数控刀具及装夹方法
刀塔数控车床装夹方法【教程】
刀塔数控车床是一种高精度、效率高的自动化机床，使用的较为广泛。
刀塔数控车床一般分为直插式和VDI式：
1、直插式刀塔
直插式刀塔是将刀具直接装在刀架上。
由于直插式刀塔中间转接件少，因此刀具装夹后刚性很好，但换刀费时。
选择刀具时，要依据刀塔插刀槽的宽度确定刀具形式和尺寸。
安装镗孔和钻孔刀具时，需转接刀座。
刀座是自镗孔制成，不具有互换性，安装时要注意一定要对机床、对刀号配装。
镗刀和钻头的尺寸要参考转接刀座的形式和尺寸，必要时可增加过渡套。
2、VDI式刀塔
VDI式刀塔则不能直接装刀，而需采用各种形式的VDI转接刀座。
由于这些刀座装在刀塔面上，因此悬臂较长，刚性不如直插式。
VDI刀塔和刀座的接口主要依据刀塔端面上的装刀孔径来定，如装刀孔径为40mm，则VDI刀座选择VDI40接口。
另外，在选择刀座时要注意，VDI刀座分为左右刀座、正反刀座等。
这要根据机床刀塔的方位和加工工艺来确定。
刀塔后置式机床选用右刀座；反之，为左刀座。
正反刀座等。
这要根据机床刀塔的方位和加工工艺来确定。
刀塔后置式机床选用右刀座；反之，为左刀座。
正反刀座的选择一定要同时考虑两个因素，即机床刀塔的前后置和主轴的正反转，一定要正确选择才能正常使用。
数控刀具和装夹方法课件
面铣刀
仿形 铣刀
方肩 铣刀
三面刃和 螺纹铣刀
整体硬质 合金铣刀
常用铣刀
钻头
丝锥
铰刀
钻削刀具
2.2 数控刀具旳种类及特点
数控刀具-主要指数车、数铣及加工中心上使用旳刀具。
谢 谢！ 2.2.1 数控刀具旳种类
整体式
按构造来分
镶嵌式
内冷式
焊接或机夹式
减振式
复合式
2.2.1 数控刀具旳种类
谢 谢！ 按刀具 材料分
• 后刀面写切削平面 间旳夹角，在正交 平面P0中测量
• 降低刀具后刀面和 已加工表面间自摩 擦。调整刀具刃口 旳锐利和强度
•
主切削平面与假定 工作平面间旳夹角，
•
适应系统刚度和零 件外形需要；变化
硬质合金车刀合理主偏角和副偏角旳参照值
加工情况
• 参照值／(0)
主偏角κr
副偏角κr/
粗车
工艺系统刚性好 45、60、75
第二章 数控刀具及装夹措施
目
录
2.1：了解数控加工对刀具旳要求 2.2：熟悉数控刀具旳种类及特点 2.3：熟悉刀具材料及选用 2.4：认识可转位刀具 2.5: 认识数控工具系统
2.1了解数控加工对刀具旳要求
一、数控加工对刀具旳要求
1．高切削效率 2．高刀具精度和反复定位精度 3．高可靠性和耐用度 4．能实现刀具尺寸旳调整和迅速换刀 5．具有一种比较完毕旳工具系统 6．具有刀具管理系统 7．具有刀具在线监控及尺寸补偿系统
谢 谢！ 当在使用过程中一种切削刃磨钝了后，只要
将刀片旳夹紧松开，转位或更换刀片，使新旳切 削刃进入工作位置，再经夹紧就能够继续使用。
可转位刀具旳两个特征：其一，刀体上安装 旳刀片，至少有两个预先加工好旳切削刃供使用。 其二，刀片转位后旳切削刃在刀体上位置不变， 并具有相同旳几何参数。
数控工艺第五章第二节数控车削加工件的装夹及对刀
( 2 ) 尺寸标注方法分析 零件图上尺寸标注方法应适应数控车床加工的特点，应以同 一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程，
又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。
( 3 ) 精度及技术要求分析 对被加工零件的精度及技术要求进行分析是零件工艺性分析
的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，
一般来说，编程原点的确定原则为： ( l ) 将编程原点选在设计基准上并以设计基准为定位基准，这样可避免 基准不重合而产生的误差及不必要的尺寸换算。如图5-33 所示零件，批量 生产，编程原点选在左端面上。 ( 2 ) 容易找正对刀，对刀误差小。如图5-33 ，若单件生产，G92 建立工 件坐标系，选零件的右端面为编程原点，可通过试切直接确定编程原点在z 向的位置，不用测量，找正对刀比较容易，对刀误差小。
的坐标值就是指刀位点的坐标值；自动编程时程序输出的
坐标值就是刀位点在每一有序位置的坐标数据，刀具轨迹 就是由一系列有序的刀位点的位置点和连接这些位置点的 直线（直线插补）或圆弧（圆弧插补）组成的。
( 2 ) 起刀点它是刀具相对零件运动的起点，即零件
加工程度开始时刀位点的起始位置，而且往往还是程序 运行的终点。有时也指一段循环程序的起点。
编程原点安装后的位置采用其他方法对刀确定。
5.3 数控车削加工工艺制定
工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作。 工艺制定得合理与否，对程序编制、机床的加工效率 和零件的加工精度都有重要影响。因此，应遵循一般 的工艺原则并结合数控车床的特点，认真而详细的制
定好零件的数控车削加工工艺。其主要内容有：分析
零件图纸、确定工件在车床上的装夹方式、各表面的 加工顺序和刀具的进线路线以及刀具、夹具和切削用 时的选择等。
数控机床的加工中心的刀具装夹与校准技巧
数控机床的加工中心的刀具装夹与校准技巧数控机床是现代制造业中不可或缺的设备，而刀具装夹和校准技巧对于确保数控机床的工作效率和加工精度至关重要。
本文将从刀具装夹和校准技巧两个方面来详细介绍。
首先，刀具装夹是数控机床加工中心中的重要环节。
