基于OPC技术的伺服控制
opc使用举例
opc使用举例OPC（OLE for Process Control，过程控制对象链）是一种用于实现工业自动化系统中数据通信的标准。
它基于OLE（Object Linking and Embedding，对象链接与嵌入）技术，通过使用标准的COM（Component Object Model，组件对象模型）接口，实现了不同厂家的设备和系统之间的数据交换和通信。
下面是关于OPC使用的十个举例。
1. 温度监控系统：在工业生产过程中，温度是一个重要的参数。
使用OPC技术，可以将温度传感器的数据实时传输到监控系统中，实现对温度的监控和控制。
2. 液位控制系统：在储罐或管道中，液位的高低对生产过程有着重要的影响。
通过使用OPC技术，可以将液位传感器的数据传输到监控系统中，实现对液位的实时监测和控制。
3. 压力监测系统：在许多工业过程中，压力的控制是关键。
使用OPC技术，可以将压力传感器的数据传输到监控系统中，实现对压力的实时监测和控制。
4. 流量计量系统：在管道中，准确地测量流体的流量是非常重要的。
通过使用OPC技术，可以将流量计的数据传输到监控系统中，实现对流量的实时测量和控制。
5. 电力监控系统：在电力系统中，使用OPC技术可以将电能仪表的数据传输到监控系统中，实现对电力的实时监测和控制，包括电压、电流、功率等参数。
6. 环境监测系统：在工业场所或实验室中，通过使用OPC技术，可以将各种环境传感器的数据传输到监控系统中，实现对温度、湿度、气压等环境参数的实时监测和控制。
7. 设备故障诊断系统：通过使用OPC技术，可以将设备传感器的数据传输到故障诊断系统中，实时监测设备的状态，发现故障并进行诊断。
8. 能源管理系统：使用OPC技术，可以将各种能源计量仪表的数据传输到能源管理系统中，实现对能源的实时监测和管理，包括电力、燃气、水等能源。
9. 数据采集与分析系统：通过使用OPC技术，可以从各种设备和系统中采集数据，并将其传输到数据分析系统中，进行数据分析和处理，以实现优化生产过程和提高生产效率。
OPC接口技术在工业自动化系统中的应用
OPC接口技术在工业自动化系统中的应用摘要：随着科学技术的不断发展和普及，目前自动化技术已经得到了广泛的应用。
在自动化系统中，OPC接口技术是系统技术体系中的一个重要组成成分。
对这项技s术的合理应用，能够保证自动化系统的运行质量。
本文即将针对OPC接口技术在工业自动化系统中的应用进行简要的论述，希望能够通过讨论得出值得参考的意见，以促进我国工业建设中自动化技术的发展和推进。
关键词：OPC接口技术，工业自动化；实际应用1 OPC接口技术的概述OPC是运用于自动化控制领域中一项接口技术。
它是由世界范围内各个领先的软硬件供应商和自动化公司合作研发的一项工业标准和技术规范。
OPC最大的特点就是它包含一整套的接口，对象属性以及数据集成方法，这给用户在实际的工业自动化控制中带来了很大的便利。
OPC作为一种同时具备安全性，可靠性，高效性，方便性以及可操性的设备驱动程序，其标准是以Microsoft公司的OLE 技术作为指导基础的。
OPC标准的确立是通过支持一套标准的OLE/COM接口实现的，其中的OLE标准则可以支持不同计算机之间图像和文档的交换需求。
OPC 标准制定的原理也是和OLE/COM技术紧密相关的。
因为该项技术对各类不同软件之间的数据交换和数据分享进行了相关定义，因而能够让OPC为使用不同软件和不同设备之间的相互通讯提供通用的接口。
2 OPC接口技术的特点及优势掌握OPC接口技术的显著特点可以使其在工业自动化系统中得到更加合理与高效地应用。
OPC接口技术有以下几个特点及优势。
采用标准的Windows体系接口，硬件制造商为其设备提供的接口程序的数量减少到一个，软件制造商也仅需要开发一套通讯接口程序。
即有利于软硬件开发商，更有利于最终用户。
OPC规范以OLE/DCOM为技术基础，而OLE/DCOM支持TCP/IP等网络协议，因此可以将各个子系统从物理上分开，分布于网络的不同节点上。
OPC按照面向对象的原则，将一个应用程序（OPC 服务器）作为一个对象封装起来，只将接口方法暴露在外面，客户以统一的方式去调用这个方法，从而保证软件对客户的透明性，使得用户完全从底层的开发中脱离出来。
基于OPC技术实现WINCC与FANUC数控机床的监控系统设计
ＣＮＣ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙꎬ Ｃｈａｎｇｚｈｏｕ ２１３１６４ꎬ ＣＨＮ)
∗ 江苏省重点研发计划( ＢＥ２０１６０６４) ꎻ江苏省政策引导类计划( ＢＹ２０１６０３８)
������ １６９ ������
而实现 ＷＩＮＣＣ 与 ＦＡＮＵＣ 系统的数据通讯连接ꎮ
１ 系统通讯方案
１������ １ ＯＰＣ 标准 ＯＰＣ 协 议 是 基 于 Ｍｉｃｒｏｓｏｆｔ Ｗｉｎｄｏｗｓ 技 术ꎬ 使 用
关键词:ＯＰＣꎻＷＩＮＣＣꎻＦＡＮＵＣꎻＦＯＣＡＳ １ / ２ 中图分类号:ＴＨ１２２ 文献标识码:Ｂ ＤＯＩ:１０������ １９２８７ / ｊ������ ｃｎｋｉ������ １００５－２４０２������ ２０１９������ ０１������ ０３６
Ｄｅｓｉｇｎ ｏｆ ｍｏｎｉｔｏｒｉｎｇ ｓｙｓｔｅｍ ｆｏｒ ＷＩＮＣＣ ａｎｄ ＦＡＮＵＣ ＮＣ ｍａｃｈｉｎｅ ｔｏｏｌｓ ｂａｓｅｄ ｏｎ ＯＰＣ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ
ＷＩＮＣＣ 与 ＰＬＣ 的通讯连接应用比较常见ꎬＷＩＮＣＣ 可以通过 ＰＲＯＦＩＢＵＳ、ＴＣＰ / ＩＰ 等协议与西门子 ＰＬＣ 建 立通讯ꎬ与不同品牌的 ＰＬＣ 也可以通过 ＭＯＤＢＵＳ 协议 或者 ＯＰＣ 协议进行连接ꎮ 但是 ＷＩＮＣＣ 与不同品牌的 数控系统之间通讯ꎬ则由于厂商之间的协议不同ꎬ通常 无法直接建立通讯连接ꎮ
系统主要通过 ＷＩＮＣＣ 后台变量管理作为 ＯＰＣ 的 服务器ꎬ建立内部变量及变量名称ꎬ通过本地网络与本 机上的 ＯＰＣ 客户端软件通讯ꎬＯＰＣ 客户端软件应用 ＦＯＣＡＳ １ / ２ 函 数 库 与 ＦＡＮＵＣ 机 床 通 过 以 太 网 建 立 ＴＣＰ 连接ꎬ ＦＡＮＵＣ 数 控 系 统 通 过 ＦＯＣＡＳ 接 口ꎬ 接 受 ＯＰＣ 客户端的读写操作ꎮ 如图 １ 所示ꎮ
OPC原理和配置说明书
