甲醇回收装置
甲醇精馏塔控制参数优化
甲醇精馏塔控制参数优化摘要：针对第二净化厂的两套设计负荷为100m3/d的甲醇回收装置目前的运行情况。
与通过现场采集精馏塔的运行数据的方法，找出精馏塔运行中存在的主要问题。
根据第二净化厂甲醇污水水质含醇浓度偏高及甲醇回收精馏塔运行不稳的实际情况，利用Pro/Ⅱ软件模拟不同操作工况下塔的运行情况，优化精馏塔的运行参数并提出了稳定运行的对策，保证了甲醇回收装置高效、平稳地运行。
关键词：甲醇回收精馏塔控制参数优化一、甲醇回收工艺流程甲醇回收系统中最为核心的装置为精馏塔。
精馏塔的稳定运行保证产品甲醇合格（浓度＞95%），塔底水浓度小于0.1%的指标。
要想保证精馏塔满足设计及运行要求，其运行参数需根据需要根据实际情况来调整，来提高产品甲醇浓度，降低塔底水含醇量。
二、甲醇回收精馏塔装置概况（一）精馏塔设计参数第二净化厂的1#、2#精馏塔均采用37层斜孔塔盘，板间距为450mm。
斜孔为K型，大小为20X15。
精馏段为“填料”结构，规整填料为1 段，高度为4.5 米，分为6层，每层厚度为15cm。
填料采用孔板波纹350Y，设有填料支撑和填料压板，填料支撑采用格栅式。
精馏塔顶部设置有回流管和高效液体分布器。
表1精馏塔设计参数表名称设计处理量进料量进料温度进料含醇浓度精馏塔 100m3/d 4.5m3/h 80—90℃10%--30%（wt%）产品甲醇浓度塔底水含醇浓度塔顶温度塔底温度回流温度≥95%（m%）≤0.1%（m%）66--67℃102—110℃≤67℃塔底压力塔顶压力产品甲醇温度塔底水外输温度产品甲醇温度120—150KPa（绝）常压≤40℃≤40℃≤45℃三、精馏塔计算机模型的建立（一）模型的建立建立模型，需要确定以下数据①选择合适的热力学方程②计算提留段的塔板效率和理论板数③计算精馏段的塔板效率和理论板数通过模拟，得到精馏塔的模型：热力学方程选用“Alcohol Package”，其精馏段为4层理论塔板，提馏段为16块理论塔板。
甲醇回收装置运行常见问题分析及处理措施
甲醇回收装置运行常见问题分析及处理措施摘要：在甲醇回收装置的实际运行中发现，原料水水质变化、设备性能变化、人员操作不当等均会导致装置运行出现故障，影响产品甲醇浓度和塔底水甲醇含量。
本文主要论述了常压精馏甲醇回收装置在运行过程中出现的异常情况，深入分析了出现问题的原因并提出相应的处理措施，对甲醇回收装置的平稳运行具有良好的借鉴意义。
关键词：甲醇回收问题分析处理措施1 概况1.1 工艺原理长庆气田目前对气田采出水采用化学加药预处理和常压精馏工艺进行集中处理，处理后控制产品甲醇浓度大于95%，供厂内注醇使用，脱甲醇后的废水控制甲醇含量小于0.1%回注地层。
主体装置采用常压精馏工艺，利用甲醇和水沸点的不同，将含醇污水通过反复和部分汽化和部分冷凝，实现甲醇和水的有效分离。
1.2 工艺流程经过预处理后的原料水通过给料泵加压后，进入粗过滤器，初步过滤后进入原料换热器，被塔底出水预加热至约65℃后，进入原料加热器，用蒸汽加热至泡点温度后，通过精细过滤器，进一步过滤后进入甲醇精馏塔，分成气液两相。
液相从上而下与从下而上的蒸汽逆流接触，蒸出其中的轻组分甲醇，部分塔底水流入釜式重沸器用蒸汽加热汽化后返回塔底，部分水作为塔底产品，与原料水换热后温度降至40℃左右进入回注罐。
甲醇蒸汽由塔顶流出经蒸发式冷凝器冷凝至饱和液体，进入回流罐，部分甲醇加压回流至塔顶，用来调节和控制塔顶的温度，部分甲醇作为产品经冷却至温度低于40℃进入产品甲醇储罐。
2 运行常见问题分析及处理对策甲醇精馏操作主要考虑物料平衡、汽液相平衡和热平衡，任一参数的突变，都会影响影响产品甲醇浓度和塔底水甲醇含量，以下分别对各参数变化的原因进行分析并提出处理措施。