正确的刀具装夹可以保证刀具的稳定性和切削效果。
以下是一些常见的刀具装夹技巧：1.选择合适的刀具和刀柄：根据加工材料和加工要求选择合适的刀具和刀柄，尽量选择具有高硬度和高耐磨性的材料制成的刀具和刀柄，以提高刀具的使用寿命。
2.正确安装刀具：在安装刀具时，需要确保刀具经过清洁并检查是否有损坏或磨损，然后将刀具插入刀柄并使用适当的工具进行紧固。
3.正确调整刀具的伸出长度：刀具的伸出长度与加工质量和刀具寿命密切相关。
根据加工要求和机床的切削力限制，调整刀具的伸出长度，以保证切削力和切削稳定性。
4.定期清洁和更换刀具：刀具在使用过程中会受到切削力和磨损的影响，导致刀具的切削效果下降。
定期清洁和更换刀具，可以保持刀具的锋利和加工质量。
此外，清洁刀具连接部位的孔槽、切削液通道和切削液喷嘴，以避免切削液堵塞和影响切削效果。
其次，校准技巧是确保数控机床加工精度的关键步骤。
以下是一些常见的校准技巧：1.定期检查和调整机床坐标系：机床坐标系的误差对加工精度有直接影响。
定期使用测量工具（如平行度尺、角尺等）检查和调整机床坐标系误差，确保机床坐标系的准确性。
2.校准工具传感器：数控机床中的传感器使用范围广泛，包括液位、温度和压力传感器等。
定期使用标准仪器对这些传感器进行校准，以确保其测量结果的准确性。
3.调整刀具补偿参数：数控机床加工中心通常会使用刀具补偿参数来补偿刀具和工件的尺寸误差。
根据实际加工情况，对刀具补偿参数进行调整，以确保加工尺寸的准确性。
4.定期维护和保养：数控机床加工中心的各个部件都需要定期的维护和保养，以确保机床的工作精度和寿命。
包括清洁和润滑液确保导轨、滑块和滑动面的顺畅运动，以及更换磨损的零部件。
数控车床对刀步骤
数控车床对刀步骤
1. 对刀工具：0-150mm游标卡尺、三爪扳手和压刀扳手、刀具90度外圆车刀、毛坯φ50x83
2. 选择刀位：刀位要和程序对应
3. 装夹车刀：双手拧紧即可
4. 装夹工件：保证三爪的三个面与毛坯接触，伸出长度5
5.
5. 使用加力杆逐一夹紧使其毛坯受力均匀
6. Z轴对刀
7. 使用录入使主轴正转，转速500转每分钟
8. 手动方式快速移动至工件
9. 用手轮方式匀速进给平面
10. 此时沿X轴方向匀速退刀Z轴不动
11. 点击刀补按键找到相应的刀补号输入Z0.0点击输入（广数系统）或者测量（发那科系统）
12. X向对刀
13. 车削外圆长度3至5mm直径进刀1.5mm左右
14. 此时沿Z轴退刀X向不动
15. 用游标卡尺测量外圆直径
16. 在相应刀补号输入相应X值
17. 法那科系统：点击测量，广数系统：点击输入
18. 对刀验证法：点击录入输入T0101；输入G00 X54.0 Z3.0; 点击循环启动拿游标卡尺测量刀具到工件X Z向的距离对应即可.。
数控机床刀具装夹与刀具位置校正方法
数控机床刀具装夹与刀具位置校正方法数控机床是一种利用计算机控制系统进行运动控制的高精度机床。
在数控机床的工作中，刀具的装夹与刀具位置校正是非常重要的环节，它们直接影响着加工工件的精度和质量。
本文将为您介绍数控机床刀具装夹与刀具位置校正的方法，以帮助您更好地理解和应用。
首先，我们来了解一下数控机床刀具的装夹方法。
常见的数控机床刀具装夹方法有机械装夹和液压装夹两种。
机械装夹是利用夹持力将刀具固定在工作台上。
它通常包括夹头、螺栓和刀具座等部件。
夹头是夹持刀具的主要部件，它具有一定的夹持力和刚性，能够保证刀具的固定和稳定。
螺栓用于调整夹头的夹持力，刀具座则用于连接夹头和刀具。
在使用机械装夹时，需要根据刀具的类型和规格选择合适的夹头和刀具座，并通过螺栓调整夹持力，保证刀具的牢固性和稳定性。
液压装夹是利用液压力将刀具固定在工作台上。
它通常包括液压缸、活塞和刀具座等部件。
液压装夹具有夹持力大、夹持刚性好的特点，能够更好地保证刀具的稳定性和精度。
在使用液压装夹时，需要保证液压系统的良好工作状态，及时检查并调整液压缸和活塞的压力，以确保刀具的正确装夹和工作状态。
除了选择合适的刀具装夹方法外，刀具的位置校正也是数控机床加工过程中不可忽视的环节。
刀具位置校正的目的是保证刀具在加工过程中的准确位置，以提高加工精度和质量。
数控机床刀具位置校正的方法主要有以下几种：1. 刀具长度补偿：利用数控系统中的刀具长度补偿功能，通过设定刀具的长度补偿值，使刀具的实际位置与程序中设定的位置相符。
刀具长度补偿的值可以根据实际加工情况进行调整，以确保加工精度的要求。
2. 刀具半径补偿：利用数控系统中的刀具半径补偿功能，通过设定刀具的半径补偿值，使刀具的实际位置与程序中设定的位置相符。
刀具半径补偿的值可以根据实际加工情况进行调整，以保证加工轮廓的精度和形状。
3. 刀具位置校正：利用数控机床的手动或自动操作功能，通过对刀具位置的调整和修正，使其达到加工要求。
数控机床刀具夹持与工件装夹技术要点
数控机床刀具夹持与工件装夹技术要点数控机床是现代制造业中不可或缺的重要设备，而刀具夹持和工件装夹技术则是数控机床加工过程中至关重要的环节。
本文将从数控机床刀具夹持和工件装夹两个方面，探讨其技术要点。
一、数控机床刀具夹持技术要点1. 刀具夹持方式的选择刀具夹持方式的选择直接影响到加工质量和效率。
常见的刀具夹持方式有机械夹持、液压夹持和电磁夹持等。
机械夹持适用于加工精度要求不高的工件，液压夹持适用于精密加工，而电磁夹持则适用于高速加工。
2. 刀具夹持力的控制刀具夹持力的控制是保证加工质量的重要因素。
