柏拉图(ParetoDiagram)排列图

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排列图主题知识讲座

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2023年2月-7月故障反馈中滑座运动噪声故障占平均外反馈率82.5%,占外反馈比
重最序大号!
故障
频数 合计
合计百
类别
(次) 频数 (次)
分比(%)
1 运动噪声 453
453
82.51
2 夹紧故障 30
483
87.98
3 漏油问题 27
510
92.90
4 迅速问题
14
524
95.45
5 润滑故障 13
537
97.81
6 其他故障 12
549
100
运动噪声反馈调查表
1
X向丝杠噪音
300
2
液压箱噪音
105
迅速箱异
3

27
4
Y向丝杠噪音
12
5
其他噪音
9
453
66.1% 89.2% 95.4% 98.0% 100.0%
系列1, X向丝杠 噪音, 300
系列1, 液压箱噪 音, 105 系列1响, 快, 2速7系箱列异噪1音, Y向, 12丝系杠列1音, 其 , 9他噪
3
16 12.5 % 66.6%
2. 质量问题:床身导轨在垂直平面 内直线度超差、床身导轨平行度超 差、床身导轨疏松、床身导轨加工 波纹、加工质量问题、其他质量问 题。
3. 主要问题:床身导轨在垂直平面 内直线度超差、床身导轨平行度 超差。
4 D导轨面波纹 3
19 12.5 % 79.1%
5 E导轨面砂眼 2
经典案例剖析
企业要求
生产现状
XXX机床床身合格率≥ 95%
频数(个)
合计百分比%
79.1% 66.6% ●

柏拉图制作及应用

柏拉图制作及应用

12 8.76% 82.48%
其他
11 8.03% 90.51%
呼吸机表面、键盘未做到每日清洗
8 5.84% 96.35%
未进行镇静治疗
5 3.65% 100.00%
总计
137
第五步,点击图中的柱子,修改分类间距为0,得到图2
第六步,右键点击图2,点击“选择数据”-添加数据(下图蓝色区域,注意
包含0%),得到图3
质量标准
科室:
分 值
检查者:
病案号及结果
床头柜整洁无杂物
1
床单元整洁无污渍
1
床下整洁无多余物品
1
病人着清洁病员服
1
手足清洁(1)指(趾)甲短(1)
2
基础 面部清洁
1
护理 头发清洁
1
口腔清洁无异味
1
会阴及肛门清洁
1
皮肤清洁
1
身上无异味
2
使用中的仪器设备清洁无异味
2
根据患者病情制定护理计划
1
每1小时巡视一次病房并记录
未每日进行口腔护理4次
15 10.95% 73.72%
未每日使用安尔碘消毒切口处
12 8.76% 82.48%
其他
11 8.03% 90.51%
呼吸机表面、键盘未做到每日清洗
8 5.84% 96.35%
未进行镇静治疗
5 3.65% 100.00%
总计
137
第四步,选中下面绿色区域,点击插入柱状图,得到图1
第十步,设置次要横坐标轴的文本为无填充,调整左边纵坐标最大值为问题 频次总数,最小值为0。右边纵坐标最大值为100%,最小值为0。得到图7
第十一步,根据个人喜好,调整柱子颜色,折线及颜色,添加数 标签,坐标轴标题,再进行简单修饰,得到最终的图8

柏拉图-特性要因分析报告图

柏拉图-特性要因分析报告图

柏拉图(Pareto Diagram)一、前言由生产现场所收集到的数据,有效的加以分析、运用,才能成为有价值的数据。

而将此数据加以分类、整理并作成图表,充分的掌握问题点及重要原因,则是目前不可或缺的管理工具。

而最为现场人员广泛使用于数据管理的图表为柏拉图。

二、柏拉图的由来意大利经济学家V.Pareto(1848-1923)在1897年分析社会经济结构时,赫然发现国民所得的大部份均集中于少数人身上,于是将所得的大小与拥有所得的关系加以整理。

发现有一定的方程式可以表示,称为[柏拉图法则]。

1907年美国经济学者M.O.Lorenz使用累积分配曲线来描绘[柏拉图法则],也就是经济学所谓的劳伦兹(Lorenz)曲线。

美国品管专家J.M.Juran(朱兰博士)将劳伦兹曲线应用于品管上,同时创出[Vital Few, Trivial Many] (重要的少数,次要的多数)的见解,并借用Pareto的名字,将此现象定为[柏拉图原理]。

[柏拉图]方法,由品管圈(QCC)的创始人日本石川馨博士介绍到品管圈活动中使用,而成为之一。

三、柏拉图的定义1.根据所搜集的数据,按不良原因、不良状况、不良项目、不良发生的位置等不同区分标准而加以整理、分类,从中寻求占最大比率的原因、状况或位置,按其大小顺序排列,再加上累积值的图形。

2.从柏拉图可看出那一项目有问题,其影响度如何,以判断问题的症结所在,并针对问题点采取改善措施,故又称为ABC 图。

(所谓ABC分析的重点是强调对于一切事务,依其价值的大小而付出不同的努力,以获至效果;亦即柏拉图分析前面2-3项重要项目的控制)。

3.又因图的排列系按大小顺序排列,故又可称为排列图。

四、柏拉图的制作步骤1.柏拉图的制作方法步骤1:决定数据的分类项目。

分类的方式有:(1)结果的分类包括不良项目别、场所别、时间别、工程别。

(2)原因的分类包括材料别(厂商、成份等)、方式别(作业条件、程序、方法、环境等)、人员别(年龄、熟练度、经验等)、设备别(机械、工具等)等。

排列图讲义

排列图讲义

不合格数
104 42 20 10 6 5
累计不合格数 比率(%) 累计比率(%)
104 146 166 176 182 187 52 21 10 5 3 2 52 73 83 88 91 93
其他
合计
15
200
202
7
100
100
产品质量是企业生存的命脉,创新是企业发展的源泉
重庆港湘龙机械(集团)有限公司 5、第五步:按数量从大到小顺序,将数据填入数据表中。 “其他”项的数据由许多数据很小的项目合并在一起,将 其列在最后,而不考虑“其他”项数据的大小。 6、画两根纵轴和一根横轴,左边纵轴,标上件数(频数) ,最大刻度为总件数(总频数);右边纵轴,标上比率( 频率)的刻度,最大刻度为100%。左边总频数的刻度与右 边总频率的刻度(100%)高度相等。 横轴上将频数从大到小依次列出各项。 7、第七步:在横轴上按频数大小画出矩形,矩形的高度代 表各不合格项频数的大小。 8、第八步:在每个直方柱右侧上方,标上累计值(累计频 数和累计百分数),描点,用实线连接,画累计频数折线 。 9、在图上记入有关必要的事项,如排列图名称、数据、单 位、作图人姓名以及采集数据的时间、主题、数据合计数 等等。
废 品 数4000
3000 2000 1000 0
缩颈开裂
100 累 90 计 80 频 70 率 60 50 40 30 20 10 0
缺料
划伤
调试
其他
产品质量是企业生存的命脉,创新是企业发展的源泉
重庆港湘龙机械(集团)有限公司
四、排列图分类
排列图是用来确定“关键的少数”的方法,根 据用途,排列图可分为分析现象用排列图和分析 原因用排列图。 1、分析现象用排列图用来与以下不良结果有关,用 来发现问题: 1)质量:不合格、故障、顾客抱怨、退货、检修等 2)成本:损失金额、费用等; 3)交货期:存货短缺、付款违约、交货期拖延等; 4)安全:发生事故、出现差错等。