2.1 塔顶温度升高原因分析：（1）进料量调节过小，进料量不稳定或操作波动大。
（2）进料温度升高，原料加热器蒸汽流量过大或原料加热器管壳程窜漏。
（3）进料组成变化，原料水中甲醇含量降低或原料加热器管壳程窜漏。
MTBE装置回收甲醇水含量超高问题的分析及解决
2019年09月MTBE 装置回收甲醇水含量超高问题的分析及解决徐涛（兰州石化公司合成橡胶厂，甘肃兰州730000）摘要：文章详细阐述了造成兰州石化公司8万吨/年MTBE 装置回收甲醇水含量超高的主要原因，结合装置实际特点对其产生的原因进行了重点分析，并制定了详细的解决对策，使回收甲醇水含量保持稳定，保障了装置的正运行。
关键词：MTBE 装置；甲醇；水含量；分析1MTBE 装置简介兰州石化公司8万吨/年MTBE 装置采用齐鲁石化研究院的催化精馏工艺，由兰州石油化工公司设计，于2005年施工建设，2007年3月投产。
装置由醚化反应精馏岗位、甲醇水洗回收岗位、1-丁烯精制岗位及配套的综合楼、成品区组成，采用DCS 控制。
装置生产原理是利用乙烯裂解混合碳四中异丁烯与甲醇进行醚化反应，生成的MTBE 做为汽油添加剂可提高汽油的辛烷值，同时联产聚合级1-丁烯产品作为生产线性低密度聚乙烯的原料。
2甲醇水洗回收岗位原理异丁烯与甲醇的醚化反应理论上为等摩尔反应，我们通常把甲醇与异丁烯的摩尔比叫做醇烯比。
在MTBE 实际生产中为提高反应推动力适当增大了醇烯比，这就会使醚化反应后的碳四中含有少量甲醇。
含有甲醇的醚后碳四不管是制备高纯度1-丁烯产品，还是作为民用液化气，都必须将二者分离开来。
因此，醚后碳四中的甲醇必须经过甲醇水洗回收岗位的萃取、回收提浓处理，得到的回收甲醇供醚化反应精馏岗位循环使用。
甲醇水洗回收岗位流程叙述如下（流程图见图1）。
图1甲醇水洗回收岗位流程由醚化反应精馏岗位送来的含有少量甲醇的醚后碳四经剩余碳四冷却器E208降温后，作为分散相从水洗塔T203底部进入，与按照1:3-4的水料比来自甲醇回收塔T204的萃取水在T203塔内进行逆向液液萃取，将醚后碳四中的甲醇萃取出来。
去除甲醇的萃余碳四利用比重差从T203塔顶送往1-丁烯精制岗位V301罐。
T203塔底排出含有甲醇的水溶液与T204塔底来的萃取水经过釜液换热器E212换热后进入T204塔，T204塔中的甲醇水溶液经塔底再沸器加热后，气相甲醇经塔顶冷凝器E209后进入甲醇回流罐V204，通过甲醇回流泵P208一部分进入T204塔顶作为回流，一部分采往原料甲醇罐与新鲜甲醇混合后循环使用。
MTBE装置甲醇回收系统操作异常分析及处理
MTBE装置甲醇回收系统操作异常分析及处理尹克新;王红晓;王金明【摘要】To solve the operational abnormals and sieve tray extraction column clogging problems in methanol recovery system of MTBE plant, the influence of process operations, the nature of raw materials and catalysts are discussed. The formation factor of acidic water in extraction system are discussed and the prevention method are proposed.%针对MTBE装置甲醇回收系统操作异常及萃取筛板塔盘堵塞问题,从工艺操作、原料性质、催化剂性质等方面进行了探讨,总结了萃取水系统呈酸性的形成因素以及可以采取的预防处理措施.