夹持力过大会导致刀具磨损加剧，夹持力过小则会引起刀具与工件之间的相对滑动，影响加工精度。
因此，合理控制刀具夹持力，保证刀具与工件之间的稳定接触是关键。
3. 刀具夹持装置的精度和刚性刀具夹持装置的精度和刚性直接影响到加工精度和稳定性。
刀具夹持装置应具备足够的刚性，以抵抗切削力的作用，避免刀具的振动和变形。
同时，刀具夹持装置的精度也要高，以确保刀具与工件的精确定位和夹持。
二、数控机床工件装夹技术要点1. 工件夹持方式的选择工件夹持方式的选择取决于工件的形状、材料和加工要求。
常见的工件夹持方式有机械夹持、液压夹持和真空吸附等。
机械夹持适用于形状规则的工件，液压夹持适用于大型工件，而真空吸附则适用于薄板材料等。
2. 工件夹持力的控制工件夹持力的控制是保证加工质量和安全的重要因素。
夹持力过大会导致工件变形，夹持力过小则会引起工件的相对移动，影响加工精度。
因此，合理控制工件夹持力，保证工件的稳定夹持是关键。
3. 工件夹持装置的精度和刚性工件夹持装置的精度和刚性对加工精度和稳定性有重要影响。
工件夹持装置应具备足够的刚性，以抵抗切削力的作用，避免工件的振动和变形。
同时，工件夹持装置的精度也要高，以确保工件的精确定位和夹持。
总结：刀具夹持和工件装夹是数控机床加工过程中不可或缺的环节。
合理选择刀具夹持方式和工件夹持方式，控制夹持力，以及保证夹持装置的精度和刚性，是确保加工质量和效率的关键要点。
简述数控刀具的装夹方法
简述数控刀具的装夹方法宝子们，今天咱们来唠唠数控刀具的装夹方法哈。
数控刀具装夹的时候呢，得先看看刀具的类型。
像那种直柄的刀具，一般是用弹簧夹头来装夹的。
这个弹簧夹头就像一个有弹性的小爪子，把刀具的直柄部分紧紧抱住。
在装的时候，要把刀具的柄部擦干净哦，可不能有脏东西，不然就夹不紧啦。
就像咱们握手的时候，要是手上有油，也握不实诚呀。
把刀具插入弹簧夹头里，然后用扳手之类的工具把夹头拧紧，让刀具稳稳当当的。
还有一种是锥柄的刀具呢。
这种刀具的装夹就有点像给它找个合适的“小窝”。
在机床上有对应的锥孔，把锥柄刀具直接插入这个锥孔里就好啦。
不过要注意哦，插的时候得对正了，不能歪着插进去，就像咱们穿鞋子，得把脚正正地伸进鞋子里，不然走路就不舒服啦。
而且为了让它固定得更牢，有时候还会用拉杆从机床后面把刀具拉紧呢。
对于一些特殊的刀具，比如说可转位刀具。
这种刀具的刀片是可以更换的，在装夹的时候，要先把刀片准确地安装在刀具的刀体上。
这就好比给小娃娃穿衣服，得把衣服扣子扣对地方一样。
把刀片放好后，再用螺丝之类的东西把它固定紧，但是也不能拧得太紧，太紧了可能会损坏刀片或者刀体呢。
然后再把整个刀具按照前面说的直柄或者锥柄刀具的装夹方法，装到机床上去。
在装夹数控刀具的时候呀，一定要细心。
这就像是给机床这个大伙伴安装它的小牙齿，牙齿装得不好，干活就不利索啦。
每次装夹完，最好再检查检查，晃一晃刀具，看看是不是真的装牢固了。
要是没装紧，在加工的时候刀具飞出来，那可就危险咯，就像调皮的小精灵突然乱跑一样，会把整个加工过程都搞砸的呢。
宝子们，数控刀具的装夹方法就是这么些啦，是不是还挺有趣的呀？。
数控机床的装夹方式
二、数控铣床的装夹
数控铣床的装夹
定位基准
➢用未加工过的毛坯表面作为定位基准称为粗基准，用己加工过的表 面作为定位基准称为精基准。除第一道工序用粗基准外，其余工序都 应使用精基准。
➢选择定位基准要遵循基准重合原则，即力求设计基准、工艺基准和 编程基准统一 。
➢零件的定位基准一方面要能保证零件经多次装夹后其加工表面之间 相互位置的正确性，另一方面要满足加工中心工序集中的特点，即一 次安装尽可能完成零件上较多表面的加工。
以便定位准确、夹紧可靠
作为粗基准的表面粗糙且不规则，多次使 用无法保证各加工表面的位置精度
精基准的选择原则
应保证加工精度和工件安装方便可靠。
基准重合原则
选用设计基准作为定位基准，避免因 基准不重合带来的误差。
基准统一原则
采用同一组基准定位加工零件上尽可能多 的表面，可使夹具统一。
自为基准原则
选择加工表面本身作为定位基准，避免 夹具的制造误差和安装误差对工件的影 响。
数控车床的装夹
数控车床通用夹具
圆周定位夹具 卡盘加顶尖
➢车削质量较大的工件 ➢必须在卡盘内装一限位支撑，或者利用工件的台阶面进行限位 ➢能够承受较大的轴向切削力，安装刚性好，轴向定位准确
数控车床的装夹
数控车床通用夹具
圆周定位夹具 芯轴和弹簧芯轴
➢用已加工过的孔作为定位基准时，可采用芯轴装夹，可以保证工件内外表面的 同轴度，适用于批量生产。 ➢圆柱芯轴、小锥度芯轴的定心精度不高。 ➢弹簧芯轴（又称涨心芯轴），既能定心，又能夹紧，是一种定心夹紧装置。
数控车床的装夹
数控车床通用夹具
其他车削工装夹具
角铁
➢ 被加工零件回转表面的轴线与基准 面相平行、且表面外形复杂的零件可以 装夹在角铁上加工。
数控机床对刀步骤方法
数控机床对刀步骤方法数控机床对刀是加工过程中非常重要的一项操作，正确的对刀方法可以有效提高加工精度和效率。
下面将介绍数控机床对刀的步骤方法。
步骤一：准备工作在进行数控机床对刀之前，需要做好充分的准备工作。
首先要检查机床的各个部件是否正常，包括主轴、夹具、刀具等部件，确保机床处于正常工作状态。
同时，准备好刀具，工件以及测量工具等。
步骤二：装夹刀具将待对刀的刀具装夹到主轴上，并严密固定好。
确保刀具与主轴安装良好，不会出现松动等情况。
步骤三：设定工件坐标通过数控系统，设定工件坐标系原点。
根据加工图纸和要求，确定工件坐标系的原点位置，包括X、Y、Z三个方向的坐标值。
