七大浪费的对策
消除生产现场的七大浪费
消除生产现场的七大浪费引言在生产现场中，浪费是造成资源浪费和效率低下的主要原因之一。
为了提高生产效率和降低成本，必须消除生产现场中的浪费。
本文将介绍生产现场中的七大浪费，并探讨如何通过合理的改进措施来消除这些浪费。
1. 过度生产过度生产是生产过程中最常见的浪费之一。
这种浪费是由于产量超过需求，导致产品堆积和库存过剩。
过度生产不仅占用了大量的储存空间，还增加了库存管理和处理成本。
为了消除过度生产的浪费，可以采取以下措施：•根据市场需求制定合理的生产计划。
通过分析市场数据和需求预测，合理规划生产量，避免产量超出需求。
•采用Just-In-Time (JIT) 生产模式。
JIT 生产模式可以根据实时需求生产产品，并及时交付给客户，从而避免过度生产和库存积压。
2. 库存积压库存积压是另一个常见的生产现场浪费。
库存积压不仅浪费了储存空间，还造成资金占用和延迟交付。
要消除库存积压的浪费，可以考虑以下方法：•优化供应链管理。
通过与供应商建立紧密的合作关系，准确预测需求并及时调整供应量，以避免库存积压。
•采取先进的库存控制技术。
利用物联网技术和数据分析，对库存进行实时监控和管理，以确保库存水平的合理控制。
3. 过程内的等待过程内的等待是指在生产过程中，由于环节之间的不协调和工人之间的不合作，导致的生产线上的等待时间。
这种浪费不仅增加了生产周期，还降低了生产效率。
要消除过程内的等待浪费，可以采取以下措施：•优化生产线布局。
合理规划生产线的布局，减少物料的运输距离和工人之间的移动。
•实施流程改进。
通过分析生产过程，找出瓶颈环节并进行优化，以减少等待时间。
4. 过度加工过度加工是指对产品进行不必要的加工或处理，从而浪费时间、能源和材料。
过度加工不仅增加了生产成本，还增加了生产周期。
要消除过度加工的浪费，可以考虑以下方法：•优化产品设计。
通过重新设计产品，减少不必要的加工步骤和材料使用量。
•改进工艺流程。
分析生产过程中的每个环节，找出可以简化和优化的步骤，以减少加工时间和浪费。
如何杜绝工作中的“七种浪费”
如何杜绝工作中的“七种浪费”在工作中，人们常常会遇到一些浪费时间和资源的问题，这些问题会降低工作效率，影响工作质量。
而为了提高工作效率，提升工作质量，我们需要杜绝这些浪费的产生。
以下将介绍在工作中常见的“七种浪费”以及相应的对策。
1.过度生产浪费：这种浪费是指生产或提供超过需求的产品或服务。
解决过度生产浪费的关键是进行需求预测和生产计划，确保生产与需求相匹配，并及时对生产计划进行调整。
2.在等待中浪费时间：等待是一种常见的浪费情况，包括等待他人的决策、等待材料的到达、等待机器的维修等。
为了减少等待时间，可以采取的措施有：加强沟通，及时反馈信息；提前预订材料，防止库存不足；做好设备维护工作，减少故障发生的可能性。
3.不必要的运动浪费：这种浪费主要是指为完成工作而不必要地来回奔波。
为了避免不必要的运动浪费，可以考虑以下措施：优化工作流程，合理安排工作步骤；提高工作效率，减少重复劳动；合理安排时间，避免时间碎片化。
4. 库存浪费：过多的库存会增加企业的资金占用成本，并且可能导致库存过期损失。
为了减少库存浪费，可以采取的措施有：优化供应链管理，提高供应链的反应速度；减少批量生产，采用Just-In-Time（JIT）生产方式；加强库存管理，定期进行库存盘点。
5.过度加工浪费：过度加工是指在生产过程中进行超过顾客需求的加工步骤，例如过度研磨、过度修饰等。
为了减少过度加工的浪费，可以采取的措施有：确保产品设计与顾客需求相匹配；优化工艺流程，减少无效加工环节；强化品质管理，提高产品质量。
7.运输浪费：不合理的运输会导致时间和资源的浪费。
为了减少运输浪费，可以采取以下措施：优化供应链，减少中转和转运次数；合理安排运输路线，减少行驶距离；选择合适的运输工具，提高运输效率。
在工作中杜绝这七种浪费的出现，需要企业和员工共同努力。
企业应该建立科学的生产计划和供应链管理体系，加强对工作流程和质量管理的监控，鼓励员工通过培训提升自身技能水平，同时提供必要的设备和工具，以便员工更好地完成工作任务。
如何消除七大浪费
如何消除七大浪费1. 引言在现代社会，我们经常会遇到各种各样的浪费现象。
这些浪费不仅浪费了资源，还对环境和经济造成了不可忽视的影响。
为了实现可持续发展，消除浪费成为一个当务之急。
本文将介绍七大浪费，并提供一些有效的方法来消除这些浪费。
2. 七大浪费的定义• 1.1 过产出• 1.2 传输过程中的等待• 1.3 不必要的库存• 1.4 无效的运动• 1.5 产品和服务的过处理• 1.6 无用的运输• 1.7 缺乏品质3. 消除七大浪费的方法3.1 过产出过产出是指生产出超过客户需求的产品或服务。
为了消除过产出，我们可以采取以下措施：•通过市场调研和需求分析，了解客户的真实需求。
•优化生产计划，确保按需生产，避免过剩和废品的产生。
•定期与客户沟通，及时调整生产计划。
3.2 传输过程中的等待等待是生产过程中常见的浪费之一。
为了减少这种浪费，可以考虑以下方法：•优化生产流程，尽量缩短等待时间。
•合理安排工作顺序，避免任务之间的等待。
•加强设备维护和管理，确保设备处于正常运行状态，减少停机时间。
3.3 不必要的库存不必要的库存不仅占用了空间，还增加了存储和管理的成本。
以下是减少库存的一些方法：•实施精益生产，采用按需生产的方式，减少库存积压。
•优化供应链管理，确保物料的及时供应，避免库存过多或过少的情况。
•提高销售预测的准确性，避免因预测不准确而导致的库存积压。
3.4 无效的运动无效的运动是指在生产过程中没有价值的运动。
以下是减少无效运动的一些方法：•优化工作布局，确保工作流程合理，减少不必要的移动和运输。
•提供良好的工作环境和设备，避免员工因工作环境不好而产生额外的运动。
•增加员工培训，提高工作效率和操作技能，减少无效运动的发生。
3.5 产品和服务的过处理产品和服务的过处理是指过度加工或过度提供服务。