【期刊名称】《化学工业与工程》【年(卷),期】2011(028)006【总页数】4页(P59-62)【关键词】MTBE;甲醇;萃取塔;塔盘;堵塞【作者】尹克新;王红晓;王金明【作者单位】青海油田公司格尔木炼油厂,青海格尔木816000;青海油田公司格尔木炼油厂,青海格尔木816000;凯瑞化工股份有限公司,河北沧州061000【正文语种】中文【中图分类】TQ223.12+1青海油田格尔木炼油厂2万t/a MTBE装置于2005年12月建成投产，生产的MTBE产品作为调和高辛烷值汽油组分，多年来为炼油厂生产高标号汽油做出了贡献，创造了较好的经济效益。
但自2009年起，MTBE装置每年都出现甲醇回收系统萃取塔界位难以控制，甲醇回收塔带烃较多，塔超压严重等现象，在装置停工检修萃取塔时发现塔盘筛孔堵塞情况比较严重。
甲醇装置-图文
甲醇装置-图文1)工艺流程介绍本次仿真工厂项目针对甲醇合成和精制工艺流程进行开发，流程如下所述：甲醇合成是在5.0MPa压力下，在催化剂的作用下，气体中的一氧化碳、二氧化碳与氢反应生成甲醇，基本反应式为：CO+2H2=CH3OHCO2+3H2=CH3OH+H2O在甲醇合成过程中，尚有如下副反应：2CO+4H2=CH3OCH3+H2O2CO+4H2=C2H5OH+H2O4CO+8H2=C4H9OH+3H2O 此外，还有甲酸甲酯、乙酸甲酯及其它高级醇、高级烷烃类生成。
由压缩工序来的循环气经入塔气预热器（E-601）预热至225℃，由顶部进入管壳式等温甲醇合成塔（R-601），在铜基触媒的作用下，CO、CO2与H2反应生成甲醇和水，同时还有少量的其它有机杂质生成。
合成塔出塔气经出塔气预热器（E-601）、精制水换热器（E-602）和最终冷却器（E-603）冷却至40℃，此时气体中的甲醇绝大部分被冷凝下来，然后进入甲醇分离器（F-602）将粗甲醇分离下来。
出F-602的气体一部分作为弛放气排放，以维持合成回路中惰性气体的含量；另一部分气体作为循环气送至压缩工序。
排出的弛放气经压力调压阀PRCA6004减压后送往转化工序作为蒸汽转化炉的燃料。
甲醇分离器底部出来的粗甲醇经液位调节阀LICA6001控制液位并减压进入闪蒸槽，大部分溶解气体被闪蒸出来，闪蒸后的粗甲醇送至精馏工序。
闪蒸气送往转化工序作为转化炉低压烧嘴的燃料。
甲醇合成是强烈的放热反应，必须在反应过程中不断的将热量移走，反应才能正常进行，甲醇合成塔的反应温度是通过壳侧副产蒸汽的压力来控制的，根据合成触媒使用时间的不同，其活性温度在230～260℃范围内，副产蒸汽的压力在2.5～4.8MPa之间波动。
甲醇合成塔所产的蒸汽经压力调节阀PRCA6005减压至2.5MPa后送至转化工序蒸汽转化炉的对流段过热,用于驱动锅炉给水泵的蒸汽透平。
合成汽包（F601）的锅炉给水由转化工序送来，防止锅炉水结垢的磷酸盐溶液亦由转化工序送来。
20万吨甲醇装置工艺简介
5
改进与提高
2011年以来，由于天然气供应不足停车两个月（2010年12月3日-2011
年2月9日），利用此次机会更换了新的进口触媒，不断的对甲醇工艺进 行思考探索，装置整体消耗出现了大幅度的降低，尤其是2011年7月消耗
创历史最低：1022NM3/T（车间计量987NM3/T ）。节能减排相当有效每
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工艺流程图——说明
来自西部公司的天然气经过减压后压力1.4MP进入配
气站，流量为19122 Nm3/h的原料天然气进入天然气 压缩机K01101进行压缩，压缩后的天然气温度103℃
、压力2.85MPa送往天然气转化工序。