品管七大手法之4——柏拉图(排列图)

品管七大手法之4——柏拉图(排列图)

第4章柏拉图 77第4章柏拉图(Pareto Diagram)排列图一、前言由生产现场所收集到的数据,有效的加以分析、运用,才能成为有价值的数据。

而将此数据加以分类、整理并作成图表,充分的掌握问题点及重要原因,则是目前不可或缺的管理工具。

而最为现场人员广泛使用于数据管理的图表为柏拉图。

二、柏拉图的由来意大利经济学家V.Pareto(1848-1923)在1897年分析社会经济结构时,赫然发现国民所得的大部份均集中于少数人身上,于是将所得的大小与拥有所得的关系加以整理。

发现有一定的方程式可以表示,称为[柏拉图法则]。

1907年美国经济学者M.O.Lorenz使用累积分配曲线来描绘[柏拉图法则],也就是经济学所谓的劳伦兹(Lorenz)曲线。

美国品管专家J.M.Juran(朱兰博士)将劳伦兹曲线应用于品管上,同时创出[Vital Few, Trivial Many] (重要的少数,次要的多数)的见解,并借用Pareto的名字,将此现象定为[柏拉图原理]。

[柏拉图]方法,由品管圈(QCC)的创始人日本石川馨博士介绍到品管圈活动中使用,而成为品管七大手法之一。

三、柏拉图的定义1.根据所搜集的数据,按不良原因、不良状况、不良项目、不良发生的位置等不同区分标准而加以整理、分类,从中寻求占最大比率的原因、状况或位置,按其大小顺序排列,再加上累积值的图形。

2.从柏拉图可看出那一项目有问题,其影响度如何,以判断问题的症结所在,并针对问题点采取改善措施,故又称为ABC图。

(所谓ABC分析的重点是强调对于一切事务,依其价值的大小而付出不同的努力,以获至效果;亦即柏拉图分析前面2-3项重要项目的控制)。

78 品管七大手法3.又因图的排列系按大小顺序排列,故又可称为排列图。

四、柏拉图的制作步骤1.柏拉图的制作方法步骤1:决定数据的分类项目。

分类的方式有:(1)结果的分类包括不良项目别、场所别、时间别、工程别。

(2)原因的分类包括材料别(厂商、成份等)、方式别(作业条件、程序、方法、环境等)、人员别(年龄、熟练度、经验等)、设备别(机械、工具等)等。

柏拉图制作步骤

柏拉图制作步骤

步骤2
步骤6:选择“确定“
步骤5 步骤6
3
二、柏拉图制步骤-数据拾取
1
步骤7:选择自动生成 图表,点击鼠标右键 选择“选择数据”
步骤8:选择“编辑”
步骤8
步骤7
4
三、柏拉图制步骤-数据拾取
2
步骤9:选择“系列值”进行 数据拾取,选择“确定”
步骤10:选择“未成量”进 行数据拾取,选择“确定”
步骤9
要求2:累积百分比 折线从“0”刻度开 始
要求3:柱宽无间距
要求4:横坐标的分 类项目以的值 为100%
要求6:纵坐 标与横坐标的 宽度之比为 (1.5~2):1
要求7:图表 标题、作成者、 作成日期、单 位等
六、柏拉图制步骤-基本要
求修改
要求1的修改
步骤1
步骤6
求修改
单位:xx N=14900
要求7:注明图表标 题、作成者、作成日 期、单位等
作成:xx 日期:X月X日
城市 未达成量 累加百分比 0%
东莞 7700 52%
珠海 4800 84%
广州 2000 97%
深圳 400 100%
一张标准的柏拉图就完成了
步骤3:改为0
步骤4:改为14900 步骤2
要求5的修改
步骤7:改为0 步骤8:改为1
七、柏拉图制步骤-基本要
求修改
要求2的修改
步骤2 步骤3
步骤1 步骤4
步骤5
步骤6 步骤7:选择“在刻度线上”
步骤8:选择“无”
八、柏拉图制步骤-基本要
求修改
要求3的修改
步骤1:分类间距改成00%
六、柏拉图制步骤-基本要
步骤1:建立数据源

柏拉图

柏拉图
以不良原因, 不良状况,不良发生的位置,客户抱怨的种类 或安全事故等等的项目别进行分类,并计算 出分类项目所占比例,然后按照比例的大小 顺序排列,加上累积值的一种图形.因为利用 它找出80%的影响度的要因,并加以解决,故 又称二八定律.重点管理法。
意义
• 当我们面对众多的问题需要解决的时候,由 于时间与其它原因导致无从着手,在此我们 就可以用制作柏拉图这种方法,从中找出众 多问题中最主要的问题,加以单一性的改善, 这样,我们就有足够多的时间与空间去思考 与制订相应的对策。
定义
• 柏拉图Pareto Diagram是为寻找影响产品质量的主 要问题,用从高到低的顺序排列成矩形,表示各 原因出现频率高低的一种图表。柏拉图是美国品 管大师朱兰博士运用意大利经济学家柏拉图( Pareto)的统计图加以延伸所创造出来的,柏拉 图又称排列图。 意大利经济学家Vilfredo.Pareto巴 雷托(柏拉图)在分析社会财富分配时设计出的 一种统计图,美国品管大师朱兰博士Joseph Juran 将之加以应用到质量管理中。柏拉图能够充分反 映出“少数关键、多数次要”的规律,也就是说 柏拉图是一种寻找主要因素、抓住主要矛盾的手 法。
范例
在制作柏拉图之前,首先要用层别法制作下表,分别记录不良项目, 不良率,不良百分比,不良累计百分比。
利用上表的项目与数据就可以制作出下面的柏拉图。
2500 94% 90% 85% 2000 74% 70% 1500 62% 60% 50% 46% 1000 40% 30% 20% 10% 0 显示屏无显示 显卡插槽松动 电源线接触不良 按钮损坏 风扇异响 系统蓝屏 其他故障 0% 80% 100% 100%
28% 500
不良项目样本数:7822
一般我们需要把这两个表放在一起,给人一种更为直观的感觉。从中我们就可以 根据二八定律,很明显地看出需要改进的前面所占的那80 %的不良项目,而后面 所占的那20 %的不良项目,由于我们时间、空间、人力、物力、财力等多方面的 因素,可以暂时不予改进。柏拉图的意义和作用就体现在这里。