步骤四：机床坐标系和工件坐标系的转换通过数控系统，将机床坐标系和工件坐标系进行转换。
根据实际情况，设置机床坐标系和工件坐标系之间的关系，确保刀具可以准确的定位到工件上。
步骤五：对刀操作1.在数控系统中选择对刀功能，并按照系统指引操作。
2.通过手动操纵主轴，使刀具对准工件表面。
3.使用对刀仪或感应器，检测刀具与工件表面的距离，调整刀具位置，直至刀具与工件表面接触。
4.确认刀具正确对准工件，并锁紧刀具。
步骤六：校准刀具偏移量根据实际情况，通过数控系统，校准刀具的偏移量。
根据实际加工需要，调整刀具的偏移量，确保加工准确。
步骤七：完成对刀验证刀具对准工件的准确性，确认刀具位置无误后，完成对刀操作。
可以进行后续的加工工序。
数控机床对刀是数控加工过程中的一项关键工序，正确的对刀方法可以有效提高加工精度和效率。
希望通过以上步骤方法的介绍，能够帮助操作人员更好地进行数控机床对刀操作。
数控机床刀具与工件装夹技巧
数控机床刀具与工件装夹技巧数控机床是现代制造领域中常用的一种工具，它能够自动完成各种复杂的加工任务。
而数控机床的刀具与工件的装夹技巧对于加工质量和效率至关重要。
本文将介绍一些数控机床刀具与工件装夹的技巧，以帮助读者更好地应用数控机床。
首先，正确选择合适的刀具是数控机床加工的基础。
刀具选用不当会导致切削力过大、加工精度不高等问题。
因此，在选择刀具时需要考虑材质、形状、尺寸等因素。
对于切削材料较硬的工件，应选用刚性好、耐磨性能高的刀具，如硬质合金刀具；而对于切削材料较软的工件，可选用高速钢刀具。
此外，刀具的形状和尺寸应根据工件形状和加工要求来选择，以确保切削稳定和精度要求的满足。
其次，正确的刀具安装方法也是确保加工质量的重要一环。
刀具的安装过程应严格按照数控机床的操作规程进行。
首先，检查刀具的安装面是否清洁，避免杂质进入刀具与刀架的接触面；其次，按照刀具的安装方向将刀具插入刀架中，并用特定的工具紧固刀具，确保刀具与刀架之间的良好接触。
刀具的松动会导致加工质量下降，且可能会损坏刀具和机床，因此，刀具的安装必须坚固可靠。
同时，切勿在加工过程中使用磨损严重的刀具，应及时更换以保证加工精度。
除了刀具的选择和安装外，工件的装夹技巧也对加工结果起到重要作用。
工件的装夹方式应根据工件形状和加工要求来确定。
常见的工件装夹方式有夹具装夹、机床工作台上直接装夹和用电磁吸盘装夹等。
对于形状复杂或精度要求较高的工件，夹具装夹是一种常见的选择。
夹具的设计和制作需要考虑工件的固定性、稳定性和加工工艺等因素，以确保工件在加工过程中不发生变形和移动。
此外，夹具的安装和调整应严格按照相关规程和要求进行，以保证加工精度和安全。
另外，对于一些形状规则的工件，直接将其固定在机床工作台上也是一种常用的装夹方式。
这种方式适用于一些简单的加工工艺，特别适合中小型工件的加工。
但需要注意的是，工件与机床工作台之间应具有足够的表面接触，以充分保证工件的固定和稳定。
车削轴类零件常用装夹方法【干货】
以下为车削轴类零件常用装夹方法，随小编一起来看看吧。
1、三爪自定心卡盘（俗称三爪卡盘）装夹自定心卡盘的三个卡爪是同步运动的，能自动定心，工件装夹后一般不需找正。
但较长的工件离卡盘远端的旋转中心不一定与车床主轴旋转中心重合，这时必须找正，如卡盘使用时间过长而精度下降后，工件加工部位的精度要求较高时，也需要找正。
特点：自定心卡盘装夹工件方便、省时，但夹紧力没有单动卡盘大。
用途：适用于装夹外形规则的中、小型工件。
2、四爪单动卡盘（俗称四爪卡盘）装夹由于单动卡盘的四个卡爪各自独立运动，因此工件装夹时必须将加工部分的旋转中心找正到与车床主轴旋转中心重合后才可车削。
单动卡盘可装成正爪或反爪两种形式，反爪用来装夹直径较大的工件。
特点：单动卡盘找正比较费时，但夹紧力较大。
用途：适用于装夹大型或形状不规则的工件。
3、用两顶尖装夹对于较长的或必须经过多次装夹后才能加工好的工件，如长轴、长丝杠等的车削，或工序较多，在车削后还要铣削或磨削的工件，为了保证每次装夹时的装夹精度（如同轴度要求），可用两顶尖装夹。
特点：两顶尖装夹工件方便，不需找正，定位精度高。
但比一夹一顶装夹的刚度低，影响了切削用量的提高。
用途：较长的或必须经过多次装夹后才能加工好的工件，或工序较多，在车削后还要铣削或磨削的工件。
用两顶尖装夹工件，必须先在工件端面钻出中心孔。
4、一顶一夹装夹车削一般轴类工件，尤其是较重的工件时，可将工件的一端用三爪自定心或四爪单动卡盘夹紧，另一端用后顶尖支顶。
特点：为了防止由于进给力的作用而使工件产生轴向位移，可在主轴前端锥孔内安用途：这种方法装夹安全可靠，能承受较大的进给力，应用广泛。
扩展资料：轴类零件加工工艺主要内容：轴类零件数控车削加工工艺的主要内容包括：分析加工要求、确定加工步骤、装夹方案、选用刀具、计算数值、编写程序以及加工完成后的处理。
数控车削加工工艺与普通机床加工工艺有很大的区别，所涵盖的内容也很多。
因此，在数控车机加工中，对编程人员的要求是非常高的，不仅要分析零件的加工工艺程序，还要合理选择刀具，确定切削用量和走刀路线。
车床加工零件常用的装夹方法【附图】
车床装夹工件是指将工件在数控车床上或夹具中定位和夹紧数控车床在车削加工中，工件必须随同数控车床主轴旋转，因此，要求数控车床上装夹时，被加工工件的轴线与数控车床主轴的轴线必须同轴，并且要将工件夹紧，避免在切削力的作用下工件松动或脱落，造成事故。