在天然气压缩前分离掉天然气中的轻质油等杂质（基
本没有液体）。
甲醇原料天然气压缩机K01101是由电机驱动的两级
压缩
天然气 转化 CO2 烟 道 气
K 01301
3.9MPa 工艺蒸汽
循环气 CO2 压缩
CO2
回收
19
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工艺流程图——说明
合成气压缩机K01301的作用有两个，一是将来自转化工序的
转化气和氢回收工序的氢气加压后送到合成工序生产甲醇；二
是为合成塔气体循环提供动力。
经过合成气压缩机前5级压缩后，进入6级循环段压缩的气体
工艺上的转化工序采用一段炉蒸汽转化、压缩工序选用德国阿特拉
斯制造的多轴离心式压缩机、透平是德国西门子公司生产、CO2回 收是南化院的MEA溶液回收工艺包、精馏工序选取天津大学的三塔 工艺流程、氢回收采用普里森膜渗透技术、甲醇合成反应器选的是 具有自主知识产权的杭州林达公司制造的低压均温型合成塔。
4
4
合成反应过程中CO\CO2的单程转化率只有25～40％
MTBE装置甲醇回收塔再沸器出口管系的柔性设计
用
ｌ Ｉ Ｎ Ｓ Ｔ Ａ Ｌ Ｌ Ａ Ｔ Ｉ Ｏ Ｎ
朱林英
徐义 明
徐 阳
（ 中建安装工程有 限公 司 南京 ２ １ ０ ０ ４ ６）
摘
要 ：本文 以 甲醇回收塔 再沸器 出口管线 的不同配管方案 为例 ，运 用应力分析软件Ｃ Ａ Ｅ Ｓ Ａ Ｒ Ｉ Ｉ ５ ． ０ 进行一次应 力、 二 次应 力和管 １ ： ２ 受 力分析 。通 过不断优 化调整方案 ，找 出满足操作 安装条件和符合管 口受 力规 范要求 的最
高效工作 。因此决 定修改 再沸器 的设备管 口设计条件 ，
将再沸器管 口法 兰压力等级 由２ ． ０ ＭＰ 等级提高到５ ． ０ ＭＰ 等 级 ，其余 均不改变 。通过再沸器设备管 口条件 的改进， 以 满足Ｓ Ｈ ￣３ ０ ７ ４ — ２ ０ ０ ７ 的规定 （ 管 口允许 受力见表６），同
准 。管道应 力校核一般包 括一次应力校核和二次应力校
核 （ 同时对 临时荷 载的校核 ）。设备管 口受力要求一般
满足Ｓ Ｈ ／ ３ ０ ７ ４ — ２ ０ ０ ７ 石 油化工钢制压力容器 的规定 。本次
应力分析软 件为美国Ｃ Ｏ Ｄ Ｅ 公 司的Ｃ Ａ Ｅ Ｓ Ａ Ｒ Ｉ Ｉ ５ ． ０ 。
的的材质 均为 Ｑ ３ ４ ５ Ｒ ， 属 于普通 的低合 金钢 。根据 内插 法 ，在 １ ３ ５ ｏ Ｃ 时 ，金 属线膨胀 系数为 １ ． ３ ４ ｍ ｍ ／ ｍ［ 。管 口
的附加位移见表 １ 。
表 １设备管 口附加位移
１ ． 管道设计基本条件
本 装置 的 甲醇 回收 塔再 沸器 为热 虹 吸式 卧式再 沸
图１再沸器 出口管道配管方案一
煤制甲醇克劳斯硫回收装置运行情况总结
反应 后 的酸 性气 体 进 入 Ｈ ２ Ｓ废热 锅 炉 副产 ０ ． ５
ＭＰ ａ蒸 汽 ， 同 时将 反应 生 成 的单 质 硫 冷凝 分 离 。 出 口酸 性 气 经 １ ＃加热 器 加热 到 ２ ４ ０ ｏ Ｃ 后进 入 一 级 克
其 中反 应 （ １ ） 和（ ２ ） 是 在 高 温反 应 炉 中进 行 的 ， 进
０ ． ５ ＭＰ ａ蒸 汽 ， 冷却 分 离 出液 硫 后 ， 经３ ＃加 热 器 加
热到 ２ ３ ０ ｏ Ｃ 进 人 三级克 劳斯反 应 器 ．出 口工艺 气 温
度约 ２ ２ ９℃ ， 再进 最终 冷 却器 ， 副产 Ｏ ． ０ ５ ＭＰ ａ蒸 汽 ，
配 风量 是 按 照 原料 气 中 １ ／ ３的 Ｈ Ｓ燃 烧 为 Ｓ Ｏ 和 其
２ ０ １ ３年 第 ２ ０卷 第 ４期