柏拉图(排列图、帕累托图)的制作方法

柏拉图(排列图、帕累托图)的制作方法

位可利用该图表排序后重新制作即可。
案例
某品牌某月维修车辆918台车辆,经质检统计,其中一组维修
225台,一次修复率98%,二组维修233台,一次修复率97%, 三组维修240台,一次修复率95%,四组维修220台,一次修
复率96%;如图:
质量分析(1)
班组 维修台数 一次修复率 一组 225 98% 二组 233 97% 三组 240 95% 四组 220 96%
步骤
鼠标左键双击次坐标轴数据,在“坐标轴选项”内,分别将最
小值设置为0.9,最大值设置为1,主要刻度单位设置为0.02,
如图:
此时“柏拉图”已经完成,接下来进行图表美工;
美工
鼠表左键点击图表边框选中图表,点击“设计栏”,在“图表
布局下拉框中选择”图表5“(也可根据需求,选择合适图表
形式),如图:
美工
将“图表标题”改为“质量分析1”,将“坐标轴标题改成 ”台
数“,此图真正完成
说明
运用柏拉图制作方法,还可以用于4S店车间质量管理中的返修
原因分析:将返修(返工)原因按项次进行排序,并计算出每
种原因占总返修台数的比例,按上述方法制作出“质量分析 (2)”柏拉图,以便于管理者明确管理重点,改善管理弱项 希望本工具对您的管理有帮助 祝您工作愉快
请根据上表制作柏拉图
步骤
在EXCEL表格里填写相关数据
步骤
全选,插入图表,选择柱形图,点击二维柱形图;
注意,三维柱形图不能制作柏拉图
步骤
此时将生成图表1:
图1
图2
该表此时仅显示维修台数,而不见一次修复率;没关系,此时
鼠标左键点击柱状图右下角空白处,选中一次修复率”数据, 如图2所示:

柏拉图绘制方法

柏拉图绘制方法

2 目检漏检
315 22.40% 69.00%
3 未按流程执行 178 12.60% 81.60%
4 机台压痕不良 91 6.40% 88.00%
5 重工错位置
64 4.50% 92.50%
6 上错材料
57 4% 96.50%
7 其他
45 3.50% 100.00%
合计
1405
1405
100%
90%
➢ 柏拉图中累计线ห้องสมุดไป่ตู้折线,而不是曲线
整理课件
14
确认改善效果 柏拉图之应用
改善前不良项目 柏拉图
改善后不良项目 柏拉图
单位:dppm
40000 36000 32000 28000 24000 20000 16000 12000 8000 4000
0 label不良 外箱破损 人员loss 静电袋破损 漏封
柏拉图 (Pareto Diagram)
整理课件
1
柏拉图
柏拉图(Pareto chart)也叫排列图、帕累托图,是为寻找 影响产品质量的主要问题,用从高到低的顺序排列成矩形, 表示各原因出现频率高低的一种图表。
%
帕累托曲线 A B CDE
累 计 百 分 比
均为影响质量的缺陷
排列图绘制的步骤:①收集一定时期的质量数据。②把收集
的数据按原因分层,并计算各种原因重复发生的次数,即频
数。计算不同原因发生的频率和累计频率,做整理表。③绘
制排列图。④寻找少数关键因整理素课件,采取措施。
2
帕累托原理
又称80,20法则,是帕累托发现的。他对当时的社会财 富分配问题进行深人研究后发现,财富的绝大部分集中在少 数人手中,他把这些人称为“极其重要的少数”。其余的人 处在贫困之中,他把这些人称为“不重要的多数”。社会财 富的80%掌握在20%的人手中,只要知道这20%的人的行 动,就可以掌握社会总行动的80%。即从20%的已知变量 中,可推知另外80%的结果。排列图反映了“关键的少数 和次要的多数”的观点。在影响质量的因素中,少数一些关 键问题重复发生,成为管理者迫切需要解决的问题。排列图 就是寻找少数关键因素的方法。

质量七大工具-柏拉图、排列图ParetoDiagram

质量七大工具-柏拉图、排列图ParetoDiagram

质量七大工具-柏拉图、排列图ParetoDiagram排列图(Pareto Diagram,柏拉图、帕累托图)什么是排列图法排列图法,又称主次因素分析法、帕累托(Pareto)图法,它是找出影响产品质量主要因素的一种简单而有效的图表方法。

1897年意大利经济学家帕累托(1848---1923)分析社会经济结构,发现80%的财富掌握在20%的人手里,后被称“帕累托法则”。

1907年美国经济学家劳伦兹使用累积分配曲线描绘了柏拉图法则,被称为“劳伦兹曲线”。

1930年美国品管泰斗朱兰博士将劳伦兹曲线应用到品质管理上。

20世纪60年代,日本品管大师石川馨在推行自己发明的QCC品管圈时使用了排列图法,从而成为品管七大手法。

排列图是根据“关键的少数和次要的多数”的原理而制做的。

也就是将影响产品质量的众多影响因素按其对质量影响程度的大小,用直方图形顺序排列,从而找出主要因素。

其结构是由两个纵坐标和一个横坐标,若干个直方形和一条折线构成。

左侧纵坐标表示不合格品出现的频数(出现次数或金额等),右侧纵坐标表示不合格品出现的累计频率(如百分比表示),横坐标表示影响质量的各种因素,按影响大小顺序排列,直方形高度表示相应的因素的影响程度(即出现频率为多少),折线表示累计频率(也称帕累托曲线)。

通常累计百分比将影响因素分为三类:占0%~80%为A类因素,也就是主要因素;80%~90%为B类因素,是次要因素;90%~100%为C类因素,即一般因素。

由于A类因素占存在问题的80%,此类因素解决了,质量问题大部分就得到了解决。

为了方便理解,下面举个例子。

某酒杯制造厂对某日生产中出现的120个次品进行统计,做出排列图,如下图所示:排列图表明:酒杯质量问题的主要因素是划痕和气泡,一旦这些问题得到纠正,大部分质量问题即可消除。

排列图的作用1、作为降低不良依据。

2、决定改善的攻击目标。

3、确认改善效果。

4、用于发现现场的重要问题点5、用于整理报表或记录。

排列图(柏拉图)

排列图(柏拉图)

柏拉图(Pareto Diagram)[ 意义与功能 | 绘制方法 | 评核 ]意义与功能1897年意大利的Viltredo Pareto由所得曲线发现,少数人拥有社会大部分的财富,他认为只要控制那些少数财主,即可控制该社会财富,此种重点控制的方法,称为「柏拉图原则」。

我们可以将此原理应用在现场改善上,先将关键不良因素假以解决,可以降低大部分的不良品。

因此,所谓「柏拉图原则」就是利用重要的少数项目控制不重要的多数项目,物料管理所使用的「ABC分析法」,即为该法则之一例。

在生产现场,柏拉图分析之应用范围很广,特别是涉及因素非常广的情况,各个因素所占影响之比例不同,使用柏拉图找出重点因素,进而针对重点因素加以解决,则问题已解决一大半。