OPC原理和配置说明书OPC原理和配置说明书第一部分：OPC原理1. 概述OPC (OLE for Process Control——用于过程控制的OLE)是一个工业标准，它是许多世界领先的自动化和软、硬件公司与微软公司合作的结晶。
这个标准定义了应用Microsoft操作系统在基于PC 的客户机之间交换自动化实时数据的方法。
管理该标准的组织是OPC基金会。
该基金会的会员单位在世界范围内超过220个。
包括了世界上几乎全部的控制系统、仪器仪表和过程控制系统的主要供应商。
OPC基金会的先驱——一支由Fisher-Rosemount、Rockwell软件公司、Opto 22、Intellution和Intuitive Technology公司组成的“特别工作组”——在经过一年工作后，开发出一个基本的、可运行的OPC规范。
简化的第一阶段的标准在1996年8月发布。
随着1997年2月Microsoft公司推出Windows95支持的DCOM技术，1997年9月新成立的OPC Foundation对OPC规范进行修改，增加了数据访问等一些标准，OPC规范得到了进一步的完善。
OPC是基于Microsoft公司的Distributed Internet Application （DNA）构架和Component Object Model （COM）技术的，根据易于扩展性而设计的。
OPC规范定义了一个工业标准接口，这个标准使得COM技术适用于过程控制和制造自动化等应用领域。
OPC是以OLE/COM机制作为应用程序的通讯标准。
OLE/COM是一种客户/服务器模式，具有语言无关性、代码重用性、易于集成性等优点。
OPC规范了接口函数，不管现场设备以何种形式存在，客户都以统一的方式去访问，从而保证软件对客户的透明性，使得用户完全从低层的开发中脱离出来。
2. 传统的过程控制系统结构传统的过程控制系统是一对一的系统，任何一种HMI等上位监控软件或其它应用软件（如趋势图软件、数据报表与分析等）在使用某种硬件设备时都需要开发专用的驱动程序。
西门子828D数控机床远程监控系统的研究与应用
西门子828D数控机床远程监控系统的研究与应用韩金利（山西机电职业技术学院数控工程系，山西长治046000）摘要：提出了一种基于OPC UA协议的远程监控方案。
该方案利用西门子828D数控系统内置的OPC UA服务器功能，实现西门子828D数控机床和实验电脑之间数据的传输。
文中以电脑作为远程监控客户端，利用TIA Portal软件中的WinCC RT Profissional设计了远程监控画面。
实验测试结果显示，该系统可对数控机床的各种状态信息实现可靠的监控。
关键词：OPC UA；博图；828D；远程监控中图分类号:TH164；TG659文献标志码:A文章编号：1002-2333（2019）05-0027-03 Research and Application of Siemens828D NC Machine Tool Remote Monitoring SystemHAN Jinli（School of numerical control Engineering,Shanxi Institute of Mechanical&Electrical Engineering,Changzhi046000,China）Abstract:A remote monitoring scheme based on OPC UA protocol is introduced.The scheme uses the built-in OPC UA server function of SIEMENS828D CNC system to realize data transmission between SIEMENS828D NC machine and experimental computer.This paper designs the remote monitoring client by computer,and the remote monitoring screen is designed by using WinCC RT Profissional in the TIA Portal software.The experimental results show that the system can realize reliable and effective monitoring of various state information of NC machine tools.Keywords:OPC UA;TIA Portal;828D;remote monitoring0引言随着我国经济的快速发展，数控机床在机加行业的使用越来越普遍[1-2]。
《基于模糊控制的高精度伺服速度控制器的设计与实现》
《基于模糊控制的高精度伺服速度控制器的设计与实现》基于模糊控制的高精度伺服速度控制器设计与实现一、引言随着工业自动化和智能制造的不断发展，对高精度伺服系统的速度控制提出了更高要求。
伺服速度控制器的性能直接影响着工业产品的制造质量和效率。
传统速度控制方法往往存在响应速度慢、精度低等问题。
为了解决这些问题，本文提出了一种基于模糊控制的高精度伺服速度控制器设计与实现方案。
二、系统概述本系统主要由伺服电机、编码器、模糊控制器和上位机组成。
其中，伺服电机负责执行速度控制任务，编码器实时反馈电机速度信息，模糊控制器负责处理反馈信息和进行控制决策，上位机负责与模糊控制器进行通信，并监控整个系统的运行状态。
三、模糊控制器的设计1. 模糊化处理模糊化处理是将电机速度的实时反馈值和目标值进行模糊化处理，将精确的数值转化为模糊语言变量。
这一过程包括确定模糊子集、论域和隶属度函数等。
2. 模糊规则库的设计根据系统特性和经验知识，设计合理的模糊规则库。
这些规则根据电机速度的实时反馈和目标值，决定下一时刻的控制策略。
3. 模糊推理机的实现模糊推理机是模糊控制器的核心部分，根据模糊规则库和实时反馈信息，进行模糊推理，得出下一时刻的控制决策。
4. 解模糊化处理解模糊化处理是将模糊推理结果转化为精确的控制量，以驱动伺服电机执行相应的动作。
四、伺服速度控制器的实现1. 硬件实现伺服速度控制器的硬件部分主要包括微处理器、编码器接口、电机驱动器等。
微处理器负责运行模糊控制器程序，编码器接口负责实时获取电机速度信息，电机驱动器根据控制决策驱动伺服电机执行相应的动作。
2. 软件实现软件部分主要包括模糊控制算法的实现、与上位机的通信等。
在微处理器上运行模糊控制算法，实时处理编码器反馈的电机速度信息，并根据模糊推理结果输出相应的控制量。