以下是减少产品和服务过处理的一些方法：•优化工艺流程，确保产品加工符合客户要求，避免过度加工。
•确定客户的真实需求，提供符合需求的服务，避免过度提供服务。
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•自动机器操作中;人员的闲视等待 •作业充实度不够的等待 •设备故障 材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衍接好造成的工程间的等待
对策：
2 等待的浪费
原因：
•生产线布置不当;物流混乱 •设备配置 保养不当 •生产计划安排不当 •工序生产能力不平衡 •材料未及时到位 •管理控制点数过多 •品质不良
材料不良 加工不良 检查 市场不良 整修工件等
表现形式：
•因作业不熟练所造成的不良 •因不良而修整时所造成的浪费 •因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加
7 做出不良的浪费
原因：
•标准作业欠缺 •过分要求品质 •人员技能欠缺 •品质控制点设定错误 •认为可整修而做出不良 •检查方法 基准等不完备 •设备 模夹治具造成的不良
Ⅳ;生产动作研究
动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类
1;关于人体之运用: 2;关于操作场所布置: 3;关于工具设备:
1 关于人体之运用:
1双手应同时开始并同时完成其动作 2除规定时间外;双手不应同时空闲 3双臂的动作应对称;同一方向并同时作业 4手的动作幅度最小并且能得到满意结 果最为妥当
5物体的动量应尽可能利用;但如需用手制止时;应尽可能 用最小的力
对策：
•工程设计适正化 •作业内容的修正 •治具改善及自动化 •标准作业的贯彻 •VA/VE的推进 •设计FMEA的确实推进
注意：
•了解同行的技术发展 •各部门对于改善的共同 参与及持续不断的改善
5 库存的浪费
不良所造成的库存;半成品所造成的 库存;制造过多所造成的库存
材料 零件 组合件等物品的停滞状态;包 括库存及在制品
表现形式：
•不良品存在库房内待修
七大浪费认知与消除
七大浪费认知与消除七大浪费是指在生产和运营过程中常见的浪费现象，该概念源于精益生产和精益管理的原则。
以下是七大浪费以及相应的认知和消除方法：1.过产出（Overproduction）：指在没有需求或超出需求的情况下生产产品。
认知：了解真实需求以避免过度生产。
消除：实施精确的预测和生产计划，并实时调整以适应市场需求。
2.待料（Waiting）：指在生产过程中由于缺乏所需材料或信息而导致工作停滞。
认知：审查供应链和内部流程，消除物料短缺和信息传递障碍。
消除：通过改进供应链管理、有效库存控制和沟通流程来减少等待时间。
3.运输（Transportation）：指在生产和供应链过程中不必要的物料或产品移动。
认知：通过简化物流和布局来减少物料或产品的运输。
消除：重新设计流程以最小化移动和处理步骤，优化物流路径，减少运输成本和时间。
4.不良品（Defects）：指生产中出现的缺陷、错误或不符合质量要求的产品。
认知：意识到质量问题的成本和影响。
消除：实施严格的质量控制和管理措施，改进生产工艺和技术，并进行员工培训。
5.过度加工（Overprocessing）：指过度处理、加工超过产品要求的过程。
认知：理解产品和客户需求，避免不必要的工艺和加工。
消除：通过精益工程和价值流映射来优化生产工艺，去除冗余步骤和不必要的复杂性。
6.人员运动（Motion）：指由于不必要的动作、移动或步骤而浪费时间和能量。
认知：意识到不必要的动作和移动的低效性。
消除：优化工作站布局和生产流程，减少人员不必要的运动和交通。
7.多余库存（Inventory）：指超过所需量的物料或产品库存。
认知：明白多余库存的成本和风险。
消除：实施精确的库存控制和管理，最小化库存持有成本，并与供应链合作伙伴优化库存水平。
通过认知和消除这七大浪费，企业可以提高生产效率，降低成本，提供更好的顾客满意度，并提升整体业绩。
这需要持续的改进和精益管理的原则在企业内部实施和推动。
生产管理中的七大浪费
生产管理中的七大浪费引言在现代制造业中，高效的生产管理对于企业的竞争力至关重要。
然而，在生产过程中，存在着一些浪费现象，这些浪费会导致资源的过度消耗、时间的浪费以及产品质量的下降。
本文将介绍生产管理中的七大浪费，并提出相应的解决方案，以帮助企业提高生产效率和节约成本。
一、物料浪费物料浪费是指在生产过程中由于物料的错误使用或过度消耗导致的浪费现象。
常见的物料浪费包括过剩的原材料处理、废弃物料的处理以及物料的过度采购等。
这会增加企业的成本，降低生产效率。
解决方案：- 优化物料采购策略，减少过多采购 - 引入物料追溯系统，提高物料使用效率 - 建立合理的废料回收机制，减少废弃物料的处理成本二、人力浪费人力浪费是指在生产过程中由于人力资源的错误分配、人员培训不足或不适当的工作设计等原因导致的浪费现象。
常见的人力浪费包括员工重复劳动、不必要的等待时间以及过度的人员调动等。
这会导致生产成本的上升和生产效率的降低。
解决方案：- 合理分配人力资源，确保每个员工都能发挥其最大的价值 - 加强员工培训，提高员工的技能水平和工作效率 - 优化工艺流程，减少员工的等待时间和重复劳动三、时间浪费时间浪费是指在生产过程中由于工艺缺陷、设备故障或生产计划不合理等原因导致的时间的浪费现象。
常见的时间浪费包括设备停机时间、生产线调整时间以及生产计划变更所引起的时间延误等。
这会导致生产效率的降低和交货期的延迟。
解决方案：- 加强设备维护和保养，减少设备故障和停机时间 - 优化生产计划，避免频繁的调整和变更 - 优化工艺流程，减少生产线调整时间和产品切换时间四、能源浪费能源浪费是指在生产过程中由于能源的不合理使用或过度消耗导致的浪费现象。
常见的能源浪费包括未关闭的电器、过度的加热和制冷以及能源的无效利用等。
