主轴中心线的径向跳动
7
头架主轴中心线对工作台移动的不平行度
8
尾架套筒中心线对工作台移动的不平行度
9
头架主轴和尾架套筒中心连线对工作台移动的不平行度
10砂轮主轴中心线对头架主轴中 Nhomakorabea线的不平行度
技术员
签字
存档：机动部
设备精度检查记录表
使用单位： WL/QR0804 NO：
设备编号
设备名称
平面磨床
设备型号
序号
日期
检 查 项 目
点检表
年资产编号
设备名称型号规格月
点检项目周期12345678910111213141516171819202122232425262728293031
第1项次/班第2项次/班第3项次/班第4项次/班第5项次/班第6项次/班第7项次/班第8项次/班
操作者（签字）电工钳工
观察主轴油窗及机
床外观将检点情况按符号划入格内完好：“∨”待修：“×”修好：“ ”休息：“－”
转动砂轮观察有无损伤、裂纹；打开
照明第8项--按润滑基准书检查、润滑设备
第7项--点动起动主轴，听设备无异常声音
第6项--行走工作台、砂轮架无是否有异常第5项--设备线路完整、连接处无松动,接地良好，无安全隐患、冷却水位正常
第3项--各滑动面无明显伤痕,无漏油漏水
按照普通磨床润滑基准书检查油位及
添加油品
开机点动主轴按钮，听声音开机手动往返工作台及砂轮架，听声
音点检顺序（第1项→第8项）
第2项--检查主轴油箱油窗液位在范围内，防护装置
完整
第1项--检查砂轮无损伤，无裂纹,照明灯好用
观察电线连接点、接地线及冷却水箱观察导轨面及机床
周围第4项--各操作手柄是否齐全、灵活，是否在正确位置
观察手柄刻度线及
按钮盒1332
点检项目及标准
责任钳工
点检符号
点检方法
班长责任电工设备点检项目内容
设备点检记录表
班
分厂外圆磨床12
3
4
5
6
7
8
编制： 审核： 会签： 批准：。
磨床主要磨削精度和各部件安装指标指标-范本模板
磨床主要磨削精度指标1圆柱面磨削：2中凸(凹）磨削:3任意曲线磨削：机床各部件精度验收单MK8463—V7×4000 精度检验单共 12 页第 1 页基础精度G01检验项目检验要求误差值（ｍｍ) 允差实测拖板床身Ｖ形导轨（导轨ⅠⅡⅢⅣ)的直线度ａ．Ｖ形导轨在水平面内直线度；ｂ．Ｖ形导轨在垂直面内的直线度在拖板床身Ｖ形导轨上放置专用检具,将光学准直仪安装在Ｖ形导轨一端,并将光学反射镜固定在Ｖ形检具上，移动检具，每移动检具长度记录一次数据，测量完毕后,按直线度计算方法算出导轨的误差值,画出导轨的误差曲线.全长误差以误差曲线对其两端点连线间坐标值的最大代数差值计，局部误差以曲线上任意相邻两点对误差曲线两端点连线的坐标差中的最大值计。
a.在导轨全部长度上:0.035局部公差：在任意1000测量长度为:0.01／1000b.在导轨全部长度上：0。
035局部公差：在任意1000测量长度上为：0。
01／1000a：b：MK8463—V7×4000 精度检验单共 12 页第 2 页基础精度G02检验项目检验要求误差值(ｍｍ)允差实测拖板床身平导轨（导轨Ⅱ）对Ｖ形导轨（导轨Ⅰ）的平行度在拖板床身Ｖ形导轨（导轨Ⅰ）和平导轨（导轨Ⅱ）上放置桥形专用检具，其上与检具移动方向垂直放置水平仪a，移动检具检验。
误差以水平仪读数的最大代数差计a。
在导轨全部长度上：0.04/全长局部公差：0。
01／1000a：MK8463-V7×4000 精度检验单共 12 页第 3 页基础精度G03检验项目检验要求误差值（ｍｍ）允差实测工件床身导轨在垂直平面内的精度:ａ。
工件床身平导轨在垂直截面内的直线度误差b。
导轨Ⅳ对导轨Ⅲ的平行度a．在工件床身平导轨Ⅲ上放置专用检具和水平仪，移动检具，每移动检具长度记录一次数据，测量完毕后，按直线度计算方法算出导轨的误差值，画出导轨的误差曲线。
全长误差以误差曲线对其两端点连线间坐标值的最大代数差值计，局部误差以曲线上任意相邻两点对误差曲线两端点连线的坐标差中的最大值计.b．在导轨Ⅲ和Ⅳ上放置桥形专用检具，其上与检具移动方向垂直放置水平仪，移动检具检测。