同时，与上位机进行通信，接收上位机的指令和监控系统的运行状态。
五、实验结果与分析通过实验验证了基于模糊控制的高精度伺服速度控制器的性能。
基于EtherCAT总线的伺服运动监控系统设计
服驱 动器测试监控 系统 。实验 结果表 明 ， 系统 能够满足监控 系统大数据量数 传 、 该 高实时处理以及抗 干扰 能力强的要 求。
通 信 周 期 由 主 站 发Байду номын сангаас起 ，主 站 发 出 下 行 数 据 帧 遍 历 从 站 设 备 网
的物 理 特 性 ， 导致 了监 控 网 络 监 控 距 离 近 、 干扰 能 力 差 等 各 抗 种 问题 。德 国 倍 福 公 司 开 发 的 实 时 以太 网技 术 Ｅｈ ｒＡ ， ｔｅＣ Ｔ 基
ｆｒ ｏ ｔ ｌｕｏ ｔ ｎ ｅｈ ｏｏ ｙ ａｄｔｅ ｅｅｏ ｍｅｔ ｅ ｏ ｆｔｍａｔｒ ｌ ｅ ｔｔ ｎｉｓ ｄｅ ．Ａｎ ｗｔｐ ｓｒｏ ｒ ｅ ｎ． ｏ ｎ ｏａ ｔｍａ ｏ ｃｎ ｌｇ ） ｎ ｖ ｌ ｃ ｒ ｉ ｔ ｈ ｄ ｐ ｎ ｔ ｄ ｉ ｓ ／ａ ａ ｏ ｕ ｉ ｍｈ ｏ ｓ ｅ ｓ ｖ ｓ ｉ ｓ ｔ ｄ ｅ ｅ ｆ ｅｖ ｉ ｒ ｉ ｙ ｏ ｄ ｖ ｍｏ ｔｔ ｇ ｙｔｍ ａ ｚｄ ｔ ｉｔｃｎ ｌｇ ｅ ｅｌｉ ｐｒｔ ｇｓｓ ｍ ｔｎｉ Ｔ （ ａｔ ｔ ｓ ｎ ｐａ ｏｍ．ｗ ｉ ｏ ｎ ｓ ｉｒ ｌ ｅ ｈ ｔ ｓｅｈ ｏｏｙｏ ｔ ａ ｔ ｏ ｅａｉ ｔ ｅ ｅｓ ｎＲ ｘ ｒ ｌｉ ｅ ｅ ｉ ） ｌｔ ｒ ｉ ｓ ｅ ｓｅ ｉ ｗｉ ｈ ｎ ｈ Ｒ —ｍｅ ｎ ｙｅ ｘ ｏ ｅ ｍｅ ｘ ｎ ｏ ｆ ｈｃ ｈ ｉｂｓｄｏ ｅ ｎ ｏ ｃｉ ｃ ｒ．Ｅ ｐｒ ｎａｒｓｌ ｏ ｔａ ｔｉｍｏ ｉ ｒ ｇｓｓ ｍ ｎｏ ｓｈ ｄ ａｔ ｅ ｆａ ｅ ｕ ｔｙｏ ｓ ａｅ ｎｔ ｄ ｗｓ ｒｈｔ ｔ ｅ ｘ ｅ ｍｅｔｌｅｕｔｓ ｗ ｔ ｓ ｎｔｉ ｔ ｅｊｙ ｅ ｖｎａ ｓ ｌ ｇ ａｉ ｈ Ｗｉ ａ ｅｕ ｉ ｓｈ ｈ ｈ ｏｎ ｙ ｅ ｔ ａ ｇ ｏ ｒ ｑｎ ｔ ｆ
实现三菱PLC触摸屏控制伺服电机完整版
实现三菱P L C触摸屏控制伺服电机HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】实现三菱PLC触摸屏控制伺服电机在plc行业中一直坚持高规格、高性能，得到很多技术人员的青睐，同时，在与伺服电机中也有很好的应用，下面以作为控制元件，GT1155-QFBD-C作为操作元件直接控制三菱伺服电机的具体程序设计伺服电机又称执行电机，它是控制电机的一种。
它是一种用电脉冲信号进行控制的，并将脉冲信号转变成相应的角位移或直线位移和角速度的执行元件。
根据控制对象的不同，由伺服电机组成的伺服系统一般有三种基本控制方式，即位置控制、速度控制、力矩控制。
本系统我们采用位置控制。
PLC在自动化控制领域中，应用十分广泛。
尤其是近几年PLC在处理速度，指令及容量、单轴控制方面得到飞速的发展，使得PLC在控制伺服电机方面也变得简单易行。
1控制系统中元件的选型的选型因为伺服电机的位移量与输入脉冲个数成正比，伺服电机的转速与脉冲频率成正比，所以我们需要对电机的脉冲个数和脉冲频率进行精确控制。
且由于伺服电机具有无累计误差、跟踪性能好的优点，伺服电机的控制主要采用开环数字控制系统，通常在使用时要搭配伺服驱动器进行控制，而伺服电机驱动器采用了大规模集成电路，具有高抗干扰性及快速的响应性。
在使用伺服驱动器时，往往需要较高频率的脉冲，所以就要求所使用的PLC能产生高频率脉冲。
三菱公司的FX3U晶体管输出的PLC可以进行6点同时100 kHz高速计数及3轴独立100 kHz的定位功能，并且可以通过基本指令μs、PCMIX值实现了以倍的高速度，完全满足了我们控制伺服电机的要求，所以我们选用FX3U-48MT-ES-A型PLC。
伺服电机的选型在选择伺服电机和驱动器时，只需要知道电机驱动负载的转距要求及安装方式即可，我们选择额定转距为 N·m，额定转速为3 000 r/min，每转为131 072 p/rev分辨率的三菱公司HF-KE73W1-S100伺服电机，与之配套使用的驱动器我们选用MR-E-70A-KH003伺服驱动器。
PLC触摸屏控制伺服电机程序实例
PLC触摸屏控制伺服电机程序设计摘要：以三菱公司的FX3U-48MT-ES-A作为控制元件，GT1155-QFBD-C 作为操作元件直接控制三菱伺服电机的具体程序设计。
关键词：PLC; 触摸屏; 伺服电机伺服电机又称执行电机，它是控制电机的一种。
它是一种用电脉冲信号进行控制的，并将脉冲信号转变成相应的角位移或直线位移和角速度的执行元件。
根据控制对象的不同，由伺服电机组成的伺服系统一般有三种基本控制方式，即位置控制、速度控制、力矩控制。
本系统我们采用位置控制。
PLC在自动化控制领域中，应用十分广泛。
尤其是近几年PLC在处理速度，指令及容量、单轴控制方面得到飞速的发展，使得PLC在控制伺服电机方面也变得简单易行。
1控制系统中元件的选型1.1PLC的选型因为伺服电机的位移量与输入脉冲个数成正比，伺服电机的转速与脉冲频率成正比，所以我们需要对电机的脉冲个数和脉冲频率进行精确控制。
且由于伺服电机具有无累计误差、跟踪性能好的优点，伺服电机的控制主要采用开环数字控制系统，通常在使用时要搭配伺服驱动器进行控制，而伺服电机驱动器采用了大规模集成电路，具有高抗干扰性及快速的响应性。
在使用伺服驱动器时，往往需要较高频率的脉冲，所以就要求所使用的PLC能产生高频率脉冲。
三菱公司的FX3U晶体管输出的PLC可以进行6点同时100 kHz高速计数及3轴独立100 kHz的定位功能，并且可以通过基本指令0.065 μs、PCMIX值实现了以4.5倍的高速度，完全满足了我们控制伺服电机的要求，所以我们选用FX3U-48MT-ES-A型PLC。
1.2伺服电机的选型在选择伺服电机和驱动器时，只需要知道电机驱动负载的转距要求及安装方式即可，我们选择额定转距为2.4 N·m，额定转速为3 000 r/min，每转为131 072 p/rev分辨率的三菱公司HF-KE73W1-S100伺服电机，与之配套使用的驱动器我们选用MR-E-70A-KH003伺服驱动器。
基于OPC技术的控制系统组态--毕业设计
摘要OPC是微软OLE技术在工业控制领域建立的一套符合工业控制要求的通信接口规范。
基于OPC 规范,控制软件可以高效、稳定地对硬件设备进行数据存取操作,极大地提高了控制系统的互操作性和适应性。