根据工件的形状、大小和加工数量不同，在数控车床上可以采用不同的装夹方法装夹工件。
在数控车床上装加工件所用的附件一样自定心卡盘/单动卡盘、顶尖、心轴、中心架、跟刀架、花盘和角铁等。
1、万能通用夹具。
如机用虎钳、卡盘、吸盘、分度头和回转工作台等，有很大的通用性，能较好地适应加工工序和加工对象的变换，其结构已定型，尺寸、规格已系列化，其中大多数已成为机床的一种标准附件。
2、专用性夹具。
为某种产品零件在某道工序上的装夹需要而专门设计制造，服务对象专一，针对性很强，一般由产品制造厂自行设计。
常用的有车床夹具、铣床夹具、钻模(引导刀具在工件上钻孔或铰孔用的机床夹具)、镗模(引导镗刀杆在工件上镗孔用的机床夹具)和随行夹具（用于组合机床自动线上的移动式夹具）。
3、可调夹具。
可以更换或调整元件的专用夹具。
4、组合夹具。
由不同形状、规格和用途的标准化元件组成的夹具，适用于新产品试制和产品经常更换的单件、小批生产以及临时任务。
扩展资料在机床上加工工件时，为使工件的表面能达到图纸规定的尺寸、几何形状以及与其他表面的相互位置精度等技术要求，加工前必须将工件装好（定位）、夹牢（夹紧）。
应用机床夹具，有利于保证工件的加工精度、稳定产品质量；有利于提高劳动生产率和降低成本；有利于改善工人劳动条件，保证安全生产；有利于扩大机床工艺范围，实现“一机多用”。
夹具通常由定位元件（确定工件在夹具中的正确位置）、夹紧装置、对刀引导元件(确定刀具与工件的相对位置或导引刀具方向)、分度装置（使工件在一次安装中能完成数个工位的加工，有回转分度装置和直线移动分度装置两类）、连接元件以及夹具体（夹具底座）等组成。
数控车削螺纹中装刀及对刀方法详解
在螺纹车削过程中，经常会因螺纹刀具磨损，崩刀而需重新装刀对刀，装刀对刀的好坏直接影响车削螺纹的精度，特别是螺纹的修复车削，需二次装夹二次对刀，制约了加工螺纹的加工效率，螺纹精度要求较高时，如梯形螺纹还需两侧面进行精加工，需先粗加工后换精车刀进行精加工，如果不能很好地解决加工过程中的装刀对刀问题，数控车削螺纹将不能得到很好的应用。
1. 螺纹在数控车床中加工的原理数控车削螺纹与普通车床车螺纹有着很大的区别，普通车床是通过齿轮机械传递与丝杠联动后车削，即主轴每转一转，刀架移动一个螺纹的导程，在整个螺纹加工过程中这条传动链不能断开，否则会乱扣。
而数控车削是通过主轴上安装的编码器发出脉冲信号进入数控系统，有数控系统进行运算控制，发出指令控制伺服电机通过滚珠丝杠控制刀具进行移动，实现螺纹的车削，为了让螺纹车削在多走刀时不乱扣，通过检测脉冲信号来控制螺纹的起始加工位置，当程序加工开始时，主轴旋转，刀具等待主轴编码器发出同步信号（零位信号）后，进行车削运动，那么车削第二刀螺纹时，刀具回到上次车削的起始点位置，还是等待接收到同步信号（零位信号）后再次车削，这样车削螺纹始终在同一螺旋线上，所以不会产生乱扣现象。
2. 螺纹车削装刀对刀中存在的问题（1）首次车削装夹刀具在首次装夹螺纹刀时会产生螺纹刀刀尖与工件回转中心不等高现象，一般常见于焊接刀，由于制造粗糙，刀杆尺寸不精确，中心高需加垫片进行调整，中心高低影响刀具车削后的实际几何角度。
装刀时刀尖角装偏，易产生螺纹牙型角误差，产生齿形歪斜。
螺纹刀伸出过长，加工时会产生震刀，影响螺纹表面粗糙度。
（2）粗精车刀对刀在加工高精度螺纹及梯形螺纹过程中，需用两把螺纹刀粗精车分开，两把刀对刀产生偏移大（特别是Z向）会使螺纹中径变大产生报废。
（3）修复工件对刀修复工件对刀由于二次装夹工件，修复的螺旋线与编码器一转信号发生了变化，再次修复加工时会产生乱扣。
3. 解决问题的方法（1）螺纹刀刀尖必须与工件回转中心保持等高，刀具刃磨后用对刀样板靠在工件轴线上进行对刀，保持刀尖角安装正确。
实训项目4数控车床加工刀具以及装夹训练
实训项目4 数控车床加工刀具以及装夹训练一 实训目的与要求对照实物了解自动换刀机构的组成与其工作原理，并建立数控刀具在数控机床上使用的感性认识。
二 实验仪器与设备：1. 配置SIEMENS 数控系统（或FUNAC数控系统）的数控车床一台。
2. 配置SIEMENS 数控系统（或FUNAC数控系统）的数控铣床（或加工中心）一台。
三 相关知识概述1. 数控车床自动转位刀架转位刀架是一种刀具存储装置，可同时安装4、6、8、12把刀具不等，是一种数控车床专用的自动化装置。
图4-1、图4-2、图4-3表示的是三种不同形式的换位刀架，分别可装4把刀、6把刀、8把刀。
转位刀架不但可以存储刀具，而且在切削时要连同刀具一起承受切削力，，在加工过程中要完成刀具交换转位、定位夹紧等动作。
通过实际加工演示，认真分析在数控车削加工中转位刀架的转位、定位和夹紧机构的工作原理。
图4-1 四刀位转位刀架图4-2 六刀位转位刀架图4-3 八刀位转位刀架图4-4表示的是数控车床的转位式圆盘刀架，它是在机床用六工位转位刀架的基础上的一种刀库。
从这一结构中也可以看出，自动换位刀架和自动换刀刀库就其刀具的存储功能来讲是一致的。
2. 刀库是加工中心的关键部件之一，它用来储存和运送刀具。
它的结构形式很多，主要有盘式和链式两种，参见图2-1、图2-2。
盘式刀库存储容量较小（30把刀以下），链式刀库存储量较大。
在加工过程中需要换刀时，控制系统选定刀具后，刀库把选定的刀具运行到特定的位置，准备让机械手取刀具（或由机床的主轴直接取刀）。
有些大型的加工中心还装有特殊的刀具运输装置，可从刀库上取出刀具送到换刀位置。
就机械运动来讲，刀库的结构主要由刀具的运送和定位机构组成，运动速度要快，定位要准。
