生产车间7S培训
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同时还包括：物品定位、定量摆放； 制定工作标准，按标准来做事； 保持设备、工具与人处于良好的工作状态； 安全生产，成本控制； 。。。等等手段
以达到提高员工素质，优化资源使用， 提高生产效率，降低成本的目的
7S理解还没到位，改善的深度还不够 别人值得我们学习的地方
文件区放 置标准
形迹管理
wenku.baidu.com
1、有合理的 办公物品定位 线。 2、桌面干净、 整洁 3、抽屉有物 品分类标识。
三、7S定义及推行方法
7S之---整理
整理（SEIRI）：区分要用与不用的物品，不用的坚决清离 现场，不常用的集中放置，只保留要用的。
目的：腾出空间，防止误用、误送，创造清爽的工作环境。
方法：1.区分要与不要品
2.清理不必要品
3.方便管理必要品
要点： 1.整理就是清理废品，把必要物品和不必要的物品区分开来,不要的
使用频度，决定 横放、竖放、斜放；放几层，放上、放下、放中间。
7S之---整顿
整顿对比图
7S之---清扫
清扫（SEISOU）：使工作场所及物品干净及没有污垢,检查物品 是否处于正常状态。
目的：车间和办公区无垃圾，设备工具保持干净 方法：1.建立清扫责任区、责任人
2.每个地方都要清扫干净 3.设备点检也是一种清扫 要点： 1.通过清扫能发现异常（漏水、漏油、螺钉松弛等),防患于未然。 2.每天不停的做清扫，灰尘、垃圾仍然不停的产生，要彻底解决问 题，必须查明污染的源头，杜绝污染源。
目的：减少浪费，节约成本。 方法：1.培养节约意识；
2.推动提案改善； 3.推行制度化、程序化； 4.实施目标管理。 要点： 1.要求全员参与，共同改善。 2.从小事做起，从身边做起。
7S管理的常用技巧
7S管理的常用技巧
7S活动的三个阶段
7S需要有正确心、平常心去理解
7S不单是把物品摆放整齐，环境打扫干净。
事做起事事都讲究。 ➢提升企业形像，整齐清洁的工作环境使员
工有工作信心。 ➢提高员工归属感，人人变得有素养。
➢提高效率，缩短生产周期。 ➢减少车间不必要的浪费。 ➢重点突出车间人员工作上的合作精神、协
调能力。 ➢降低车间安全事故，提高整体安全性。
7 S 口诀
➢整理：要与不要、一留一弃。 ➢整顿：科学布局、取用快捷。 ➢清扫：消除脏污、美化环境。 ➢清洁：形成制度、保持洁净。 ➢素养：贯彻到底、养成习惯。 ➢安全：遵守规范、防患未然。 ➢节约：减少浪费、降低成本
生产车间7S培训
—从我做起，以身作则
培训内容
➢一、推行7S的目的 ➢二、7S给车间带来什么样的效果 ➢三、 7S定义及推行方法
一、推行7S的目的
➢ 1、改变生产环境，而这种环境不仅是干净了，更 重要的是现场的规范化。
➢ 2、了解物件在那里，数量应该是多少，都有规定 及标示，工作的状况对错一目了然。
方法：1.整顿三要素：场所、方法、标识 2.三定原则：定点、定容、定量 3.三易原则：易取、易放、易管理 4.标识五原则：简约、鲜明、统一、严格、实用
要点： 1.整顿不是整列或排列，是要把有用的东西以最简便的方式放好，
让大家都一目了然，在想要使用时可以随时取得。 2.可在放置方法上多下工夫：依据物品用途、功能、形状、大小、
整洁清爽的现场办公，给人一种舒适感
别人值得我们学习的地方
标示清楚，容易分别
别人值得我们学习的地方
7S改善的PDCA循环
关于后期7S工作的几点建议
1.提高自身素养
一线管理人员不断提升自己，做好表率。 车间员工积极改善自身不足，养成良好工作习惯，同时作为 7S推行的主体，提出自己的见解，完善各项7S制度。
物品彻底丢弃，而不是简单的收拾后又整齐地放置废品； 2. 整理工作比较难，要克服一种舍不得丢弃而实际又用不成的吝惜观
念，要有物品鉴别整理的能力，要有丢弃的眼光和智慧。
7S之---整理
整理对比图
7S之---整顿
整顿（SEITON）：把有用的物品，有条理的存储和规划放置物 品，并做好标识 。