OPC 将现场信号按照统一的标准与控制管理软件无缝连接,将硬件和应用软件有效地分离。
针对当前污水处理控制系统的规模不断扩大、监控设备日益复杂、性能日益提高的状况，传统的监控模式已经制约了污水处理控制系统的发展。
为此构建了一种于0PC技术和CAN现场总线技术的分布式污水处理控制系统体系结构。
实现现场设备和监控软件的无缝集成。
结合着活性污泥法污水处理工艺流程，说明了监控系统的硬件基本结构。
给出了采用VB6.0开发了0PC客户应用软件的标准0PC接口的程序。
在实际应用中该方法取得良好的效果。
关键词: OPC(OLE for Process Control)；工业控制；通信接口ABSTRACTOPC is a set of communication interface norms which are established on the basis of Microsoft OLE technology in the industrial control field and which accord with the requirements of industrial control. According to the OPC norm , cont rol2software can efficiently and stably carry on a data access operation to the hard2 ware equipment and greatly improve the mutual operability and adaptability of the cont rol2system. The OPC technique connect s the spot signal to the cont rol2management software according to the uniform standards ,and also effectively separates the hardware from the internet application software. Aim at the condition that control scale is extending continuously，equipments become complicated and its function raise increasingly in the process of sewage disposed monitor system，traditionary monitor mode have restricted the development of sewage disposed monitor system．A distributed system structure of sewage disposed monitor system based on 0PC technology and CAN—Field Bus technology was constituted．Seamless integration between 10caIe equipment and monitor software was carried out．The hardware structure of the monitor system was introduced associated with the sewage disposed craft．The program developed by VB6.0 of the 0PC interface of 0PC client application software was provided．The experimental result shows satisfactory feasibility of the method．Keywords: OPC(OLE for Process Control); industrial control; communication interface目录前言第一章 OPC简介 (1)1. OPC摘要 (5)第二章使用visual basic开发OPC应用程序 (5)1 建立一个visual basic 工程 (9)2 建立一个OPC对象 (9)2.1 变量声明 (10)2.2 连接OPC服务器和建立OPC组 (11)2.3 添加OPC标签 (11)2.4 断开OPC服务器 (12)3 同步数据读写 (12)3.1 窗体设计 (12)3.2 命令按钮的事件处理 (12)3.3 同步数据读取 (13)3.4 同步数据写入 (13)3.5 运行结果 (14)第三章使用Visual Basic开发OPC ActiveX控件 (14)1 建立一个ActiveX控件 (15)1.1 添加控件的属性，方法和事件 (15)1.2 建立属性页 (18)1.3 调试ActiveX控件 (20)1.4 生成ActiveX控件 (24)第四章使用ActiveX控件的OPC应用程序 (24)1 使用EXCEL和VBA的OPC应用程序 (26)2使用VBA建立OPC服务器数据访问程序 (26)第五章 OPC技术在污水处理控制系统中应用 (30)1 控系统结构设计 (33)2 下面是对OPC接口开发程序的介绍。
基于机器视觉的四回路保护阀开启压力自动调节系统
基于机器视觉的四回路保护阀开启压力自动调节系统郭斌;谢康康;胡晓峰;闫富菊;张俊鑫【摘要】针对四回路保护阀开启压力调节采用手工调节、自动化程度较低的问题,设计基于机器视觉的四回路保护阀开启压力自动调节测试系统.以LabVIEW为系统上位机开发平台,以可编程逻辑控制器PLC为下位机,通过OPC技术实现LabVIEW 动态调用COGNEX智能相机,经NI Assistant相机标定和图像处理、特征提取等算法精确定位四回路保护阀4个排气口中心坐标,并将中心坐标转换为伺服运动系统移动位移量,通过机械臂移动拧紧机构至中心坐标,结合测试系统实现动态调节四回路保护阀开启压力.该系统已投入企业试生产检测,完成多批调试试验,结果表明:该系统运行稳定,满足现场工业对四回路保护阀各排气口重复定位误差≤0.5 mm的要求,测试不确定度为0.168 mm,开启压力调节成功率达95%.