由于刀具在刀库中的装夹方法不同，刀库结构也会不同。
同时要求各个刀具的刀柄在刀库中的安装位置必须一致，还要求固定可靠和便于新旧刀具的交换（取下和装上）。
图4-4 转位式圆盘刀架3. 机械手是加工中心换刀机构的核心部件。
数控操作中对刀的操作方法
数控操作中对刀的操作方法数控机床是一种自动化程度很高的机床，通过计算机程序来控制工件加工的过程。
而刀具则是数控加工中至关重要的一环，刀具的正确装夹和对刀是顺利进行加工的基础。
下面将详细介绍数控操作中对刀的操作方法。
1. 刀具选用：在数控操作中，首先要选择合适的刀具。
根据工件的材质、加工要求和加工方式，选择适合的刀具类型和规格。
通常有立铣刀、车刀、钻头、铰刀等不同种类的刀具。
刀具的选择要从切削效果、切削力、耐磨性、切削速度等方面进行综合考虑。
2. 刀具装夹：在对刀之前，需要将选好的刀具正确地装夹到数控机床的主轴或刀库中。
对于直柄刀具，可以直接装夹在主轴上，通过夹紧装置进行固定。
而对于直柄刀具，应使用刀杆进行装夹。
装夹刀具时，要保证刀具与主轴中心线对齐，并且紧固螺母时要注意力度适中，既要保持固定又不能过紧。
3. 刀具长度补偿：数控机床在刀具加工过程中，要保持刀具与工件的正确位置关系。
由于刀具的不同使用部分会磨损，所以需要根据加工要求进行长度补偿。
数控系统中一般有刀具半径补偿和长度补偿两种方式。
在对刀之前，需要根据实际情况设置好刀具的长度补偿值，保证加工精度和效果。
4. 工件装夹：对刀之前，还需要将工件正确地装夹在数控机床上。
对于不同形状和尺寸的工件，有不同的装夹方式，可以使用机械夹具、气动夹具、液压夹具等进行固定。
工件装夹时，要注意工件的位置关系，使其与刀具的相对位置能够满足加工要求。
5. 对刀操作：对刀操作的目标是确定刀具与工件表面之间的相对位置关系。
对刀操作通常包括粗对刀和精对刀两个步骤。
(1) 粗对刀：首先使用手动操作，将刀具靠近工件表面，调整刀具位置，使其与工件表面相切或稍微超过。
然后，通过手动操作数控机床的手轮、微调装置或数字控制面板，移动刀具，使刀具呈与工件表面垂直或指定角度。
通过目视检查和测量，调整刀具位置，直到满足加工要求。
(2) 精对刀：在粗对刀的基础上，使用专用的对刀仪器，精确测量刀具与工件表面的相对位置，进行微调。
2015数控加工工艺劳动版课件：工件在数控铣床加工中心上的装夹
组合夹具由哪几部分组成?
槽系组合夹具组装过程示意图
3. 成组夹具(拼装夹具 )
矩形基础板 1-T形槽 2-定位销孔 3-紧固螺纹孔 4-连接孔 5-耳座 6-定位销孔 7、10-衬套 8、9-防尘罩 11-法兰盘
a）大工件基础板
b）立方基础板
液压矩形基础极 1—液压缸 2—通油孔 3—活塞
定位—支撑合件及元件 a) 支撑板 b) 移入式可调长支撑 c) 安装在T形槽中的可调支撑 d) 侧面可调支
平移式自调数控夹具
数控夹具还有哪几种 ? 数控车床上有吗?
5. 专用夹具
l一夹具体 2一压板 3、7一螺母 4、5一垫圈 6一螺栓 8一弹簧 9一定位键 10一菱形销 11一圆柱销
a)连杆加工专用夹具零件图
专用夹具具有结构合理，刚度强，装夹稳定可靠， 操作方便，提高安装精度及装夹速度等优点。
b)实物图 连杆加工专用夹具
c)应用图
数控铣削加工中还用到哪类专用夹具?
组成夹具体, 包括方形和角度支撑、 角铁、 菱形板、 V 形架等。
支撑件
3) 定位件。 它用来确定各元件之间的相对位置, 以保证夹具的组装
精度, 包括定位键、 定位销、 定位盘以及各类定位支座、 定位支撑等。
定位件
4) 导向件 它主要起引导刀具的作用, 包括各种结构形式和规格尺寸 的模板、 导向套及导向支撑等。
夹紧力与工件刚度的关系
(5) 夹紧力作用点应尽量靠近工件加工表面
夹紧力作用点靠近加工表面
3. 夹紧机构
铣床夹具中使用最普遍的是机械夹紧机构，斜楔夹 紧机构是其中最基本的形式, 螺旋夹紧机构、 偏心夹 紧机构等是斜楔夹紧机构的演变形式。
(1) 斜楔夹紧机构 采用斜楔作为传力元件或夹紧元件的夹紧机构
简述数控铣床对刀操作步骤
简述数控铣床对刀操作步骤数控铣床是现代制造业中常见的重要机床之一，它通过对工件进行切削加工，可以获得精确的形状和尺寸。
对于数控铣床的操作，其中一项关键步骤就是对刀。
本篇文章将简述数控铣床对刀的基本操作步骤。
步骤一：安全准备在开始操作数控铣床之前，安全是第一要务。
首先，确认工作区域没有杂物，并保持地面干净整洁。
其次，戴上安全手套、防护眼镜和防护鞋，并确保数控铣床处于安全状态，所有急停按钮和保护装置都处于可用状态。
步骤二：选择合适的刀具根据工件的不同特性和加工要求，选择合适的刀具是十分重要的。
一般情况下，刀具的选择包括刀柄、刀片和刀具尺寸等方面。
此外，还应选择合适的切削液，以提高切削效果。
步骤三：装夹刀具装夹刀具是对刀的前提条件。
首先，要选取合适的刀具刀杆，并清洁刀柄和夹持装置。
然后，将刀具刀杆插入夹持装置，并确保其固定牢固。
最后，进行刀具刀杆的自动换刀或手动固定。
步骤四：确定刀具切削点确定刀具的切削点是对刀的关键步骤。
切削点是指刀具的刀尖与工件表面接触的点。
在数控铣床上，可以通过手动或自动调整刀具位置，使其与工件表面接触，并记录下坐标。
步骤五：调整刀具高度刀具高度的调整是确保刀具与工件表面保持适当间距的关键步骤。
一般情况下，可以通过调整刀具刀柄的升降机构来实现。
在调整刀具高度时，应保持稳定，避免碰撞和划伤工件表面。