绘制方法一般柏拉图分析图如下所示:其绘制步骤如下:1.坐标取法A.横轴:用以代表材料别、机器别、缺点种类或其它分析的原因。

B.纵轴:不良百分率、故障次数、损失金额或其它因分析原因所造成的结果。

2.搜集资料依据既定所要分析的原因种别,搜集这些原因所造成的结果,通常是损失金额、损失时间等,这些数据有赖平常的纪录语汇整,并需要得到经营管理阶层与有关部门支持与提供情报,方能顺利达成目标。

3.制作柏拉图分析图A.按照横轴各可能原因所造成之影响大小,绘成直方图。

B.画出累积百方率曲线。

C.将改善目标值,以虚线画在图上,作为改进之准则。

D.将上期造成之影响总量标于图上,做为参考。

E.以一个月做为柏拉图分析的期间。

F.纵轴最好以损失金额取代不良品个数或其它非金额的影响,目的是使所有人均能一目了然。

G.精密机械加工业之柏拉图分析图范例,如下图所示:实施成效考核从每期得柏拉图分析中,可以知道主要因素在改善前后的效果,重点在于损失金额的减少多少,以此为评量绩效的依据。

QC七大手法-柏拉图

QC七大手法-柏拉图

目录1 –数据与图表2-常用统计分析方法概述3 -检查表(Check Sheets)4-柏拉图(Pareto Diagram)5-因果图(Cause & Effect Diagram)6 -散布图(Stratification)7 -分层法(Scatter Diagram)8 -直方图(Histogram)9 -控制图(Control Chart)柏拉图,排列图,帕累托图(Pareto Diagram)---发现问题的重心抓住一切,就等于失去所有;善用柏拉图,顺利掌握重点。

柏拉图的由来意大利经济学者V.Pareto分析其社会经济结构,发现一个规律“80%的社会财富掌握在20%的人手中”,称之为“柏拉法则”;柏拉法则---“关键的少数,次要的多数”美国经济学者M.O.Lorenz使用累积分配曲线来描绘“柏拉法则”,即经济学上所称之劳伦兹(Lorenz)曲线;美国J.M.Juran将Lorenz曲线应用到品质管理上,同时创出“Vital Few,Trivial Many”(重要的少数,琐细的多数)的名词,并将此现象定为“柏拉图原理”;品管圈创始人石川馨博士将柏拉图运用到品管圈活动中,使之成为品管七大手法之一;柏拉图的定义及使用时机1. 定义根据所搜集的数据,按不同区分标准加以整理、分类(按其大小顺序排列),找出占最大比率之原因、状况或位置及其影响程度的图形;2. 柏拉图使用时机2.1 掌握问题点(抓住关键因素)2.2 找出原因(解决主要问题)2.3 效果确认(改善前、后之比较)柏拉图的应用品质管理:不良品数,损失金额,客诉项目,抱怨次数,返修品数……时间效率:作业的效率,故障率、修理时间……价格成本:材料单价,产品成本……社会治安:犯罪率、件数、年龄别……医疗保健:病因,职业病患,门诊科别……客户服务:客诉件数、处理时间、不良品数……业务销售:销售项目,销售区域……项目:电子件焊接不良分布柏拉图日期:2012.12.10~2013.1.14制图:###柏拉图的构成•确认柏拉图调查目的,决定数据的分类项目;•决定收集数据的期间及方法,并收集数据;•整理数据,制作统计表;•画出柱状图,绘制累计曲线;•记入必要的事项;•决定改善目标,找出问题点;1.确立调查目的,决定数据的分类项目(层别法)制作柏拉图时,首先确立柏拉图调查的目的或意图;一般的分类先从结果分类上着手,以便洞悉主要问题之所在;然后再进行原因分类,分析出问题产生之原因,以便采取有效的对策。

02_柏拉图

02_柏拉图

不良数
53 10 5 12 36 7
占不良总数百分比
35.8% 6.8% 3.4% 8.1% 24.3% 4.7%
7
8
变形
其他 合 计
22
3 148
15%
1.9% 100%
第二节 柏拉图 (Pareto Diagram)
QC七大手法(old )
六、柏拉图制作步骤
2. 汇总已层别的数据,由多到少进行排序,并计算百分比。
第二节 柏拉图 (Pareto Diagram) 六、柏拉图制作步骤
1.收集数据
QC七大手法(old )
某厂品管部统计5月份组装线制程不良,抽样2800件,总不良数 为103件,其中不良数分布为: 3月份制程不良品统计表
NO
1 2 3 4 5 6
不良项目
脱漆 氖灯不亮 脏污 无功率 耐压不良 色差
1
2 3 4 5
6
7 8


148
100%
第二节 柏拉图 (Pareto Diagram)
3. 绘制横轴与纵轴刻度:
QC七大手法(old )
①画出横、纵轴,横轴为不良项,左右纵轴分别为不良数和不良率; ②左纵轴最高刻度是不良总数148pcs,右纵轴最高刻度是不良率100%; ③左纵轴最高刻度与右纵轴最高刻度是一条水平线;
14814828002800第二节柏拉图paretodiagram第二节柏拉图paretodiagramqc七大手法oldqc七大手法old从以上柏拉图可以看出制程中脱漆耐压不良变形总不良率比率的751这三项是4月份重点改善的项目建议用因果图对这三项不良进行原因分从以上柏拉图可以看出制程中脱漆耐压不良变形总不良率比率的751这三项是4月份重点改善的项目建议用因果图对这三项不良进行原因分应确定项目改善责任人及完成期限争取4月份把脱漆耐压不良变形的比例降下来

用公式排序(pareto帕拉图)

用公式排序(pareto帕拉图)
原始数据 次数
按从大到 小排序
次数
次数 aa
35
22
6
3
2
4
35
22
6
4
3
2
35
22
6
4
3
2
49%
79%
88%
93%
97%
100%
图表标题
40
35
35
3025ຫໍສະໝຸດ 120%88%93%
97%
100% 100%
22 79%
80%
20
15
49%
10
5
60%
40%
6
4
3
2
20%
0
0%
1
2
3
4
5
6
次数
aa
绿色部分不用管,原始数据这一行录入数字后绿色部分自动变 化,包括下面的图表
20%
标记折线图。4、选中全部蓝色,
0%
红色区域,右键“添加数据标签”。
1、将柏拉图的几个要点列出来,
每个要点对应的数量和累计百分比
是多少,按照从大到小排列。2、
选择整个数据,点击“插入”,“柱形
图”。3、选择红色所有数据,注:
120% 选红色数据不好选,可先选蓝色数
100% 80%
据,之后按Tab键。右键点击“更改
60%
图表类型”--组合图--把aa右边图
40%
框勾选次坐标---图表类型带数据