%As for the problem of manual adjustment and low degree of automation for the opening pressure regulation of four-circuit protective valve, a test system for automatic adjustment of opening pressure of four-circuit protective valve based on machine vision was designed. LabVIEW was regarded as the upper computer development platform, while the programmable logic controller PLC as the lower computer. The system used LabVIEW to call COGNEX smart camera dynamically with OPC technology, then located accurately the central coordinates of the four exhaust ports of the four-circuit protection valve with NI Assistant camera calibration, image processing and feature extraction algorithm and converted the center coordinates into the servo movement system to moving displacement with which the robot arm moved the tightening mechanism to the centercoordinates and it adjusted the opening pressure of four-circuit protection valve in combination with the test system. The system was put into the enterprise trial produc-tion test, completed a number of debugging tests. The results showed that the system ran stably and satisfied the requirement of the field industry that the repeatability positioning error of each exhaust port of the four circuit protection valve was less than or equal to 0.5 mm, and the test uncertainty was 0.168 mm. The success rate of the opening pressure regulation was 95%.【期刊名称】《中国测试》【年(卷),期】2018(044)004【总页数】6页(P80-85)【关键词】机器视觉;四回路保护阀;开启压力调节;相机标定;误差分析【作者】郭斌;谢康康;胡晓峰;闫富菊;张俊鑫【作者单位】中国计量大学计量测试工程学院,浙江杭州310018;中国计量大学计量测试工程学院,浙江杭州310018;中国计量大学计量测试工程学院,浙江杭州310018;中国计量大学计量测试工程学院,浙江杭州310018;杭州沃镭智能科技股份有限公司,浙江杭州310018【正文语种】中文0 引言四回路保护阀[1]是汽车双回路制动测试系统中不可或缺的零件，主要用于气压制动测试系统中气压分配和供气量的调度。
伺服案例1 相对位置控制模式
32位寄存器 D8140与D8142用于对Y0或Y1输出脉冲的计数。当正转时为加 计数器，反转是数值减小。
（在绝对位置控制中当前值计数器非常重要，伺服走动的距离是以计数器数 值为参照的。在以后的案例中会有详细讲解。）
在下图中，如果人的位置是在2米处，那么D8040(当Y0输出时)的数据就是2。
X0停止 X1原点回归 X2点动+ X3点动X4自动自动 X5自动反转 X6原点 X7正转极限 X10反转极限 X11伺服故障输出 X12急停
Y0脉冲输出 Y1方向信号 Y2滞留脉冲清除 Y3伺服复位
二(6_1)PLC程序,SFC形式
1、频率与速度的转换程序
电机转速=PLC脉冲频率*（电子齿轮比/131072*60） PLC脉冲频率=脉冲频率/(电子齿轮比/131072*60）
2、PLC紧急情况设定
3、PLC相关参数设定
4、SFC步进块入口
5、SFC各个块
6、原点回归块
7、点动正转块
8、点动反转块
9、自动正转块
10、点动反转块
二(6_2)PLC程序,梯形图形式
二(6_3)加往返定位功能
正向定位结束1S后， 再往返回起点
补充案例
例 电机最高转速3000转/分钟：每 转PLC要向其发送800个脉冲，电 机每转丝杆位移5mm。加减速时 间1S。匀速为100mm/S，停止速 度10mm/S。
什么是命令脉冲？什么是电子齿轮比？什么是偏差计数器？ 什么是数/模转换器？什么是反馈脉冲？
什么是命令脉冲？ 命令脉冲由上位机（本例即PLC）发出的脉冲串。
相对位置指令DDRVI可以由Y0或Y1口输出指定数量指定频率的脉冲串。 按上图接线，放大器由CN1A_3和CN1A_10脚完成脉冲接收。
OPC技术在AGV控制系统中的应用
统和 Ｐ Ｃ系统之间的通讯 ． Ｌ 经过生产实践证明 ， 该系统 不仅仅数据刷
新率高 。 并且实时性高 。 稳定性好 ． 达到了预期的 目的。
关键词 ： Ｃ： Ｇ Ｖ ＋ ； Ｓ ＩＸ ＯＰ Ａ Ｖ；Ｃ ＋ Ｒ Ｌ Ｎ
１引 言
Ａ （ ｕｏ ｔ ｕｄ ｄｖ ｈｃｅ ， ＧＶ Ａ ｔｍａｉ ｇ ｉｅ ｅ ｉｌ）又叫 自动导 引车 ． 无需人 为 ｃ 是
干预 ， 通过无线 局域网 ， 在计算机的监控下 。 照设定的规划路线 ， 按 执 行指定的输送任务的 自动化设备。 随着物流车 间自动化程度和信息化
图１ Ｇ ｖ控制系统 和 Ｐ Ｃ之间的关系图 Ａ Ｌ
Ｏ Ｃ客户端在对 Ｏ Ｃ服务器进行数据访 问时 ． 以选择两种不 Ｐ Ｐ 可
同的访问方式 ， 即同步访问方式和异步访 问方式。其 中同步访问方式 的实现相对简单 ． Ｃ服务器将 ＯＰ ＯＰ Ｃ应用程序所要求得到的数据访 问结果返 回给 ０Ｐ Ｃ应用程序 。此时 ０Ｐ Ｃ应 用程 序一直处于等待状 态。 直到结果被返 回为止。 当客户数 目较少并且与服务器交互的数据