这会增加企业的能源成本和环境负担。
解决方案：- 加强能源管理，确保设备的合理使用和节能措施的实施 - 定期检查和维护设备，减少能源的损耗 - 优化生产工艺和设备设计，提高能源利用率五、运输浪费运输浪费是指在物料运输过程中由于不合理的运输方式或过长的运输距离导致的浪费现象。
一文带你了解精益生产管理的七大浪费及七大对策
一文带你了解精益生产管理的七大浪费及七大对策精益生产，这个词说出来可能让很多人觉得高深莫测，听着就像是啥工业工程师的专用术语。
其实不然，它就是帮助我们减少浪费、提高效率的一套方法。
想象一下，你正在做一件事，突然发现做了半天，结果不仅没做完，连之前做的部分也全白费了，这种事应该让谁都心情低落吧？所以，精益生产的核心目标就是让这些浪费全都消失，达到“事半功倍”的效果。
先说说精益生产管理的七大浪费吧，简直就是让人头疼的存在。
第一个浪费，嗯，最直接的就是“过度生产”。
想象一下，如果你提前做了太多的东西，结果到头来这些东西根本没人要，难道不就像是买了好多买一送一的产品，最后全部堆在家里变成了“垃圾”吗？做事也是一样，过度生产会让很多资源白白浪费。
所以，精益生产告诉我们，做多少就生产多少，不多也不少，正好就好。
然后呢，说到“等待”，这也是浪费之一。
你有没有在工作中等过别人？比如你等着别人审批，等着材料送过来，或者就是一个小小的机器出故障，大家都坐等它修好。
这些等待的时间就像是在地板上溜滑板，不知不觉浪费掉了大把时间，最后还没啥结果。
想一想，任何一个不必要的等待，都是浪费。
精益生产的智慧就在于减少这些“空等”的时刻，能做的就马上做，不能做的干脆别浪费力气。
再来说说“运输”浪费，这个问题是不是也让很多人头疼。
我们说，物流运输就是一个“大头痛”，因为好多企业的物料和产品常常在厂区内来回跑，根本没有直接的目的地，浪费了不少时间和体力。
把物品运输来运输去不但浪费力气，还容易出现损坏，最终影响产品质量。
谁都知道，一旦物料堆得满满当当，反而什么都做不成。
精益生产告诉我们，越短的运输路径越好，避免无效搬运，这样才能事半功倍。
接下来是“加工”浪费。
这个就很容易理解了，不是每个生产过程都可以做到100%完美，很多时候因为操作失误、设备不合适或者设计缺陷，做出来的东西还得重做或者调整。
比如你做饭，搞了半天，结果菜烧焦了，不得不重新开始，是不是心情瞬间崩塌？精益生产教我们，要精益求精，避免不必要的“返工”，做到一次到位，减少无用功。
产品工作过程中的七大浪费及其解决方案
产品工作过程中的七大浪费及其解决方案在产品开发过程中，存在着七大浪费，也称为“七大Muda”，这些浪费会导致时间、资源和成本的浪费。
了解这些浪费并采取相应的解决方案，可以帮助产品团队提高效率和质量。
1.过度生产过度生产指的是在没有需求的情况下，过早或生产过多的产品。
这会造成库存积压、资金占用和产品过期等问题。
解决方案是通过使用“精益生产”原则，只在有需求的情况下生产所需数量的产品。
2.运输浪费运输浪费包括不必要的物料运输和产品运输。
这会增加成本、延长交货时间，并增加货物损坏的风险。
解决方案是优化物料和产品运输的路径，减少运输距离和次数，并避免不必要的中间仓储。
3.等待浪费等待浪费指的是因为制造过程中的等待而导致的时间浪费。
这可能是由于缺乏前置物料、技术故障或生产线停机等原因引起的。
解决方案是通过优化供应链管理和生产计划来减少等待时间，并确保所需的物料和资源都及时准备就绪。
4.过度加工过度加工是指在产品制造过程中超出需求的额外工作量。
这可能是因为不明确的设计要求、复杂的工艺流程或繁琐的审批程序等原因。
解决方案是通过简化产品设计、优化工艺流程和减少不必要的审批程序来减少过度加工。
5.库存浪费库存浪费是指因过量的库存而造成的资金占用、过期、变质等问题。
这可能是由于过度生产、缺乏库存管理和控制、或供应链延迟等原因导致的。
解决方案是通过精细的库存管理和控制，采取准时交付和供应链协同等方法来减少库存浪费。
6.动作浪费动作浪费指的是在制造过程中没有价值的额外运动和步骤。
如多余的物料搬运、操作过程不流畅、等待签字批准等。
解决方案是通过优化工作站布局，提供合适的工具和设备，并对操作过程进行持续改进来减少动作浪费。
7.缺陷浪费缺陷浪费是指由于制造过程中的缺陷导致的废品、返工、售后客户投诉等问题。
这可能是由于原材料质量问题、工艺流程不稳定或操作不当等原因引起的。
解决方案是通过质量控制和过程改进来减少缺陷，并提高产品质量和客户满意度。
七大浪费及改善八大步骤
七大浪费及改善八大步骤在工作和生活中，我们经常遇到各种形式的浪费，无论是时间、物质还是资源的浪费，都会影响我们的效率和生活质量。
下面将介绍七大浪费以及改善浪费的八大步骤。
一、七大浪费1.过度生产：指生产超过需求，造成大量物品积压。
这会导致企业资源的浪费，使企业无法及时销售产品，增加库存成本。
2.超负荷运输：指运输超过必要的范围或数量。
这会增加物流成本以及交通拥堵，同时也会增加环境的压力。
3.库存浪费：指无法及时销售的产品积压在仓库中。
这不仅会增加仓库管理成本，还会造成产品贬值和过期。
4.过度处理：指对产品或服务进行过度修理、整理或装饰。
这会增加成本，但对产品质量与功能并没有实质性的提升。
5.过度加工：指对产品进行过度加工，超出了顾客的需求。
这会增加生产成本，并且可能导致产品质量不稳定。
6.适应浪费：指企业因为停工、机损、调整而发生的生产能力和人力资源的浪费。
这可能是由于市场的变化或者企业内部的调整引起的。
7.委托浪费：指过于信任外部供应商或合作伙伴，没有充分对其进行监督管理而造成的浪费。
这可能导致质量问题、延误交货或额外的费用支出等问题。
1.识别浪费：首先要了解七大浪费的概念和表现形式，并通过观察和数据分析来识别浪费的具体情况。
2.制定改善目标：根据识别出的浪费情况，制定明确的改善目标，包括减少过剩生产、降低物流成本、控制库存等方面。
3.分析原因：深入分析每个浪费现象背后的原因，找出造成浪费的根本问题。
4.寻找解决方案：根据分析结果，寻找符合实际情况的解决方案。