帕累托图

帕累托图

0
百分比
60
60
缺陷类型 的 Pa re to 图
90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
100 80 60 40 20 0
缺陷类型
陷 陷 陷 陷 陷 陷 陷 缺 缺 缺 缺 缺 缺 缺 论 论 论 论 论 论 论 结 结 结 结 结 结 结 重 检 科 科 射 科 B超 体 总 内 眼 放 外 高 身 C2 32 17 16 6 6 5 4 百分比 36.0 19.1 18.0 6.7 6.7 5.6 4.5 累积 % 36.0 55.1 73.0 79.8 86.5 92.1 96.6
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累积影响曲线
累积频率在80%以内的项目为A类缺陷项目,累积频率在80~90% 以内的项目为B类项目,其余为C类缺陷项目。A类缺陷项目是影响产品 质量的主要因素,需要用因果分析图做重点分析,找出产生A类缺陷的 原因。另外在质量控制中,也应该重点控制A类缺陷项目。
提 醒
当你的排列图原则似乎没有起作用时,一定要牢记
帕累托图
帕累托图——排列图
• 15%的病人带来60%的总收益;
• 20%的病种占所有病例的80%;
• 少数医生引发多数缺陷;
• 在一个有10个步骤的流程中,发生缺陷的总是那两
个步骤;
• 会议中,少数人参议大部分讨论; 帕累图的理论基础:2/8原则
什么是帕累托(Pareto)图 ?
是一种按影响程度大小顺序排列显示对某一问题或机遇有影 响力的因素的图。 是一种用于从很多有意义的因素中挑选出最重要的几个 因素 的图。 是一种根据帕瑞托原则(也称为80/20)原则制作的图。
他 其
3 3.4 100.0
百分比
C2

质量管理工具-柏拉图(排列图)

质量管理工具-柏拉图(排列图)
柏拉图(排列图)
一、柏拉图的定义及作用
柏拉图(排列图)
• 柏拉图的定义:
根据所收集之数据, 按不良原因, 状况, 发生位置等不同区分标 准, 以寻求占最大比率的原因, 状况或位置的一种图形 (80/20法则)。
• 柏拉图的作用:
1. 找出影响产品质量的主要因素(主要问题); 2. 识别质量改进的机会。
四、柏拉图的范例
柏拉图(排列图)
XX不合格品缺陷统计表
序号 1 2 3
4 5 6 7
缺陷类别 顶部充不满
气孔 成型不良
表面疵点 色斑 变形 其它 合计
发生频数 108 40 14
7 4 3 4 180
频率% 60 22.2 7.8
3.9 2.2 1.7 2.2 100
累计频率% 60 82.2 90
报 告
160
的 发
140

次 120

100
第7步 排列: 将问题以递减次序从左到 右排在水平线上, 频率排在垂直线上
80
33%
60
HOTrep 服务线问题
100%
列出累计百分比
92% 89%
93%
90
85%
80%
80
72%
70
64%
60
55%
50
45%
40
30
并标出计量单位; 第8步 列出累计百分比;
93.9 96.1 97.8 100
四、柏拉图的范例
柏拉图(排列图)
XX不合格品缺陷排列图
次数
频率
180
160 140