目的：消除寻找浪费，减少物品积压，创造整齐的工作环境。
要点： 1.要靠制度管人，而不是人管人。 2.在公司内部，应规定详尽细则，由成员分担责任，并促使公司各
成员互相协助，尤其重要。
7S之---素养
素养（SEIKETU）：每个人都要遵守公司的 规章制度，养成 良好的工作习惯。
目的：提升素质，养成工作认真的习惯。
方法：1.每周2次10分钟的班前会制度； 2.按照公司要求着装，遵守公司各项规章制度； 3. 定期开展教育训练
要点： 1.整顿，整理，清扫，清洁做一两次并不难，难的是员工要经常做
到，所以持之以恒才是最重要的。 2.素养的培养，不是一天两天的事情，要通过各种7S活动潜移默化
的影响员工，从形式化到行事化，最后到习惯化。
图解5S
原始
整理
整顿
素养
清洁
清扫
7S之---安全
安全（SAFETY）：消除隐患，创造安全的作业环境。
➢ 3、使得现场每个人必须约束自己按规定去做。 ➢ 4、久而久之就会养成遵守规定的习惯，认真对待
事物。
➢ 提升员工素养—养成良好的工作习惯 ➢ 提高干部水平---具有正确的管理意识
二、 7S给车间带来什么样的效果
➢带动车间整体氛围，“人人积极参与，事 事符合规则”的良好氛围规范管理。
➢体现效果，增强信心。 ➢落实7S精神是提升品质的必要途径，从小
2.落实行动，提高执行力
做好现有制度标准的落实工作。
有好的想法，就行动起来，在实现的过程中不断完善。
7S之---清扫
清扫对比图
7S之---清洁
清洁（SEIKETU）：彻底进行整理,整頓,清掃，通过实施这三个 事项，达到保持清洁的工作环境。
目的：通过制度化，来维持以上整理、整顿、清扫后的方法和成果。
方法：1.将规定标准化、制度化； 2.制定检查表或点检表,并灵活运用； 3.制订奖惩机制，加强执行； 4.领导重视，全员参与。
目的：提高安全性，减少事故发生。
方法：1.工业安全守则 2.员工训练 3.工作安全作业标准 4.安全检查和改善 5.事故的调查和改善
要点： 1.持续教育、培养安全意识，系统的建立防护措施。 2.定期点检和巡查，防范于未然。
7S之---节约
节约（SAVE）：减少浪费、创造高效率，物尽其用的工作场所
以达到提高员工素质，优化资源使用， 提高生产效率，降低成本的目的
7S理解还没到位，改善的深度还不够 别人值得我们学习的地方
文件区放 置标准
形迹管理
wenku.baidu.com
1、有合理的 办公物品定位 线。 2、桌面干净、 整洁 3、抽屉有物 品分类标识。
三、7S定义及推行方法
7S之---整理
整理（SEIRI）：区分要用与不用的物品，不用的坚决清离 现场，不常用的集中放置，只保留要用的。
目的：腾出空间，防止误用、误送，创造清爽的工作环境。
方法：1.区分要与不要品
2.清理不必要品
3.方便管理必要品
要点： 1.整理就是清理废品，把必要物品和不必要的物品区分开来,不要的
使用频度，决定 横放、竖放、斜放；放几层，放上、放下、放中间。
7S之---整顿
整顿对比图
7S之---清扫
清扫（SEISOU）：使工作场所及物品干净及没有污垢,检查物品 是否处于正常状态。
目的：车间和办公区无垃圾，设备工具保持干净 方法：1.建立清扫责任区、责任人
2.每个地方都要清扫干净 3.设备点检也是一种清扫 要点： 1.通过清扫能发现异常（漏水、漏油、螺钉松弛等),防患于未然。 2.每天不停的做清扫，灰尘、垃圾仍然不停的产生，要彻底解决问 题，必须查明污染的源头，杜绝污染源。
目的：减少浪费，节约成本。 方法：1.培养节约意识；
2.推动提案改善； 3.推行制度化、程序化； 4.实施目标管理。 要点： 1.要求全员参与，共同改善。 2.从小事做起，从身边做起。
7S管理的常用技巧
7S管理的常用技巧
7S活动的三个阶段
7S需要有正确心、平常心去理解
7S不单是把物品摆放整齐，环境打扫干净。
事做起事事都讲究。 ➢提升企业形像，整齐清洁的工作环境使员
工有工作信心。 ➢提高员工归属感，人人变得有素养。
➢提高效率，缩短生产周期。 ➢减少车间不必要的浪费。 ➢重点突出车间人员工作上的合作精神、协