Ｏ Ｅ Ｃ Ｍ／ Ｃ Ｌ ／ ０ Ｄ ＯＭ机制作为应 用程序级的通信标准 。采用客户 ／
服务器模式 ．把开发访 问接 口的任务放在硬件生产厂家或 第三方厂 家 。 ＯＰ 以 Ｃ服务器的形式提供给用户 ， 解决了软 、 硬件厂商的矛盾 ， 完 成 了系统的集成 。 提高了系统的开放性和互操作性。ＯＰ Ｃ已经逐步发 展成为一个事 实上的国际标准。 通过 ＯＰ Ｃ技术 ． 提高 了接 口双方的开 发效率。ＯＰ Ｃ技术 已逐渐成为自动化车间设备之间的标准化接 口， 并 被企业和用户所接受。
态、 是否在站 、 是否正在 离开 、 是否已经离开等相关信息。 Ｇ Ａ Ｖ系统采
OPC在我公司DCS控制的应用
OPC在我公司DCS控制的应用作者：杨志建来源：《探索科学》2015年第07期摘要：控制系统之间交换数据成为主要问题，控制系统复杂、庞大以及内部联系比较紧密，在修改、更新和升级的时候十分困难，更加需要进行资源共享和信息互交，制造互相连通和互相开放的控制系统成为研究人员的关注重点。
随着科技的不断发展以及计算机技术的进步，控制系统的发展也已经越来越广泛，DCS控制系统具有内容多、内部联系紧密等特点。
OPC以其独特的自身优势在控制系统被广泛使用，本文主要分析OPC在我公司DCS控制的应用，加强人们对OPC的了解。
关键词：OPC；DCS控制；应用随着科学技术的进步，为了能够更好的解决信息之间的共享和交互，在1996年的时候OPCTaskForce制定了面向过程控制对象嵌入和链接规范，也就是OPC规范。
OPC是在COM 技术和DNA技术基础上发展起来的容易扩展性的技术，OPC规范在一定程度上限定了工业标准接口，促使可以在制造自动化和过程控制领域应用。
OPC实际上就是主要依据COM/OLE机制多维基本通讯标准。
COM/OLE是服务/客户模式，具有代码重用性、语言无关性以及容易集成性等特点。
OPC规范还限定了接口函数，不论是什么形式的现场设备，都具有统一的访问方式，确保具有一定的透明性。
一、公司概述随着本公司生产规模的扩大，需要不断完善和改进项目以及引进项目，集散控制系统得到了广泛的应用，传统自控系统已经不能满足社会发展的实际需求。
所以，在集散控制系统中应用OPC具有很大意义。
浙江丰登化工主要使用的就是JX-300XP分散控制系统，以此来当作本公司的主要控制系统，另外的工段合理使用不同厂家的PLC，JX300XP和其它工段PLC都是使用OPC进行通讯，达到远程控制和数据共享的目的。
JX-300XP系统拥有控制运算、采集数据、输出控制、建设设备状态、报警监视、实时处理和显示数据、远程通讯、记录日志、管理历史数据、识别事故序列、显示图形、调节控制、追忆事故、高级计算等相关功能[1]。
OPC技术在艾默生PLC中的应用
OPC技术及其在艾默生PLC中的使用
艾默生网络能源有限公司李庆敏
摘要
本文主要通过描述组态软件通过OPC服务器和PLC建立通信的过程，说明OPC技术在艾默生PLC中的使用。
关键词：艾默生PLC，组态软件，OPC，MODBUS协议
随着PLC技术的不断发展，越来越显示其强大的核心控制功能，PLC和其他设备之间的连接已经从比较烦琐的传统I/O方式向越来越受欢迎的简洁先进的通信方式过渡，不仅为设计者节省了大量的硬件成本，更能为远程控制，组网提供了可能，使控制系统更加无缝地融为一体。
本文主要通过艾默生PLC和多台变频器组网通信（以MODBUS协议方式）为例，说明PLC和多台变频器网络控制的通信程序的设计方法。
一、MODBUS协议简要介绍
Modbus协议由美国著名的MODICON公司提出，通过此协议，控制器相互之间、控制器经由网络（例如以太网）和其它设备之
//参数注释：站地址，发送辅助位
MPP
二、程序说明：
例程设计时实际在连续命令序列切换的间隙停留了100MS的时间，这就是说程序中的连续序列是间歇性的；如果要采用非间歇性的连续序列，把中间的延时部分去掉就可以了。
基于OPC的DCS与保护测控装置的通讯方案
基于OPC的DCS与保护测控装置的通讯方案摘要：本文主要基于OPC技术的特点，如何实现与其他测控装置的数据传输问题，从而实现DCS和就得装置的数据交换。
关键字：OPC RSC96001．引言随着工业生产的不断发展，工业控制软件取得了长足的进步。
各个智能设备的提供商为适应目前自动化控制发展的进程，也开发了各自的工业控制软件包，同时，对于大型工业企业来说，这些设备如何协调这些设备的底层通讯，便于集中控制，则是目前工业控制上的一个突出的问题。
而OPC技术的出现则很好的解决了这些问题。
OPC是Object Linking and Embedding（OLE）for Process Control的缩写，它是微软公司的对象链接和嵌入技术在过程控制方面的应用。
OPC以OLE/COM/DCOM技术为基础，采用客户/服务器模式，为工业自动化软件面向对象的开发提供了统一的标准，这个标准定义了应用Microsoft操作系统在基于PC的客户机之间交换自动化实时数据的方法，从而也提高了系统的开放性和兼容性。
慈溪中科环保热电采取的是全厂DCS控制方式，应用和利时自动化公司提供的最新版本的控制系统软件（MACSV 5.2.0），同时根据热电厂母管制的工作模式，将整个DCS控制系统分为两个域，以母管作为虚拟的分界线，通过两个域对全厂进行集中控制。
如此集中的控制方式，势必存在如何统一各个子系统之间的通讯接口和数据传输的问题。
而OPC统一的接口标准，正是解决了这个问题。
而鉴于我厂对于线路保护测控装置与DCS系统的通讯连接，则很好的利用了OPC技术的优点，将测控装置的实时数据上传到DCS的上位机，更加方便电气运行人员的监控和操作。
2．OPC在工业领域的应用由于OPC技术的采用，使得现场设备与系统的连接也更加简单、灵活、方便。
因此OPC技术在国内的工业控制领域得到了广泛的应用，主要应用领域如下：1）数据采集技术。
目前硬件厂商提供的产品均带有标准的OPC接口，OPC 实现了应用程序和工业控制设备之间高效、灵活的数据读写，可以编制符合标准OPC接口的客户端应用软件完成数据的采集任务。
基于艾默生OPC软件实现不同控制系统间的OPC通讯-BZ34-9油田开发项目调试实例
基于艾默生OPC软件实现不同控制系统间的OPC通讯-BZ34-9油田开发项目调试实例摘要：目前，新建平台中控系统与在役平台的不一致的情况已经十分普遍，所以在架设新、老平台中控系统之间的OPC链路时，相应的软件设置也自然各有不同。