82.2%
90% 93.9%
120 100

QC七大手法是什么

QC七大手法是什么

QC七大手法是什么?之杨若古兰创作检查表(Data collection form)分层法(Stratification)散布图(Scatter)排列图(Pareto)直方图(Histogram)因果图(CauseEffect diagram)控制图(Control Chart)利用在哪些方面?如何应用?1. 查检表(Check List)以简单的数据或容易了解的方式,作成图形或表格,只需记上检查记号,并加以统计清算,作为进一步分析或核对检查用,其目的在於『近况调查』.2. 柏拉图(Pareto Diagram)根据所搜集之数据,以不良缘由、不良情况、不良发生或客户埋怨的品种、平安事故等,项目别加以分类,找出比率最大的项目或缘由并按照大小顺序排列,再加上累积值的图形.用以判断成绩关键之所.3. 特性要因图(Characteristic Diagram)一个成绩的特性(结果)受一些要因(缘由)的影响时,将这些要因加以清算,而成为有彼此关系而且有条且有零碎的图形.其次要目的在说明因果关系,亦称『因果图』,因其外形与鱼骨图类似故又常被称作『鱼骨图』.4.散布图(Scatter Diagram)把互相有关连的对应数据,在方格上以纵轴暗示结果,以横轴暗示缘由,然后用点暗示分布外形,根据分析的外形未研判对应数据之间的彼此关系.5. 管制图(Control Chart)一种用於调查建造程序是否在波动形态下,或者保持建造程序在波动形态下所用的图.管制纵轴表产品品质特性,以制程变更数据为分度;横轴代表产品的群体号码、建造曰期,按照时间顺序将点画在图上,再与管制界限比较,以判别产品品质是否安定的一种图形.6. 直方图(Histogram)将搜集的数据特性值或结果值,在必定的范围横轴上加以区分成几个相等区间,将各区间内的测定值所出现的次数累积起来的面积用柱形画出的图形.是以也叫柱形图.7. 层别法(Stractification)针对部分别、人别、工作方法别、设备、地点等所搜集的数据,按照它们共同特徵加以分类、统计的一种分析方法QC七大手法第一章概述一、起源新旧七种工具都是由日本人总结出来的.日本人在提出旧七种工具推行并获得成功以后,1979年又提出新七种工具.之所以称之为“七种工具”,是由于日本古代军人在出阵作战时,经常携带有七种兵器,所谓七种工具就是沿用了七种兵器.有效的质量统计管理工具当然不止七种.除了新旧七种工具之外,经常使用的工具还有实验设计、分布图、推移图等.本次课程,次要讲的是QC七大手法,而SPC(管制图)是QC七大手法的核心部分,是本次培训的重点内容.二、旧七种工具QC旧七大手法指的是:检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制图.旧七种工具是我们本次课程的内容,也是我们将要大力推行的管理方法.从某种意义上讲,推行QC七大手法的情况,必定程度上标明了公司管理的进步前辈程度.这些手法的利用之成败,将成为公司升级市场的一个次要方面:几乎所有的OEM客户,都会把统计技术利用情况作为审核的次要方面,例如TDI、MOTOROLA等.三、新七种工具QC新七大手法指的是:关系图法、KJ法、零碎图法、矩阵图法、矩阵数据分析法、PDPC法、收集图法.绝对而言,新七大手法活着界上的推广利用远不如旧七大手法,也从未成为顾客审核的次要方面.第二章层别法一、定义层别法是所有手法中最基本的概念,亦即将多种多样的材料,因应目的的须要分成分歧的类别,使之方便当前的分析.二、通常的层别方法使用的最多的是空间别:功课员:分歧拉、班、组别机器:分歧机器别原料、零件:分歧供给厂家别功课条件:分歧的温度、压力、湿度、功课场合产品:分歧的产品别(如同时生产NiCd和NiMH电池)时间别:分歧批别、分歧时间生产的产品其他:如使用分歧的工艺方法生产的同种产品别三、利用层别法的利用,主如果一种零碎概念,即在于要想把相当复杂的材料进行处理,就得懂得如何把这些材料加以有零碎有目的的加以分门别类的归纳及统计.第三章检查表一、概述检查表是QC七大手法中最简单也是使用得最多的手法.但或许正由于其简单而不受看重,所以检查表使用的过程中存在的成绩很多.不妨看看我们此刻正在使用的各种报表,是不是有很多栏目空缺?是不是有很多栏目的内容用笔进行了点窜?是不是有很多栏目内容有待点窜?二、定义以简单的数据,用容易理解的方式,制成图形或表格,须要时记上检查记号,并加以统计清算,作为进一步分析或核对检查之用.三、目的记录某种事件发生的频率.四、时机1.当你必须记下某种事件发生的具体情况时;2.当你想了解某件事件发生的次数时;3.当你想收集资讯时.五、检查表品种1.分歧格项目的检查表;2.工序分布检查表;3.缺陷地位检查表;4.操纵检查表.六、使用检查表的留意事项1.应尽量取得分层的信息;2.应尽量简便地取得数据;3.应立即与措施结合.应事先规定对什么样的数据发出警告,停止生产或向上级陈述.4.检查项目如果是很久之前拟定现已不适用的,必须从头研讨和修订5.通常情况下归类中不克不及出现“其他成绩类”.第四章柏拉图一、起源意大利经济学家Vilfredo.Pareto巴雷托(柏拉图)在分析社会财富分配时设计出的一种统计图,美国品管大师Joseph Juran将之加以利用到质量管理中.柏拉图能够充分反映出“少数关键、多数次要”的规律,也就是说柏拉图是一种寻觅次要身分、捉住次要矛盾的手法.例如:少数用户据有大部分发卖额、设备故障停顿时间大部分由少数故障惹起,分歧格品中大多数由少数人员形成等.二、定义根据收集的数据,以不良缘由、不良情况、不良发生的地位分类;计算各项目所占的比例按大小顺序排列,再加上累积值的图形.按照累计的百分数可以将各项分成三类:0~80%为A类,明显是次要成绩点;80~90%为B类,是次要身分;90~100%为C类,是普通身分.三、作图步调1.搜集数据;如063048正极片批量为20000PCS,不良品中变形600,露铝360,硬块120,暗痕60,其他不良60.2.作出分项统计表(按缘由、人员、工序、不良项目等)A把分类项目按频数大小从大到小进行排列,至于“其他”项,不管其频数大小均放在最初; B计算各项目的累计频数;C计算各项目在全体项目中所占比率(即频率)D计算累计比率.(示范表格见下页)示范表格(正极制片不良分项统计表,总批量20000PCS):项目数量累计数比率% 累计比率%变形 600 600 50% 50%露铝 360 960 30% 80%硬块 120 1080 10% 90%暗痕 60 1140 5% 95%其他 60 1200 5% 100%A纵轴:左:频数刻度,最大为总件数右:频率(比率)刻度,最大数为100%.注:总件数与最大数100%应坚持在同一水平线上.B横轴:按频数大小用直方柱在横轴上暗示各项目(从左至右)C顺次累加频率,并连接成线.4.记入须要事项,如:图题、取数据时间、制图人、制图时间、检查产品总数、总频数等等.示范图(见下页)很明显,上图中变形和露铝为A类不良项,需立即采纳措施改善;硬块为B类不良项;暗痕和其他为C类不良项.B、C两类可稍后再采纳措施改善.四、使用排列图的留意事项1.捉住“少数关键”,把累计比率分为三类:A、B、C;2.用来确定采纳措施的顺序;3.对照采纳措施前后的排列图,研讨各个构成项目的变更,可以对措施的后果进行鉴定;4.利用排列图不但可以找到一个成绩的次要矛盾,而且可以连续使用找到复杂成绩的终极缘由;5.现场应留意将排列图、因果图等质量管理方法的综合应用.如可以使用因果图对形成变形和露铝的缘由进行进一步的分析.第五章因果图一、概述因果图最早由日本品管大师石川馨提出来的,故又叫石川图,同时因其外形,又叫鱼刺图、鱼骨图、树枝图.还有一个名称叫特性要因图.一个质量成绩的发生常常不是单纯一种或几种缘由的结果,而是多种身分综合感化的结果.要从这些错综复杂的身分中理出头绪,捉住关键身分,就须要利用科学方法,从质量成绩这个“结果”出发,依附群众,集思广益,由表及里,慢慢深入,直到找到根源为止.因果图就是用来根据结果寻觅缘由的一种QC手法.二、定义用以找出形成某成绩可能缘由的图表.三、因果图可用来分析的成绩类型1.暗示产品质量的特性:尺寸、强度、寿命、分歧格率、废品件数、纯度、透光度等;2.费用特性:价格、收率、工时数、管理费用等;3.产量特性:产量、交货时间、计划时间等4.其他特性:出勤率、错误件数、合理化建议件数四、因果图的作图步调经常使用:4M1E即人(员)、机(器)、料(原料)、法(工艺方法)、环(境),有时还可以弥补软(件)、辅(助材料)、公(用设施)三方面.也可用:工序顺序等分类分类好后,用中箭头与主箭头成45°角画在主箭头两侧.4.对中箭头所代表的一类身分,要进一步将与其有关的身分以小箭头画到中箭头上去,如有须要,可再次细分至可以直接采纳行动为止.5.检查所列身分有没有漏掉,如有漏掉应予弥补.6.各箭头末端的身分中,凡影响严重的次要身分可加上小圈等记号,按已无数据、搜集不到数据、未取数据等情况,还可加上其他简便记号.7.记入有关事项,如介入人员、制图者、拟定日期等.五、留意事项1.实质上是枚举法,故要走群众路线,集中讨论;2.最好采取能用数值暗示的成绩;3.最细的缘由要具体,以便采纳措施;4.对应于一个特性可以作几个因果图,如可按4M1E作图,也可按工序进行分类,分别作因果图.次要缘由可以抽出再作新的因果图.5.综合应用如排列图、对策表等;6.复印几份加以保管,以便当前不竭追加新内容.六、因果图与排列图联用1.建立柏拉图须先以层别建立请求目的之统计表;2.建立柏拉图之目的,在于把握影响全局较大的[次要少数项目];3.再利用因果图针对这些项目构成的要素逐予探讨,并采纳改善对策;七、另一种作图步调(抽象)1.集合有关人员召集与此成绩相干的、有经验的人员,人数最好410人,并推选一人主导(掌管人);2.挂一张大白纸,筹办2~3支色笔;3.由集合的人员就影响成绩的要因发言,发言内容记入图上,半途不成批评或质问(脑力激荡法);4.时间大约1小时,搜集20~30个缘由即可结束;5.就所搜集的缘由,何者影响最大,再由大家轮流发言,经大家磋商后,认为影响较大的身分圈上红圈;6.与5一样,针对已画上一个红圈的,若认为最次要的可以再圈上两圈、三圈;7.从头画一张因果图,未上圈的予以去除,圈数多的列为优先处理.八、因果图示范图九、因果卡图简介因果卡图是在因果图的基础上发展出来的,又称为CEDAC(Cause Effect Diagram And Cards)图.因果卡图普通长宽各数米,大多公开张贴于生产功课现场或技术攻关地点的夺目地位,因果卡图的普通结构是:右上方为成绩栏,简要说明成绩的近况,作为进行质量改进的根据,右下方写明质量改进项目的目标(普通用定量值暗示)、项目负责人和项目实施期限;右方两头为质量随着本项目的实施的变更曲线;左方为鱼刺图形,鱼刺两旁分别张贴用色彩区分的缘由分析卡和措施方法卡;下方钉有两只标上“缘由”和“措施”字样的大口袋,分别装有两种分歧色彩的卡片,供介入者填写之用.然后将卡片按必定规则分类(如4M1E)张贴于鱼刺图形上.如可以规定鱼刺的右边张贴缘由卡,右侧张贴措施卡,用横线将对应的缘由卡与措施卡相联.第六章散布图法一、定义散布图是用来暗示一构成对的数据之间是否有相干性的一种图表.这类成对的数据或许是[特性—要因]、[特性—特性]、[要因—要因]的关系.二、散布图的分类1.正相干(如容量和附料分量)2.负相干(油的粘度与温度)3.不相干(气压与气温)4.弱正相干(身高和体重)5.弱负相干(温度与程序)三、散布图的绘制程序1.收集材料(至多三十组以上)2.找出数据中的最大值与最小值;3.筹办座标纸,画出纵轴、横轴的刻度,计算组距.通经常使用纵轴代表结果,横轴代表缘由.组距的计算以数据中的最大值减最小值再除以所需设定的组数求得.是否必定需分组?4.将各组对应数标示在坐标上;5.填上材料的收集地点、时间、测定方法、建造者等项目.四、散布图的利用当不晓得两个身分之间的关系或两个身分之间关系在认识上比较模糊而须要对这两个身分之间的关系进行调查和确认时,可以通过散布图来确认二者之间的关系.实际上是一种实验的方法.须要强调的是,在使用散布图调查两个身分之间的关系时,应尽可能固定对这两个身分有影响的其他身分,才干使通过散布图得到的结果比较精确.五、散布图五品种型的示范图(见下页)第七章直方图法一、定义:为要容易的看出如长度、分量、时间、硬度等计量什的数据之分配情形,所用来暗示的图形.直方图是将所收集的测定值或数据之全距分为几个相等的区间作为横轴,并将各区间内之测定值所出现次数累积而成的面积,用柱子排起来的图形,故我们亦称之为柱状图.二、直方图的作图步调1.收集记录数据3.找到最大值L及最小值S,计算全距RR=LSR÷组数=组距5.定组界最小一组的下组界=S[测量值的最小位数×0.5]最小一组的上组界=最小一组的下组界+组距顺次类推.(上组界+下组界)÷2=组的中间点7.建造次数分布表9.填上次数、规格、平均值、数据源、日期三、直方图之功用1.评估或检验制程;2.指出采纳行动的须要;3.量测已采纳矫正行动的后果;4.比较机械绩效;5.比较物料;6.比较供应商.。