可以进行团队讨论和跨部门合作，以找到最佳的解决方案。
5.实施改善措施：在制定改善方案的基础上，通过有效的实施措施来减少浪费。
这涉及到管理的改进、流程的调整、员工的培训等多个方面。
6.持续改进：改善工作不是一次性的，而是需要持续不断的努力。
建立一个持续改进的机制，定期评估改善效果并进行调整。
7.培训与教育：通过培训和教育，提高员工对浪费的认识和改善意识。
精益生产中的七大浪费及改善方法
精益生产中的七大浪费及改善方法精益生产中的七大浪费及改善方法如下：1. 运输浪费：表现包括人员走动过多、需要专门运输来实现工序间的衔接、过多的运输。
原因可能包括低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。
对此，应杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输。
2. 动作浪费：表现如作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等。
这会对生产效率、质量以及人员安全造成负面影响。
应从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。
3. 加工浪费：表现如加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。
原因可能是自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。
应对现有工序进行审视，用省略、替代、重组或合并的方法，同时精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。
4. 不良浪费：表现如生产过程产生的不良品。
原因包括人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。
应确保作业指导以及检验标准符合产品特性以及客户需求，通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良，制定极限样品以及将检验标准可视化，适度运用防呆法进行防错设置。
5. 等待浪费：表现如人员（以及设备）在等待，或者有时忙、有时闲的不均衡现象。
原因如生产线品种切换、工作量少、时常缺料、设备闲置等。
应实施生产均衡化，快速换模技术的运用，全员生产性防护，多技能工，消除不良浪费，提升供应商水准。
6. 过量生产：这是常被视为最大的浪费。
其结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。
应形成一个流、节拍化生产。
“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态。
每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过前工序的装夹数量。
零件的运动不间断、不超越、不落地。
只有合格的产品才允许往下一道工序流。
节拍化生产要求是需求节拍与生产节拍平衡。
七大浪费与改善对策
七大浪费与改善对策浪费是在资源利用过程中产生的不必要的浪费或损失。
在社会发展的过程中，浪费问题成为越来越突出的挑战。
以下是七大浪费及其改善对策。
1.物质浪费：物质浪费是指在生产、加工、运输和消费过程中，由于不合理的生产方式和自我约束不足而产生的资源浪费。
改善对策包括：-加强生产计划和管理，合理规划生产量，避免生产过剩。
-推广可持续发展的生产方式，提高资源利用效率。
-加强生产过程监控，减少废弃物的产生。
-发展循环经济模式，推广物品再利用和回收利用。
2.能源浪费：能源浪费是指在能源生产、传输、储存和利用过程中浪费能源资源的现象。
改善对策包括：-推广能源高效利用技术和设备，降低能源消耗。
-加强能源行业监管，提高能源利用效率，避免能源浪费。
-鼓励使用清洁能源，减少对化石能源的依赖。
-提高能源意识，倡导低碳生活方式。
3.时间浪费：时间浪费是指在日常生活和工作中，由于不合理的时间安排和自我管理不善而导致的时间浪费。
改善对策包括：-制定合理的时间计划，合理安排工作和休息时间。
-提高时间管理能力，学会设定优先级，避免优先级低的任务占用过多时间。
-减少社交媒体和电子设备的使用时间，避免分散注意力和产生干扰。
-培养良好的时间观念，珍惜时间，合理利用每一分每一秒。
4.知识浪费：知识浪费是指在学习、研究和传播知识的过程中，由于不进行有效利用和传承而产生的知识资源浪费。
改善对策包括：-建立知识共享平台，促进知识的交流和共享。
-加强知识产权保护，保护创新成果。
-发展教育和培训机构，提高人才培养质量。
-培养创新意识和实践能力，将知识转化为创造性的成果。
5.人力资源浪费：人力资源浪费是指在人力资源管理和运用过程中，由于不合理的组织结构和人员配置而造成的人力资源的浪费。
改善对策包括：-优化组织结构，合理配置人力资源。
-实行科学的人才选拔机制，提高人员素质和能力。
-加强人力资源培训和发展，提高人员的工作适应能力和综合素质。
-建立激励机制，激发人力资源的积极性和创造性。
车间现场七大浪费及七大对策
车间现场七⼤浪费及七⼤对策我们先来谈谈什么是精益⽣产七⼤浪费？所谓精益⽣产浪费就是对优质的产品与良好的服务不增加价值的⽣产活动或管理流程，浪费所增加的是企业的成本、时间、效率及效益。
1、精益⽣产七⼤浪费之制造过剩的浪费过量⽣产是⼤量制造⽅式⽤于对应不确定性的⽅法，由于各⼯序制造能⼒不同，⽽⼤量制造中设备⼜被要求不可以停⽌，因此，前⼯序的制造速度⽐后⼯序快，制造的速度⽐销售速度快，因此常常伴随着⼤量的库存发⽣。
在⼤量制造的系统中，在⼀个不确定的世界⾥，由于各种波动不断产⽣，过量⽣产可以缓冲或避免⽣产领域受到需求波动全⾯影响，不⾄于造成整个系统的混乱。
传统⽅法通过对库存的投⼊来补偿这种⽭盾⽽不是去提⾼响应实际问题的能⼒。