步骤六：确定刀具刀尖半径补偿刀具刀尖半径补偿是为了弥补刀具形状与所需加工轮廓之间的差异。
根据加工轮廓的要求，通过数控铣床的操作界面进行相应的设置，使切削轨迹与设计相符。
步骤七：调整加工参数调整加工参数是为了获得理想的加工效果。
在数控铣床操作界面上，可以调节切削速度、进给量、刀具路径等参数。
根据具体加工要求，逐步调整参数，直到获得满意的效果。
步骤八：进行试切在进行正式加工前，进行试切是十分必要的。
试切可以帮助确定加工程序的正确性，并进行必要的调整。
在试切过程中，注意观察切削效果和工件表面质量，并根据需要进行修正。
工件在数控机床上的装夹
3.1.1 概念
金属切削加工就是用金属切削刀具把工件毛坯上预留的金属材料(统称余量) 切除，获得图样所要求的零件。在切削过程中，刀具和工件之间必须有相对运动， 这种相对运动就称为切削运动。
3.1.2 工件的装夹方式
1.直接找正装夹（如图3—1）
此法是用划针盘上的划针或百分表，以目测法直接在机床上找正工件位置的装夹方 法。一边校验，一边找正，工件在机床上应有的位置是通过一系列的尝试而获得的。
（1）定位装置 定位装置是由定位元件及其组合而构成，用于确定工 件在夹具中的正确位置。常见定位方式是以平面、圆孔和外圆定位。图3—2 中的圆柱销11、菱形销10等都是定位元件。
（2）夹紧装置 夹紧装置用于保持工件在夹具中的既定位置，保证定 位可靠，使其在外力作用下不致产生移动，包括夹紧元件、传动装置及动力 装置等。图3—2中的压板2、螺母3和7、垫圈4和5、螺栓6及弹簧8等元件组 成的装置就是夹紧装置。
3.采用夹具装夹
夹具是机床的一种附加装置，它在机床上与刀具间正确的相对位置，于工 件未装夹前已预先调整好，所以在加工一批工件时，工件只需按定位原理在夹 具中准确定位，不必再逐个找正定位，就能保证加工的技术要求。既省事又省 工，在成批和大量生产中广泛使用。
图3—1 直接找正法
图3—1就是在车床四爪卡盘上用百分表找正定位。使本工序加工的内孔，能和 已加工过的外圆保持较高的同轴度。
Amax – Amin = Cmax – Bmin – (Cmin – Bmax) = Bmax – Bmin +Cmax – Cmin 即 TA = TB + TC
若按图3—20(c)所示用面2定位，则符合基准重合原则，可以直接保证尺寸A的精
数控机床工件的装夹方法-工程
数控机床工件的装夹方法-工程（一）工件的安装数控机床夹具是用以装夹工件（和引导刀具）的一种装置，其作用是将工件定位，以使工件获得相对于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧，。
工件装夹的内容包括：·定位：使工件相对于机床及刀具处于正确的位置。
·夹紧：工件定位后，将工件紧固，使工件在加工过程中不发生位置变化。
·定位与夹紧的关系：是工件安装中两个有联系的过程，先定位后夹紧，（二）装夹方法：1、用找正法装夹：1)方法：a) 把工件直接放在机床工作台上或放在四爪卡盘、机用虎钳等机床附件中，根据工件的一个或几个表面用划针或指示表找正工件准确位置后再进行夹紧；b)先按加工要求进行加工面位置的划线工序，然后再按划出的线痕进行找正实现装夹。
2)特点：a)这类装夹方法劳动强度大、生产效率低、要求工人技术等级高；b)定位精度较低，由于常常需要增加划线工序，所以增加了生产成本；c)只需使用通用性很好的机床附件和工具，因此能适用于加工各种不同零件的各种表面，特别适合于单件、小批量生产。
2、用夹具装夹安装：1)工件装在夹具上，不再进行找正，便能直接得到准确加工位置的装夹方式。
2)特点：避免了找正法划线定位而浪费的工时，还可以避免加工后的工件的加工误差分散范围扩大，夹装方便。
找正法与用夹具装夹工件的对比设加工工件如下图所示1、采用找正法装夹工件的步骤：1)先进行划线，划出槽子的位置；2)将工件放在立式铣床的工作台上，按划出的线痕进行找正，找正完成后用压板或虎钳夹紧工件。
3)根据槽子线痕位置调整铣刀相对工件的位置，调整好后才能开始加工。
4)加工中需先试切一段行程，测量尺寸，根据测量结果再调整铣刀的相对位置，直至达到要求为止。
5)每加工一个工件均重复上述步骤。
因此这种装夹方法不但费工费时，而且加工出一批工件的加工误差分散范围较大。
2、采用夹具装夹采用夹具装夹方法，不需要进行划线就可把工件直接放入夹具中去。
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（9）刀片精度的选择：可转位刀片家规定16种精度，其中6 种适合于车刀，代号为H、E、G、M、N、U，H最高，U最低， 普通车床粗、半精加工用U级，对刀尖位置要求较高的或数 控车床用M，更高级的用G 。
2.4 数控刀具的选择
2.4.1 数控加工刀具的选用原则 刀具的选择是数控加工工艺中重要内 容之一。选择刀具通常要考虑机床的加工 能力、工序内容、工件材料等因素，要使 刀具的尺寸与被加工工件的尺寸和形状相 适应。 刀具选择的基本原则：安装调整方便、 刚性好、耐用度和精度高；在满足加工要 求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提 高刀具加工的刚性。
5．具有一个比较完成的工具系统 6．具有刀具管理系统
7．具有刀具在线监控及尺寸补偿系统
外圆车刀
内孔车刀
螺纹车刀
切断（槽）车刀
二、熟悉刀具基本几何参数及选用
刀具的表面与几何参数