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第4章柏拉图77第4章柏拉图(Pareto Diagram)排列图一、前言由生产现场所收集到的数据,有效的加以分析、运用,才能成为有价值的数据。

而将此数据加以分类、整理并作成图表,充分的掌握问题点及重要原因,则是目前不可或缺的管理工具。

而最为现场人员广泛使用于数据管理的图表为柏拉图。

二、柏拉图的由来意大利经济学家V.Pareto(1848-1923)在1897年分析社会经济结构时,赫然发现国民所得的大部份均集中于少数人身上,于是将所得的大小与拥有所得的关系加以整理。

发现有一定的方程式可以表示,称为[柏拉图法则]。

1907年美国经济学者M.O.Lorenz使用累积分配曲线来描绘[柏拉图法则],也就是经济学所谓的劳伦兹(Lorenz)曲线。

美国品管专家J.M.Juran(朱兰博士)将劳伦兹曲线应用于品管上,同时创出[Vital Few, Trivial Many] (重要的少数,次要的多数)的见解,并借用Pareto的名字,将此现象定为[柏拉图原理]。

[柏拉图]方法,由品管圈(QCC)的创始人日本石川馨博士介绍到品管圈活动中使用,而成为品管七大手法之一。

三、柏拉图的定义1.根据所搜集的数据,按不良原因、不良状况、不良项目、不良发生的位置等不同区分标准而加以整理、分类,从中寻求占最大比率的原因、状况或位置,按其大小顺序排列,再加上累积值的图形。

2.从柏拉图可看出那一项目有问题,其影响度如何,以判断问题的症结所在,并针对问题点采取改善措施,故又称为ABC图。

(所谓ABC分析的重点是强调对于一切事务,依其价值的大小而付出不同的努力,以获至效果;亦即柏拉图分析前面2-3项重要项目的控制)。

78 品管七大手法3.又因图的排列系按大小顺序排列,故又可称为排列图。

四、柏拉图的制作步骤1.柏拉图的制作方法步骤1:决定数据的分类项目。

分类的方式有:(1)结果的分类包括不良项目别、场所别、时间别、工程别。

(2)原因的分类包括材料别(厂商、成份等)、方式别(作业条件、程序、方法、环境等)、人员别(年龄、熟练度、经验等)、设备别(机械、工具等)等。

分类的项目必须合乎问题的症结,一般的分类先从结果分类上著手,以便洞悉问题的所在,然后再进行原因分类,分析出问题产生的原因,以便采取有效的对策。

将此分析的结果,依其结果与原因分别绘制柏拉图。

步骤2:决定收集数据的期间,并按分类项目,在期间内收集数据。

考虑发生问题的状况,从中选择恰当的期限(如一天、一周、一月、一季或一年为期间)来收集数据。

第4章柏拉图79 例:电气不良状况记录表期间:****年8月5日-9日步骤3:依分类项目别,做数据整理,并做成统计表。

(1)各项目按出现数据的大小顺序排列,其他项排在最后一项,并求求累积数(其他项不可大于前三项,若大于时应再细分)。

(2)求各项目数据所占比率及累计数的影响比率。

(3)其他项排在最后,若太大时,须检讨是否有其他重要项目还需细分出来。

80 品管七大手法不良率(%) =各项不良数÷总检查数×100影响比例(%) =各项不良数÷总不良数×100步骤4:记入图表用纸并依数据大小排列画出柱状图。

(1)于图表用纸记入纵轴及横轴。

纵轴左侧填不良数、不良率,或损失金额,纵轴右侧刻度表示累计影响度(比率);在最上方刻100%,左方则依收集数据大小做适当刻度,横轴填分类项目名称,由左至右按照所占比率大小记入,其他项则记在最右边。

(2)横轴与纵轴应成适度比例,横轴不宜长于纵轴。

第4章 柏拉图 81步骤5:绘累计曲线。

(1)点上累计不良数(或累计不良率)。

(2)用折线连结。

步骤6:绘累计比率。

(1)纵轴右边绘折线终点为100%。

(2)将0~100%间分成10等分,把%的分度记上(即累计影响比例)。

(3)标出前三项(或四项)之累计影响比例是否>80%或接近80%。

不良数170 153 136119 102 85685134 17 0不良项目 收敛不良几何失真 白平衡 敲闪 无画面 画面倾斜 其他 不良不良数170 153 13611910285 6851 34 17 0不良项目 几何失真 白平衡 敲闪 无画面 画面倾斜 其他不良82 品管七大手法步骤7:记入必要的事项。