整个制造过程中库存材料的成本异常巨⼤，尽管它难以量化。
2、精益⽣产七⼤浪费之等待的浪费等待时间或排队时间是⼤批量⽣产产⽣的另⼀个问题。
加⼯批量太⼤是造成等待的原因之⼀。
允许⼤批量⽣产和建⽴起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的⼲扰担⼼。
频繁交换品种可以减⼩批量，但通常⼈们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长，⽽这样会形成巨⼤的浪费，所以可以通过加⼤批量降低制造成本。
这和⼈们的思维⽅式有关⽽不是和技术系统有关。
3、精益⽣产七⼤浪费之搬运的浪费 运输作为消除地域误差的⼿段似乎在系统上创造着价值，但站在客户的⾓度上看，运输并没有给我们带来什么。
消费者关⼼的这会产⽣什么样的反应和会带来什么样的品质问题，⽽不是运输本⾝。
通过材料、搬运设备、间接劳⼒、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏，这些确实都需要成本。
4、精益⽣产七⼤浪费之库存的浪费 存货为防⽌异常发⽣⽽起着缓冲和平衡外部环境的被动作⽤，但由于库存并不被⽴即使⽤⽽仅仅是等待。
传统的计算⽅法把库存作为企业当前的⼀部分资产，但实际上只有他们卖出后才能成为资产，并且企业花了⼤量的⾦钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买⾛为⽌。
如何消除七大浪费
如何消除七大浪费引言在现代社会，浪费是一个普遍存在的问题，不仅仅是资源、时间、精力的浪费，还包括金钱、食物、能源等各个方面的浪费。
而且，这种浪费给我们的社会、环境和个人都带来了很大的负面影响。
因此，消除浪费成为了我们每个人都应该努力追求的目标。
本文将介绍如何消除七大浪费，从而提高资源利用效率，保护环境，提升个人生活质量。
一、消除物质浪费首先，我们来看如何消除物质浪费。
物质浪费主要包括过度购买、过度消费和不合理的资源使用等方面。
要消除物质浪费，我们可以从以下几个方面入手：1.1 谨慎购买购物时要慎重选择需要购买的物品，不要盲目跟风消费。
在购买之前，要充分考虑物品的实用性和必要性，避免购买一些过于奢侈或不常使用的物品。
1.2 合理规划资源使用在使用资源时要合理规划，不要浪费。
比如，节约用水、用电、用气，避免资源的过度消耗。
此外，还可以选择使用可再生资源，如太阳能、风能等，减少对有限资源的依赖。
二、消除时间浪费时间是我们最宝贵的资源之一，然而很多人却经常浪费时间。
消除时间浪费可以提高工作效率，保持高效率的生活状态。
以下是一些消除时间浪费的方法：2.1 制定合理的计划在进行工作或学习之前，制定一份合理的计划。
将重要的任务优先安排，确保时间的充分利用。
2.2 避免拖延拖延是时间浪费的一大原因。
要养成及时行动的习惯，避免拖延。
当有任务需要完成时，立即行动，不要留到最后一刻。
2.3 高效利用碎片时间生活中有很多碎片化的时间，如等车、排队等，这些时间可以利用起来做一些小事，如读书、回复邮件等，以此来减少时间的浪费。
三、消除能源浪费随着能源资源的日益枯竭，消除能源浪费变得尤为重要。
以下是一些消除能源浪费的方法：3.1 提高能源利用效率在使用能源时，要注意提高能源利用效率。
比如，选择能效等级高的家电产品，控制空调、暖气的使用时间和温度，避免不必要的能源浪费。
3.2 推广可再生能源的使用可再生能源是未来能源的发展方向，可以通过推广可再生能源的使用，减少对化石能源的依赖，从而达到减少能源浪费的目的。
生产过程中的七大浪费
生产过程中的七大浪费在现代工业生产过程中，浪费是一个非常重要的问题。
浪费不仅会增加生产成本，还会降低生产效率，对企业的竞争力产生负面影响。
因此，了解并减少生产过程中的浪费是非常必要的。
本文将介绍生产过程中的七大浪费，并提出相应的解决方案。
一、运动浪费运动浪费指的是在生产过程中，工人不得不进行不必要的移动和搬运。
这会增加劳动强度，降低工作效率。
解决这个问题的方法是进行工作站布局的优化，让工人在工作站附近可以方便地获取所需材料和工具。
二、等待浪费等待浪费是指在生产过程中，由于前序工序没有及时完成，导致后续工序不得不暂停等待。
这种浪费会导致整个生产过程的延误。
为了避免等待浪费，企业可以采取合理的生产计划和生产调度，确保每个工序能够按时完成，并且各个工序之间的衔接紧密。
三、库存浪费库存浪费是指生产过程中存放过多的半成品或成品，导致资金占用过多，并且增加了仓库运营的成本。
解决库存浪费的方法是实施精益生产和Just-in-Time生产模式，减少库存数量，实现边生产边供应，降低库存周转周期。
四、过度加工浪费过度加工浪费是指在生产过程中对产品进行不必要的加工和处理，从而增加了生产成本和工作量。
企业可以通过优化工艺流程，合理设计产品结构，避免对产品进行过度加工，实现资源最大化利用，降低成本。
五、运输浪费运输浪费是指在物料或产品在生产过程中进行运输时，由于路线不合理或者没有合理利用运输设备，导致时间和资源的浪费。
企业可以进行运输路线的优化，规划合理的物料运输方案，提高运输效率，降低浪费。
六、瑕疵浪费瑕疵浪费是指在生产过程中由于工艺不合理或者设备故障等原因导致产品出现瑕疵，无法正常出货。
为了减少瑕疵浪费，企业应该进行质量管理，加强检验和监控环节，确保产品达到质量标准，减少废品的产生。
七、不必要的运动浪费不必要的运动浪费是指在生产过程中，工人进行同一动作时反复不断的浪费。
为了减少不必要的运动浪费，企业可以培训工人，提高工人的操作技能和效率，减少工人的错误操作和反复动作，提高整体生产效率。
七大浪费的改善与对策
七大浪费的改善与对策1.生产浪费生产浪费指生产过程中的一些非必要的使用和消耗。
这包括工人的浪费时间、废弃物和废弃物处理成本、以及不必要的设备维护和更新。
为了减少这种浪费，应采取以下措施：-优化生产流程，减少非必要的等待时间和操作。
-设立回收和再生材料处理系统，以减少废品和废水的处理成本。