在BZ34-9油田开发项目中，新建平台与在役平台的中控系统分别是ABB和艾默生，通过在新建平台安装艾默生OPC软件并对两端上位机进行设置，完成了OPC链路的架设，实现了平台之间关联信号通过OPC通讯的有效传输。
关键词：中控系统；关联信号；OPC通讯引言目前对于新建与在役平台中控系统之间的信号传输方式一般为微波、卫星及海底光缆，并且多为2~3种并列使用，在平台之间关断信号的控制上通过3∞2或2∞2来保证关断逻辑的合理性。
随着OPC通讯技术的广泛应用，在操作系统地上位机上安装OPC软件并通过一定的设置，来完成整条OPC链路的通路，实现将控制信号在上/下游平台系统地有效传输。
1.调试实例1.1 调试背景新建BZ34-9油田位于渤海海域南部，距离BZ35-2油田13.7KM，位于BZ34-2/4油田西北19.4KM，位于KL10-1油田西南21KM，包含新建两座平台BZ34-9CEPA和BZ34-9WHPB。
BZ35-2CEP与BZ34-9CEPA之间有海缆进行通讯连接。
本次计划在BZ34-9CEPA与BZ35-2CEP、KL10-1之间开展中控系统联调工作。
新建BZ34-9CEPA中控系统为ABB，而在役的BZ35-2CEPA和KL10-1CEP中控系统为艾默生，为确保OPC通讯，需在新建BZ34-9CEPA中控上位机安装艾默生的OPC软件。
根据Emerson DeltaV 网络结构特点及OPC通讯特性，各独立平台收录关断信号后，通过OPC服务器通讯方式，传送各关键关断信号至信号关断平台。
DeltaV 整理信号及通讯示意图:根据Emerson DeltaV 网络结构特点及OPC通讯特性，保证远程监控及维护方便等，以KL10-1CEP平台现有OPC服务器为基础，通过KL3-2CEPA平台为通讯枢纽，把KL10-1平台的关断信号发送至，BZ35-2CEPA平台，在BZ35-2平台收录BZ35-2WHPA平台的信号，通过OPC服务器连接，走BZ35-2WHPA平台到BZ34-9平台海缆箱进行信号通讯。
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上海交通大学硕士学位论文基于OPC技术的伺服控制姓名：姜尚坤申请学位级别：硕士专业：控制理论与控制工程指导教师：陈坚20060101上海交通大学工学硕士学位论文基于OPC技术的伺服控制摘要本论文是基于罗克韦尔自动化的Kinetix系统为对象，开发图形识别程序，OPC客户程序以及伺服控制程序从而实现对两轴绘图工具的精确控制。
本论文首先实现对图形坐标进行读取的：对于实时绘制图形通过用户选择的控件以及用户鼠标的移动来确定，而对于预先画好的图形则通过边缘检测的方法来读取图形的坐标。
然后在论文中通过编写的OPC客户程序，实现将系统读取到的坐标依次写到伺服控制器中。
本文最后实现在Kinetix系统上，根据通过OPC通讯传送来的用户设定的坐标值，编写伺服控制程序来实现对两轴绘图仪的驱动，从而绘制出用户要求的画面。
关键词Kinetix，边缘检测，OPC，现场总线- -VI上海交通大学工学硕士学位论文Servo Control Based on OPC TecnologyABSTRACTThis paper takes the Kinetix system of Rockwell Automation as Object. It mainly introduce how to develop the identification of graphics, OPC client program and Servo Control program to realize the accurate control of two axis drawing device.First, the paper works out the problem which is how to identify the graphics and how to transfer them to coordinates: For the real-time graphics, we get the coordinates by the controls used by users and the movement of mouse; for the completed graphics, we get the coordinates by edge detection.Secondly, the paper develops a OPC client program to communicate with RSLinx OPC Server so that the system can transfer the coordinates from computer to the sevo-controller.Finally, the paper develops a PLC program to drive the two sevo motors to realize the accurate control based on the coordinates transferred from the Computer by OPC technology.Keywords Kinetix, Edge Detection, OPC, Field Bus- -VII上海交通大学工学硕士学位论文上海交通大学学位论文原创性声明本人郑重声明：所呈交的学位论文，是本人在导师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果。
除文中已经注明引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品成果。
对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。
本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。
学位论文作者签名：姜尚坤日期： 2006年 1 月 20日- -III上海交通大学工学硕士学位论文上海交通大学学位论文版权使用授权书本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。
本人授权上海交通大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。
保密□，在年解密后适用本授权书。