(1)标题(目的)。

(2)数据搜集期间。

(3)数据合计(总检查、不良数、不良率…等)。

(4)工程别。

(5)相关人员(包括记录者,绘图者…)。

2.绘制柏拉图应注意事项:(1)柏拉图的横轴是按项目别,按大小顺序由高而低排列,[其他]项排在最后一位。

(2)柏拉图的柱形图宽度要一致,纵轴与横轴比例为3:2。

(3)纵轴最高点为总不合格数,且所表示的间距应一致。

(4)次数少的项目太多时,可考虑将后几项归纳成[其他]项;其他项不应大于前几项,若大于时应再分析。

有时,改变层别或分类的方法,累计 影 响比 例(%) 不合格项目 不合格数 170 153 136 119 102 85 68 51 34 17 0 收敛 几何 白平衡 敲闪 无画面 画面 其他 不良 失真 不良 倾斜100%90% 80% 70% 60%50%40% 30% 20% 10%不合格数不合格项目 累 计 影 响 比例 (%) 170 153 136119 102 85 68 51 34 17 0 收敛 几何 白平衡 敲闪 无画面 画面 其他 不良 失真 不良 倾斜100% 90%80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10%工 程:电气检查 总检查数:1450 总不合格数:170 期 间:82年8月5日~9日 检 验 者:王胜利 绘图者:李四也可使分类的项目减少。

通常,项目别包括其他项在内,以不要超过4-6项为原则。

第4章柏拉图83(5)纵轴与横轴可表示下列内容:a.纵轴:(a)品质—不合格数、退货数、不合格率。

(b)时间—维修时间、作业时间、运转时间。

(c)金额—销货金额、损失金额、人事费用。

(d)安全—灾害件数、故障件数。

(e)其他—缺席率、提案件数。

b.横轴:(a)现象—不合格项目别、位置别、区域别…等。

(b)时间—月、周、季、年别…等。

(c)设备—机械别、治具别…等。

(d)操作者—人别、年龄别、男女别、国别…等。

(e)其他—厂商、作业方法…等。

(6)每一不合格项目所引起的损失金额不同时,纵轴应以损失金额来表示。

(7)改善前后的比较时:a.改善后,横轴项目别依照出现大小顺序由高而低排列。

b.前后比较基准应一致,且刻度应相同。

c.各项目别以颜色来区分,则更易于比较。

(8)柏拉图中,连接各项目与纵轴对应点的线,名为“柏拉曲线”,但因各项次之数据分配并非连续分配,所以其连接线为折线而非曲线。

(9)一般而言,前三项不合格项目往往点累计影响比率的70~80%强;如能针对前三项做改善,便可得到70%以上的成效。

(10)柏拉图适用于计数值统计,而计量值则使用直方图。

84 品管七大手法例:某电子材料检验后,以不合格数及损失金额分别计算如下:不 合格 数 不合格项次70 50 25100% 80 60 40 20累计不合格数(%)第4章 柏拉图 85五、柏拉图的应用1. 作为降低不合格的依据:想降低不合格率,先绘柏拉图看看。

(1)全体的不合格有多少? (2)各种不合格占多少?(3)降低那些不合格,可将全体不合格降低70-80%以上? 真正影响不合格的大原因只2-3项而已,只要对2-3项主要原因把握住,整个不合格原因就减掉大半了. 2. 决定改善目标,找出问题点:柏拉图分析并不限于 “不合规格”的不合格,任何工厂的问题都可应用柏拉图分析,例如: (1)修理件数、费用、时间。

(2)客诉件数、处理时间及费用。

(3)不合格品数及所损失金额。

(4)效率损失。

3. 确认改善效果(改善前、后的比较):采取改善对策后,为确认其成效,需重绘一次柏拉图,如采取的对策有效,柱形图的高度会降低,且横轴的不合格项目及顺序会变动。

(1)把改善前、后的柏拉图排列在一起,即可评估其改善成效。

(2)确认改善效果时,应注意下列三点:5410 4410 3300 2200 1100100% 80 60 40 20a. 柏拉图收集数据的期间及对象要一致。

b.对季节性的变动应列入考虑。

86 品管七大手法c.对于对策外之要因,也应加以注意,以免疏忽。

4.应用于发掘现场的重要问题点。

一般数据可分为两大类:依结果的分类—将结果的数据加以分类绘柏拉图,可掌握住少数而重要的结果。

诸如:不良项目、工程别…等。

依要因的分类—将主要的结果找出后,再依特性要因图中的要因,搜集要因数据,作成柏拉图,即可找寻或掌握住重要的要因。

如此,先按结果分类,再从各类中找其要因,进而再对此要因寻求对策的话,则大部份的问题可获解决。

5.用于整理报告或记录。

若只用数据来写报告或记录,比较不容易了解问题点,若采用柏拉图来整理报告或记录时,则可使看者一目了然。

6.可作不同条件的评价。

对于同一过程前后不同时间的表现,用柏拉图来加以分析、评价。

7.验证或调整特性要因图。

对于凭经验或直觉绘制的特性要因图,可用柏拉图来加以验证或调整。

8.配合特性要因图使用。

把柏拉图上的项目当作质量特性加以要因分析,再用柏拉图整理改善前 改善后 A B C D EF A B C D E F重新分类,可以找出改善的方案。

第4章柏拉图87 六.应用柏拉图应注意的事项1.柏拉图是按所选取的项目来分析;因此,只能针对所做项目加以比较,对于项目以外的分析无能为力。

例如:某产品不合格数中A项占85%,减低A项不合格数只能降低该产品的不合格率,并不代表此举最合乎经济效益原则。

2.作成的柏拉图若发现各项目分配比例相关不多时,则不符合柏拉图法则,应从其他角度再作项目分类,再重新搜集资料来分析。

3.制作柏拉图依据的数据应正确无误,方不致蒙敝事实真相。

4.柏拉图仅是管理改善的手段而非目的;因此,对于数据类别重点已清楚明确的,则无必要再浪费时间作柏拉图分析。

5.作成柏拉图后,如仍然觉得前面1~2项不够具体,无法据此采取对策时,可再做进一步之柏拉图,以便把握具体重点。

6.柏拉图分析的主要目的是从柏拉图中获得情报,进而设法采取对策。

如果所得到的情报显示第一位的不合格项目并非本身工作岗位所能解决时,可以先避开第一位次,而从第二位次着手。

7.先着手改善第一位次的项目,采取对策将不合格率降低;但过不久问题再出现时,则需考虑将要因重新整理分类,另作柏拉图分析。

8.[其他]项若大于最大的前面几项,则必须加对[其他]项再细分;检讨其中是否含有大的原因(以不超过前面三项为原则)。

9.必要时,可作层别的柏拉图。

对有问题的项目,再进行层别作出柏拉图,直到原因别的柏拉图为止。

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