-定期进行设备维护和更新，以提高效率和减少停机时间。
2.运输浪费运输浪费包括多余运输、不必要的库存、过度包装和物流瓶颈。
以下是减少运输浪费的方法：-采用合理的物流系统，减少运输次数。
-采用精确和及时的库存管理，避免过度库存。
-减少包装物和使用可再利用材料。
3.智力浪费智力浪费是指在设计、开发和管理过程中的浪费。
这包括低效的流程、资源浪费和不合理的管理决策。
以下是减少智力浪费的方法：-采用有效的项目管理和流程优化，以提高效率。
-对资源进行严格的监控和规划。
-制定有效的管理决策。
4.人员浪费人员浪费包括低效的时间管理、人员缺乏培训和绩效评估、以及过多的会议和文档。
以下是减少人员浪费的方法：-建立有效的绩效管理和员工培训计划。
-采用自动化和数字化工具，减少文档和会议的数量。
-优化日常规划和时间管理。
5.能源浪费能源浪费包括不必要的照明和加热，以及能源资源的不合理使用。
以下是减少能源浪费的方法：-优化建筑设计和能源系统，减少不必要的照明和加热。
-采用节能技术和设备。
-定期进行设备维护和更新，以提高效率。
6.物料浪费物料浪费包括不必要的消耗、过度库存和不必要的废弃物。
以下是减少物料浪费的方法：-采用有效的物料管理和库存规划。
-控制消耗的数量，减少浪费和废弃物。
-实行回收和再生计划。
7.外部浪费外部浪费是指生态和社会影响的损失，包括污染、环境破坏和资源不合理使用。
以下是减少外部浪费的方法：-采用可持续和环保技术和方法。
-实现严格的环境管理和监控。
-加强社会责任感，推动可持续发展。
七大浪费与改善对策
改善对策
大批量生产 过剩人员 设备 不断制造的体系 设备配置不良 大批量生产 先行生产 设备配置不良 大批量生产 活性指数低 在下流的检查体系 即使发生不良，不易发觉的体系 标准化 标准作业的欠缺 设计图 作业内容的检讨不足 使用状态的把握不足 不必要的工程卻认为必要 计书不良 设备配置差 能力的不平衡 教育训练低 标准化欠缺 动作原则不彻底
浪费与内容
1.制造过多的浪费* 在不必要时制造过多的物品 2.库存的浪费* 材料 配件等成为停滞 3.搬运的浪费* 物品的移动 重堆
保* 由于修理的劳务费 不良品的材料费
劳务费
5.加工本身的浪费* 在认为最佳，正在做的事情之中，含有浪费的状态 6.等待的浪费* 材料等待等，即使想进行工作，也无法如愿的状 态， 也含监视作业 7.动作的浪费* 不必要的移动 无附加价值的移动 延误的移动
如何减少工作现场中的七大浪费
帮 联设作材模停 助 系备业料具 别 其修等等等电 人 他理待待待
止
工人造成的 损失时间 闲离 其 聊岗 他
作业等待统计表
序 停顿工段或设备 停顿地点 时间起止 合计时间 主要原因 占比率
1 2 3 4 5 6 7 8
合计
三、怎样降低动作的浪费？
3.动作的浪费
这些动作占全 部动作的 50%
◆ 两手或单手空闲 ◆ 或蹲或坐 ◆ 作业动作停止 ◆ 动作太大 ◆ 左右手交换 ◆ 步行多
2.等待的浪费
原因：
• 生产线布置不当，物流混乱 • 设备配置、保养不当 • 生产计划安排不当 • 工序生产能力不平衡 • 材料未及时到位 • 管理控制点数过多 • 品质不良 • 安排作业不当等
对策：
• 采用均衡化生产 • 制品别配置—一个流生产 • 防误措施 • 自动化及设备保养加强 • 实施目视管理 • 加强进料控制
一、认识生产现场的浪费
◆ 不产生增加价值的加工、动作、方法、行 为和计划。
◆ 不能成为商品的材料、零件、部件、外购 外协件、成品。
◆ 生产产品所绝对必要的最少量的设备、原材 料、零部件和工人(工作时间)外的任何东西
真正的价值是你不能命 令或控制的东西，它只存在 于顾客心里。
生产现场七大浪费
一切不能使最终 产品增值的东西
☞ 出现什么问题? - 需要搬运工及运输设备。 - 作业中因搬运作业需要等待 - 磕伤,划伤 发生. - 浪费场所。
[思考]『物停滞时产生搬运的浪费』☞In-line化,
FCDC – 浪费与 改善
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2)搬运的浪费-原因与改善方向
➢说明 不必要的搬运 物品的移动，保管等 长距离的搬运 活性度的恶化等问题
七大浪费及改善七大步骤
七大浪费及改善七大步骤七大浪费是指在生产流程中存在的浪费，也称作七大无用功，包括过度生产、库存浪费、运送浪费、过程浪费、等待浪费、修理浪费和工作员浪费。
这些浪费会导致资源的浪费和效率的降低。
为了改善这些浪费，可以采取以下七大步骤。
第一步：识别和分析浪费首先，要通过全面观察和详细分析生产流程，找出存在的浪费现象。
可以通过价值流图、时间矩阵、流程图等工具来帮助分析。
通过对浪费的识别和理解，可以更好地进行改进。
第二步：设定目标设定目标是为了能够更清晰地知道想要达到的效果，并为改进工作提供方向。
在设定目标时，应该参考产品质量、交货期、成本等指标，并将其与客户的需求相结合。
第三步：制定改进计划在制定改进计划时，应该以优先改进最主要的浪费为出发点。
可以采用PDCA（Plan - Do - Check - Act）的改进循环方法，进行逐步的改进，找出并解决问题。
第四步：实施改进计划实施改进计划需要全员参与。
可以采用小组讨论、培训、教育等方式，提高员工的意识和技能，推动改善活动的进行。
同时，还可以运用一些改进工具和技术，如5S、精益生产等，来加强改进效果。
第五步：监控和评估改进效果在改进过程中，要不断进行监控和评估，以确保改进效果的可持续性。
可以使用质量控制图、生产效率指标等工具来监测效果，并持续改进，解决可能存在的问题。
第六步：建立改进文化为了确保改进的可持续性，需要建立一种改进的企业文化，使改进成为全员共同的责任和习惯。
可以通过激励机制、奖惩制度、文化塑造等手段来推动员工的参与和持续改进。
第七步：分享和学习经验改进是一个不断学习和积累经验的过程。
要积极分享改进的经验和成功案例，通过内部交流和外部学习，引进和应用先进的管理理念和方法。