刀具的主要的标注角度
名 称 定 义 作 用 减少切削变形和刀—屑间摩 擦。影响切削力、刀具寿命、 切削刃强度，使刃口锋利，利 于切下切屑 减少刀具后刀面和已加工表 面间自摩擦。调整刀具刃口的 锐利和强度 适应系统刚度和零件外形需 要；改变刀具散热情况，涉及 刀具寿命 减小副切削刃与工件间的摩 擦，影响工件表面粗糙度和刀 具散热情况 能改变切屑流出的方向，影 响刀具强度和刃口锋利性
2.3.1 可转位刀具的基本结构
3、常用机夹可转位刀片的选用 （1）车外圆的刀片：一般要选通用性较高的及在同一 刀片上切削刃数较多刀片。粗车时选较大尺寸，精车、 半精车时选较小尺寸。 常用刀片形状：S形、T形、C形、R形、W形、D形、V形。 （2）切断刀片：使用直接压制出断屑槽形的切断刀片。 （3）切槽刀片：切深槽用切断刀片，切浅槽用成型刀片 。 （4）螺纹刀片：常用的是L形，又分内、外螺纹刀片 。 （5）切削刃长度的选择：根据背吃刀量进行选择 。
60、75 10～30 45～60
0～ 5 4～10 30～45
切断刀、切槽刀
60～90
1～ 2
三、熟悉刀具材料及选用
1.刀具材料应具备基本性能 硬度和耐磨性 强度和韧性
耐热性
工艺性能和经济性
2.刀具材料的种类
金刚石刀具材料 立方氮化硼刀具材料 陶瓷刀具材料 涂层刀具材料 硬质合金刀具材料 高速钢刀具材料
第二章 数控刀具及装夹方法
目
录
2.1：了解数控加工对刀具的要求 2.2：熟悉数控刀具的种类及特点 2.3：熟悉刀具材料及选用 2.4：认识可转位刀具 2.5: 认识数控工具系统
2.1了解数控加工对刀具的要求
一、数控加工对刀具的要求
1．高切削效率
2．高刀具精度和重复定位精度 3．高可靠性和耐用度 4．能实现刀具尺寸的调整和快速换刀
数控刀具-主要指数车、数铣及加工中心上使用的刀具。 2.2.1 数控刀具的种类
谢 谢！
按结构来分 内冷式 减振式 复合式
整体式
镶嵌式
焊接或机夹式
2.2.1 数控刀具的种类
谢 谢！
高速 钢刀具 硬质合 金刀具 聚晶金 立方氮 陶瓷刀具 涂层刀具 刚石刀具 化硼刀具
按刀具 材料分
2.1.1 数控刀具的种类
谢 谢！
按加工 工艺来分 车刀
外圆、内孔、螺纹、 车槽、车成型面
钻削刀具
钻头、铰刀、 丝锥
镗刀
整体式、模块式、 镗头类
铣刀
面铣、立铣、 成型铣刀
2.3 数控可转换位刀片
可转位刀具是将预先加工好并带有若干个切 削刃的多边形刀片，用机械夹固的方法夹紧在刀 体上的一种刀具。由刀片和刀体组成。 当在使用过程中一个切削刃磨钝了后，只要 将刀片的夹紧松开，转位或更换刀片，使新的切 削刃进入工作位置，再经夹紧就可以继续使用。 可转位刀具的两个特征：其一，刀体上安装 的刀片，至少有两个预先加工好的切削刃供使用。 其二，刀片转位后的切削刃在刀体上位置不变， 并具有相同的几何参数。
3.数控刀具材料的选用原则
切削刀具材料与加工对象的力学性能匹配 切削刀具材料与加工对象的物理性能匹配 切削刀具材料与加工对象的化学性能匹配 数控刀具材料的合理选择
外圆车刀
内孔车刀
螺纹车刀
常用车刀
面铣刀
方肩 铣刀
仿形 铣刀
三面刃和 螺纹铣刀
整体硬质 合金铣刀
常用铣刀
丝锥 钻头
铰刀
钻削刀具
2.2 数控刀具的种类及特点
2.3.1 可转位刀具的基本结构
2、可转位刀片型号表示规则
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
可转位刀片型号通过上面10个字符来表示：
谢 谢！
1表示刀片形状及夹角 ；2表示主切削刃后角； 3表示刀片尺寸（d、s）公差；4表示刀片断屑及夹固形式； 5表示切削刃长度；6表示刀片厚度； 7表示修光刃的代码 ；8表示特殊需要的代码 ； 9表示进刀方向、倒刃角度 ；10为厂商补充代号等。
前角γ0
前刀面与基面问的夹角，在 正交平面P0中测量
后刀面写切削平面间的夹角， 在正交平面P0中测量 主切削平面与假定工作平面 间的夹角，在基面Pr中测量 副切削平面与假定工作平面 间的夹角，在基面Pr中测量 主切削刃与基面问的夹角，在 主切削平面PS中测量
后角α0 主偏角 κr 副偏角 κ /r 刃倾角 λS
谢 谢！
2.3.1 可转位刀具的基本结构
1、可转位刀具的组成 可转位刀具一般由刀片、刀垫、夹紧元件和刀体组成。 各部分的作用为：
刀片：承担切削，形成被加工表面。
谢 谢！
刀垫：保护刀体，确定刀片(切削刃)位置。
夹紧元件：夹紧刀片和刀垫。 刀体：刀片及刀垫的载体，承担和传递切削力及切削 扭距，完成刀片与机床的联接。
谢 谢！
（6）刀尖圆弧的选择：粗车时尽可能采用较大刀尖圆弧 半径，精车时一般用较小圆弧半径 。
2.3.1 可转位刀具的基本结构
3、常用机夹可转位刀片的选用 （7）刀片厚度的选择：通常是根据背吃刀量与进给量来选用 。 （8）刀片后角的选择：0°后角一般用于粗、半精车； 5°、 7°、11°后角一般用于半精、精车、仿形及加工内孔 。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
硬质合金车刀合理主偏角和副偏角的参考值
加工情况 主偏角κr 粗 车 工艺系统刚性好 45、60、75 参考值／(0) 副偏角κr/ 5～10
工艺系统刚性差 车细长轴、薄壁零件 精 车 工艺系统刚性好
65、75、90 90、93 45
10～1 5 6～l0 0～ 5
工艺系统刚性差 车削冷硬铸铁、淬火钢 从工件中间切人