调能力。 ➢降低车间安全事故，提高整体安全性。
7 S 口诀
➢整理：要与不要、一留一弃。 ➢整顿：科学布局、取用快捷。 ➢清扫：消除脏污、美化环境。 ➢清洁：形成制度、保持洁净。 ➢素养：贯彻到底、养成习惯。 ➢安全：遵守规范、防患未然。 ➢节约：减少浪费、降低成本
生产车间7S培训
—从我做起，以身作则
培训内容
➢一、推行7S的目的 ➢二、7S给车间带来什么样的效果 ➢三、 7S定义及推行方法
一、推行7S的目的
➢ 1、改变生产环境，而这种环境不仅是干净了，更 重要的是现场的规范化。
➢ 2、了解物件在那里，数量应该是多少，都有规定 及标示，工作的状况对错一目了然。
方法：1.整顿三要素：场所、方法、标识 2.三定原则：定点、定容、定量 3.三易原则：易取、易放、易管理 4.标识五原则：简约、鲜明、统一、严格、实用
要点： 1.整顿不是整列或排列，是要把有用的东西以最简便的方式放好，
让大家都一目了然，在想要使用时可以随时取得。 2.可在放置方法上多下工夫：依据物品用途、功能、形状、大小、
整洁清爽的现场办公，给人一种舒适感
别人值得我们学习的地方
标示清楚，容易分别
别人值得我们学习的地方
7S改善的PDCA循环
关于后期7S工作的几点建议
1.提高自身素养
一线管理人员不断提升自己，做好表率。 车间员工积极改善自身不足，养成良好工作习惯，同时作为 7S推行的主体，提出自己的见解，完善各项7S制度。
物品彻底丢弃，而不是简单的收拾后又整齐地放置废品； 2. 整理工作比较难，要克服一种舍不得丢弃而实际又用不成的吝惜观
念，要有物品鉴别整理的能力，要有丢弃的眼光和智慧。
7S之---整理
整理对比图
7S之---整顿
整顿（SEITON）：把有用的物品，有条理的存储和规划放置物 品，并做好标识 。
目的：消除寻找浪费，减少物品积压，创造整齐的工作环境。
要点： 1.要靠制度管人，而不是人管人。 2.在公司内部，应规定详尽细则，由成员分担责任，并促使公司各
成员互相协助，尤其重要。
7S之---素养
素养（SEIKETU）：每个人都要遵守公司的 规章制度，养成 良好的工作习惯。
目的：提升素质，养成工作认真的习惯。
方法：1.每周2次10分钟的班前会制度； 2.按照公司要求着装，遵守公司各项规章制度； 3. 定期开展教育训练
要点： 1.整顿，整理，清扫，清洁做一两次并不难，难的是员工要经常做
到，所以持之以恒才是最重要的。 2.素养的培养，不是一天两天的事情，要通过各种7S活动潜移默化
的影响员工，从形式化到行事化，最后到习惯化。
图解5S
原始
整理
整顿
素养
清洁
清扫
7S之---安全
安全（SAFETY）：消除隐患，创造安全的作业环境。
➢ 3、使得现场每个人必须约束自己按规定去做。 ➢ 4、久而久之就会养成遵守规定的习惯，认真对待
事物。
➢ 提升员工素养—养成良好的工作习惯 ➢ 提高干部水平---具有正确的管理意识
二、 7S给车间带来什么样的效果
➢带动车间整体氛围，“人人积极参与，事 事符合规则”的良好氛围规范管理。
➢体现效果，增强信心。 ➢落实7S精神是提升品质的必要途径，从小
2.落实行动，提高执行力
做好现有制度标准的落实工作。
有好的想法，就行动起来，在实现的过程中不断完善。
7S之---清扫
清扫对比图
7S之---清洁
清洁（SEIKETU）：彻底进行整理,整頓,清掃，通过实施这三个 事项，达到保持清洁的工作环境。
目的：通过制度化，来维持以上整理、整顿、清扫后的方法和成果。
方法：1.将规定标准化、制度化； 2.制定检查表或点检表,并灵活运用； 3.制订奖惩机制，加强执行； 4.领导重视，全员参与。
目的：提高安全性，减少事故发生。
方法：1.工业安全守则 2.员工训练 3.工作安全作业标准 4.安全检查和改善 5.事故的调查和改善
要点： 1.持续教育、培养安全意识，系统的建立防护措施。 2.定期点检和巡查，防范于未然。
7S之---节约
节约（SAVE）：减少浪费、创造高效率，物尽其用的工作场所