失效模式及后果分析管理办法.doc
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5.1.4 按附表规定格式填写《潜在失效模式及后果分析》表（当顾客有其它要求时，亦可使用其它格式），表格的填写按如下要求执行。
5.1.4.1过程FMEA的编号：编号方法按《记录控制程序》执行：
5.1.4.2车型年/车辆类型：
填入将要使用/或正被分析过程影响的预期的车型年及车辆类型（如果已知的话）。
5.1.4.3产品名称、产品编号：
填入被分析的产品名称，产品编号。
5.1.4.4过程责任部门：
填入责任部门或班组。
2.适用范围
适用于对产品失效有重大影响的制造过程或顾客规定的制造过程的潜在失效模式的分析。
3.职责
由技术部归口管理，各部门共同实施。
4.定义
FMEA——主要是技术部会同生产部、销售部、质量部等部门有经验人员在进行工艺过程设计时所采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑并指明潜在失效模式及其相关的原因，FMEA以其最严密的形式总结了技术部进行工艺过程设计时的设计思想（包括根据经验和过去的问题，对一些可能发生失效的项目的分析）。这种系统化的方法体现了任何设计过程及制造过程中正常经历的思维过程，并使之规范化、文件化。
1、目的
2、适用3、4、5、工作6、相关7、质量8、附件
编制/期
审核/日批准/日期
受控状态
分发号
更改编号更改单号 更改页 更改条款 登记人员/日期
1.目的
确定与产品有关的过程潜在失效模式及原因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量；编制潜在失效模式分析表，为针对过程采取纠正和预防措施提供对策。
5.工作程序
5.1 PFMEA工作程序
5.1.1在新产品开发过程中，根据开发进度计划，由APQP小组进行PFMEA分析。
5.1.2 PFMEA应在生产工装准备之前，在过程可行性分析阶段或之前开始，必须考虑从单个零件到总成的所有制造工艺。
5.1.3 PFMEA应按《过程FMEA流程图》从整个过程中的流程图评定开始，《过程FMEA流程图》应确定与每个过程有关的产品/过程特性参数。分析产品在制造过程中的每一个工序（工步）的动作（操作），评定过程的风险，对高风险的工序（工步）进行PFMEA，如顾客要求中存在风险的工序（工步）也应进行PFMEA。
5.1.4.1过程FMEA的编号：编号方法按《记录控制程序》执行：
5.1.4.2车型年/车辆类型：
填入将要使用/或正被分析过程影响的预期的车型年及车辆类型（如果已知的话）。
5.1.4.3产品名称、产品编号：
填入被分析的产品名称，产品编号。
5.1.4.4过程责任部门：
填入责任部门或班组。
2.适用范围
适用于对产品失效有重大影响的制造过程或顾客规定的制造过程的潜在失效模式的分析。
3.职责
由技术部归口管理，各部门共同实施。
4.定义
FMEA——主要是技术部会同生产部、销售部、质量部等部门有经验人员在进行工艺过程设计时所采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑并指明潜在失效模式及其相关的原因，FMEA以其最严密的形式总结了技术部进行工艺过程设计时的设计思想（包括根据经验和过去的问题，对一些可能发生失效的项目的分析）。这种系统化的方法体现了任何设计过程及制造过程中正常经历的思维过程，并使之规范化、文件化。
1、目的
2、适用3、4、5、工作6、相关7、质量8、附件
编制/期
审核/日批准/日期
受控状态
分发号
更改编号更改单号 更改页 更改条款 登记人员/日期
1.目的
确定与产品有关的过程潜在失效模式及原因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量；编制潜在失效模式分析表，为针对过程采取纠正和预防措施提供对策。
5.工作程序
5.1 PFMEA工作程序
5.1.1在新产品开发过程中，根据开发进度计划，由APQP小组进行PFMEA分析。
5.1.2 PFMEA应在生产工装准备之前，在过程可行性分析阶段或之前开始，必须考虑从单个零件到总成的所有制造工艺。
5.1.3 PFMEA应按《过程FMEA流程图》从整个过程中的流程图评定开始，《过程FMEA流程图》应确定与每个过程有关的产品/过程特性参数。分析产品在制造过程中的每一个工序（工步）的动作（操作），评定过程的风险，对高风险的工序（工步）进行PFMEA，如顾客要求中存在风险的工序（工步）也应进行PFMEA。