通过持续学习和不断改进，提高企业的竞争力和持续发展能力。
通过以上七大步骤，可以有效地改善生产流程中的七大浪费，并提高企业的效率和竞争力。
同时，改善也是一个持续进行的过程，需要全员的参与和持续的改进努力。
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七大浪费的对策结合大连三洋制冷推行精益生产方式的实际情况，重点论述生产现场的七种浪费和如何有效消除。
对策一七种浪费之一：等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。
造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。
以制造部性能试验课等待电控盘为例，由于电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。
另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。
所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。
例如在产品检测过程中，调试人员和氦检人员站在产品旁边等待，这种情况是否还有？除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗？当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？如何减少这种等待？对策二七种浪费之二：搬运的浪费大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。
正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。
有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。
搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
今年以来，生产管理部和制造部每月均对总生产工时进行汇总分析，发现在实际作业时间减少的同时，总工时却在增加，经仔细分析后发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。
怎么样克服？日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。
在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离。
大家可以考虑一下本公司的生产布局应该怎样变更？如何最大限度地减少搬运？对策三七种浪费之三：不良品的浪费产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
任何修补都是额外的成本支出。
精益的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。
这一条比较好理解，关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难。
大家不妨仔细想一想，除了产品生产，管理工作中是否也存在类似的浪费情况？精益生产方式的思想之一就是要用一切办法来消除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费，具体方法就是推行“零返修率”，必须做一个零件合格一个零件，第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求零废品率，这是和我们公司“3C现场质量管理法”基本相同的，今后我们应该继续发扬“3C”，并合理地压缩“3C”中“三确认”的时间，进一步完善“3C”。
（注明：3C现场质量管理法荣获2001年度辽宁省管理创新新成果一等奖）。
对策四七种浪费之四：动作的浪费要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等？若设计得好，有很多动作皆可被省掉！在管理理论中，专门有一种“动作研究”，但实施起来比较复杂，我们完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？对策五七种浪费之五：加工的浪费在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的，若是仔细地加以检查，你将可发现，又有不少的浪费等着你去改善。
在参观日本三洋家用空调机生产线时，日方课长把我们领到热交换器的组装线旁，给我们讲述了如何通过重组和合并来消除浪费的事例：原来的热交换器组装流水线，是需要一个员工把穿完管的热交换器装箱后，用手推车运送到涨管设备旁，然后由另一个员工操作设备涨管，最后再由第三名员工把涨完管后的热交搬运到另一条悬臂运输线上。
经过革新，他们把热交组装线的传送带延伸到涨管设备旁，可减少一名运输工人，今后还准备把涨管设备迁移到悬臂线旁，由涨管工人直接把热交送到悬挂臂上，又节省一名搬运工人。
通过两次对工序进行重组和合并，操作人员由3人减为1人。
类似这种需要改进的地方在我们公司内有多少？是熟视无睹？是不愿意去改进？还是心有余力而力不足？怎样在力所能及的范围内先进行改进，然后再加以推广？对策六七种浪费之六：库存的浪费精益生产方式认为：“库存是万恶之源”。
这是丰田对浪费的见解与传统见解最大不同的地方，也是丰田能带给企业很大利益的原动力。
精益生产方式中几乎所有的改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。
精益生产方式为什么将库存看做是万恶之根源，而要想尽办法来降低它呢？因为库存会造成下列的浪费：1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