本学位论文属于不保密□。
（请在以上方框内打“√”）学位论文作者签名：姜尚坤指导教师签名：陈坚日期： 2006年 1月 20日日期： 2006年 1月20日- -IV第1章绪论1.1现代工业控制技术的发展与现状工业控制自动化技术是一种综合运用控制理论、仪器仪表、传动机械、计算机和网络信息技术的科学技术。
它在工业生产过程中实现检测、控制、优化、调度、管理和决策，达到提高生产效率和产品质量、降低成本消耗、确保安全保护等经济和技术的要求。
工业控制自动化技术主要包括工业自动化软件、硬件和系统集成三大部分，并依赖这三个方面技术的快速发展而不断地取得惊人的成就，同时又因为自动化技术在国民经济中的重要地位，对自动化技术发展的不断要求同时促进了计算机软件技术、硬件技术和系统工程以及计算机通信和网络技术的快速发展。
纵贯工业控制自动化技术的发展历史，我们可以发现在20世界40年代前后，大多数工业生产过程还处于手工操作阶段，因而生产效率十分低下。
而在40年代后，工业控制自动化技术的发展速度加快。
50年代前后，基地式仪表和单元组合式仪表被普遍采用，在过程控制领域，控制的参数主要是液位、温度、压力、流量，工业控制理论主要是利用经典控制中的频率法和根轨迹法，用于解决单输入单输出系统的定值控制和综合分析。
从60年代开始，得益于电子技术的发展，仪表采用气动和电动结合，计算机也开始应用于工业控制领域，同时控制算法中复杂算法例如前馈控制和选择控制在工业中取得了很好得应用，同时现代控制理论也开始产生并不断发展[1]。
到了70年代中期，因大规模集成电路技术和微处理器技术的发展，集散控制系统DCS开始出现，标志着一个新的工业控制时代的开始。
在DCS系统中，以往集中的体系结构的有效性问题得到了很好的解决：一方面，它将控制分散在几个较小型的控制器中，这样一个故障只会影响这个系统的一部分；另一方面，可以更好地组织组态，用户可以分开管理针对各个独立单元地组态和控制器。
一个DCS系统通常有多达4层地不同网络，每层都有其不同地技术，即：设备、I/O子系统、控制器以及商务和全厂地集成。
所有这些硬件及网络地层次使系统变得相当复杂而且昂贵[3][4][5]。
另外，DCS系统虽然被冠名为“分散”的，但按照今天地标志来衡量，应该仍被认为是集中的。
于是，随着数字通信技术的进一步发展，一种新的体系结构FCS（Field Control System）逐渐被广泛地应用到工业控制中。
这种基于现场设备能力的新型体系结构已不再以控制器为核心，不再把每台现场设备看作外设。
可以说FCS的体系结构从DCS的概念演变而来，并且在DCS概念的基础上更进一步，其结果就是系统更加分散，因而降低了在发生故障时系统的脆弱性。
就目前而言，工业控制自动化技术正朝着工厂综合自动化的方向发展，所谓综合自动化，就是指在自动化技术、计算机控制技术、网络通信技术和各种加工技术的基础上，从整个企业的全局出发，实现从车间级到企业管理级的数据透明流动。
车间级的实时信息数据可以传送到企业的商务系统中，由商务系统实现全局的优化、调度和设备管理，然后将控制信息传送到工厂车间级，从而实现整个企业的优化和管理，提高企业的生产效率，增强企业的灵活性和竞争力[2]。
1.2OPC技术在上一节我们提到了，DCS系统是当前工业控制领域应用比较广泛的控制系统，但是我们应该清醒地认识到它们都存在着一些共同的自身难以逾越的局限性。
首先，缺乏互操作性，不同的制造商都独立地创建了各自地协议，因而很多时候只有同一制造商地产品可以一起工作；其次，对于用户来说一家公司的产品往往无法满足其自身的需求。
在这种情况下，人们开始在工控软件的开发上进行相关研发，以期上述问题得到更好地解决。
而在工控软件开发方面，对于早期的工业现场监控系统，为了实现不同的硬件和软件之间的数据交换，监控软件必须提供每一种相连控制设备的通讯驱动程序，目前流行的现场控制设备种类繁多，且产品不断升级换代，往往给监控软件的开发带来了巨大的经济压力和工作负担。
硬件开发商和软件开发商急切需要一种具有高效性、可靠性、开放性、可互操作性的即插即用的设备驱动程序，在这样的大背景下，OPC工业标准应运而生。
OPC(OLE for Process Control)是近年来国际上新推出的与厂商无关的软件数据交换接口标准和规程。
其基本思想是:每个硬件生产厂商为其设备开发一个通用的数据接口供其它系统读写信息〔作为OPC服务器)，应用软件也通过OPC 接口来读写硬件设备的信息(作为OPC客户)[6]。
早期的OPC标准是由提供工业制造软件的5家公司所组成的OPC特别工作小组开发的。
Fisher-Rosement, Intellution, Rockwell Software, In tuitive Technology以及Opto22早在1995年开发了原始的OPC标准，1996年9月，OPC 基金会(OPC Foundation, OPC-F )成立，开始了全球范围内的活动。
到目前为止，OPC基金会成员己经超过400家，涵盖了世界上绝大部分的工控设备厂商。
将OPC技术应用于监控软件的设计，那么软件的数据来源将不再是通过专用硬件驱动程序传递的过程数据，而是具有通用数据接口的OPC服务器，从而实现了软件与硬件在异构环境下的开放、高效通信，从而摆脱了对生产厂商的依赖，提高了控制系统的有效性和灵活性。
1.3伺服控制技术伺服控制技术是自动化学科中与产业部门族系最紧密，服务最广泛的一个分支。
随着控制技术的发展，伺服系统的性能也得到了不断地提高。
随着大规模集成电路的飞速发展，以及计算机（特别是微处理器）在伺服控制系统中的普遍应用，近年来，构成伺服控制系统的重要组成部分——伺服元件发生了巨大的变革，并且向着便于计算机控制的方向发展。
为了提高控制精度，便于计算机连接，位置、速度等测量元件趋于数字化、集成化。
即使是模拟式的伺服元件也在向高精度、低噪声的方向发展。
同样随着当前现场总线技术的发展，基于现场总线的伺服控制也逐渐成为伺服控制领域的一个热点。
一方面保证了伺服控制的实时性和准确性，另一方面，通过工业现场总线可以将整个控制过程的数据及组态信息在整个控制网络上共享，从而有利于系统的优化控制，提高生产效率。
基于上述两种要求，基于现场总线的伺服控制系统得以迅速发展起来，其中，以罗克韦尔自动化公司推出的Kinetix系统最为显著，它集运动控制与顺序控制于一身，通过先进的SERCOS接口与高性能的数字伺服驱动器相连，既保证了伺服控制的实时性和准确性，同时也为整个系统提供了完美的网络服务，使得控制信息可以在系统内按用户的需求流动。