当库存增加时，搬运量将增加，需要增加堆积和放置的场所，需要增加防护措施，日常管理和领用时需要增加额外时间等，甚至盘点的时间都要增加，这些都是浪费。
2、使先进先出的作业困难。
当库存增加时，以铜管为例，新入厂的铜管压在原来的铜管上，先入库的要想优先使用，就必须进行额外的搬运。
而如果为省事，先使用新入厂的铜管，原来的铜管长期放置会带来质量等一系列问题的发生。
3、损失利息及管理费用。
当库存增加时，用于生产经营活动的资金会大量沉淀在库存上，不仅造成资金总额增大，还会增加利息和库房的管理费用。
而这些常常是隐含在公司的管理费用中，只有专门列出，才能发现存在问题的严重性，进而正视它，并努力解决。
4、物品的价值会减低，变成呆滞品。
当库存增加时，库存量会大于使用量，甚至会造成长期的积压，特别是当产品换型时，这种问题可能会显得更加严重。
本公司在国产化和C型机向G型机转换过程中，就因为原来库存过多而造成大量物资积压，而且为盘活这些积压物资，又需要进行额外的投入。
此外由于放置的时间较长，原来贪图便宜批量买进的物资，现在六折也许元就可能买到一个新型号，从而造成实际价值降低，成本升高，利润减少。
想一想库存中的积压物资，当初是以什么价格购入，而目前的价格是多少，就会明白了。
5、占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
当库存增加时，就需要额外增加放置场所。
近年来，由于钢材等的增多，我们二工厂北侧又新增了材料置场，新增加了投资，却不带来效益。
另外，因库存所造成的无形损失，绝不亚于上述的有形损失，精益生产方式认为库存会隐藏问题点，而“问题”在精益生产方式中被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生。
库存隐藏问题点，造成下列后果：没有管理的紧张感，阻碍改进：库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。
由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。
6、设备能力及人员需求的误判：由于库存量的存在，设备能力不平衡时也看不出（库存越多，越不容易看出来）。
人员是否过剩，也无法了解。
由于有较多的库存，供应部门需要增加人员，制造一线需要更多的人员来生产产品用于补充库存，需要增添设备来保证生产库存所需要的设备能力，从而形成新一轮的浪费。
到底为什么要有库存量，最大的理由是“怕出问题”——出现故障怎么办？会不会因部分设备出问题，而影响整条生产线或工厂的生产呢？于是乎为了不使影响扩大，库存便成了必要，众多的问题也被隐藏起来，所有进步、赚钱（发现问题、解决问题就是赚钱）的步调自然变慢了。
无怪乎精益生产方式称库存为万恶之源，绝对不允许它存在，如果现在已经有了库存，也要行进一切办法，将之降低，力争零库存。
（注：零库存的“零”并非指数学意义上的“完全没有”的意思，而是指把库存“尽量减到最少的必要程度”。
）对策七七种浪费之七：制造过多（早）的浪费上面提到库存是万恶之源，而制造过多或提早完成，在丰田则被视为最大的浪费。
精益生产方式所强调的是“适时生产”，也就是在必要的时候，做出必要的数量的必要的东西。
此外都属于浪费。
而所谓必要的东西和必要的时候，就是指顾客已决定要买的数量与时间。
假设客户只要100个，而每个1元，如果生产了150个，这售价却不会是150元，因为多余的50个并没有卖出去，仅是变成库存，因此利润也就无从产生，换句话说，多做了是浪费。
而制造过早同样也是浪费，但为什么有很多工厂会一而在地过多与过早制造呢？最大的原因在于他们不明白这是一种浪费，反而以为多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？），显然这是一种极大的误解。
认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失，是见树不见林的看法，因为真正利润的产生是从销售而来，而不是效率与产能。
为了看到更多的效率与产能，制造过多与过早而销售量并没增加，仅是增加了库存量，你说这合算吗？因此，精益生产方式强调，绝不允许制造过多（早），因为：1、它只是提早用掉了费用（材料费、人工费）而已，并不能得到什么好处。
2、它也会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
3、它会自然而然地积压在制品，其结果不但会使生产周期变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间的距离因此加大，要求增加厂房，这样在不知不觉中，将逐渐地吞蚀我们的利润。
4、它也会产生搬运、堆积的浪费，并使得先进先出的作业产生困难。
一些制造部的老员工也许还会记得95和96年间在制造部各课间发生的自制件放置场所的事情吧：因为生产能力的增长大于销售能力的增长，没有控制住产量，各工序都在“努力”生产，现场中堆满了自制零部件，各课间为放置场所争执不休，最后需要部门协调才解决，“零库存”的生产管理思想一文就是在此背景下写出的。
在此后的工作中虽然有较大的改进，但仍然存在一些问题，有待大家群策群力加以解决。
除在制品外，产成品制造过多显得更为可怕，98年初成品库存超过百台的场景仿佛就在眼前：绿色通道上已开始摆上了产品；产品的转序几乎变得不可能，一台产品要从总装移动到氦检，至少要先后吊装三台产品来腾出空地；产品间的距离一个人侧身也进不去，吊装时多次发生产品相撞事故。
要求寻找一个能存放大型机产品仓库的呼声日益高涨。
造成这种可怕状况的原因是什么？营销部门发货不畅，但面对激烈的市场竞争，希望公司内的主要机型均有库存，以便一旦签订合同就可以发货。
营销部门和生产制造部门间的信息沟通不畅，交货期确认不准，不是按照实际交货期生产，而是按合同交货期生产，为补充库存而生产。
生产制造部门为提高效率和设备利用率而成批投入和生产。