化 工生 产 与技术
Ｃ ｈ ｅ ｍｉ ｃ ａ ｌ Ｐ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ａ ｎ ｄ Ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ
・ ４ ７・
煤 制 甲醇克 劳斯硫 回收装置运行情 况总结
吴 义琴
（ 安 徽 华谊化 工 有 限公 司 ， 安徽 芜湖 ２ ３ ８ ３ １ ２ ）
某公司 ６ ０ ０ ｋ ｔ ／ ａ煤 制 甲醇 装置 采用 国产普 通 三 级 克 劳斯 工 艺处 理 生 产 中产 生 的酸 性 硫 化氢 气 体 ， 制 硫 部分 使 用 Ｌ ｓ系列催 化 剂 ，设计 硫 回 收率 约 为 ９ ６ ％。出硫 回收装 置 的尾气 （ Ｈ ２ Ｓ与 Ｓ Ｏ 的体 积 分数 之 和 ０ ． ６ ％） 送 锅 炉 炉 膛燃 烧 。 然后 随 锅 炉尾 气 一起
经 半 干法 脱硫 达 标后 送锅 炉 烟 囱排放 。 该 硫 回收 装置 已投入 运 行 １ ａ多 。期 间 由于上
MTBE装置概况(九江石化)
2万吨/年甲基叔丁基醚装置（MTBE）流程简介1 车间简介2万吨/年MTBE装置于1994年破土动工，95年7月投产产出合格的MTBE产品，在开工运行一月后由于市场原因装置停工，至2000年7月装置重新开工并产出合格产品装置现有倒班职工37人（两套气分、MTBE），（溶脱车间管理人员29人），目前实行五班三倒。
在卓越文化的引领下，溶脱人卓越理念：卓越引领、和谐融通、强基固本、同创一流。
2 装置概况本装置以气分装置所产的碳四（C4）馏份和甲醇为原料。
装置的公称规模为2万吨/年MTBE产品。
本装置采用一反三塔流程结构，完成MTBE的合成及产品分离。
其中在催化蒸馏塔采用了先进的工艺，MTBE产品合成及产品分离同时进行，充分利用了合成反应的反应热，降低了装置能耗。
3、工艺原理本装置原料为甲醇和碳四混合液。
甲醇自酸碱罐区来，碳四自气分来。
混合碳四与甲醇混合后进入装置预反应器（R201），在催化剂作用下初步反应，生成MTBE。
生成的MTBE与未反应的甲醇和碳四以汽液混相状态进入催化蒸馏部分（塔201）。
在催化蒸馏塔（塔201）。
在反应段中，iC4=与CH3OH继续反应生成MTBE。
CH3OH与未反应C4从塔顶馏出，进入下游甲醇萃取塔（塔202）。
塔201底部为MTBE产品，送往MTBE产品罐贮存。
在甲醇萃取塔（塔202），甲醇与未反碳四混合液，今行萃取。
塔顶为萃取出的未反碳四，出装置作为民用液化气出厂。
塔底为甲醇水溶液进入下游甲醇回收塔（塔203）回收。
在甲醇回收塔（塔203），利用蒸馏原理，把甲醇从水中蒸馏出来，塔顶为甲醇返回装置甲醇罐，塔底为水，作为装置萃取水循环使用。
4、装置主要设备单元图1图1中左侧为预反应器，预反应器R-201中装有6吨干剂离子交换树脂催化剂，该树脂既是原料净化剂，又是合成反应的催化剂。
反应进料以适宜温度（35~40℃）进入R-201后，进料中的CH3OH与iC4=反应生成MTBE，同时伴有少量副反应生成物TBA、DIB、DME生成。
甲醇合成装置尾气甲醇综合回收利用工艺
甲醇合成装置尾气甲醇综合回收利用工艺摘要：甲醇合成装置中精馏预塔不凝气、闪蒸气及罐区呼吸阀排气中均含有少量甲醇，且呼吸阀排气现场放空，不仅造成浪费，而且不符合环保要求。
为了环保和节能起见，我们通过一系列技术改造，对以上三种气体中的甲醇进行回收利用，在确保达标排放的同时，还能创造一定的经济效益，最终达到节能减排增效的目的。
关键词：甲醇合成；预塔不凝气；闪蒸气；回收利用；节能；减排中图分类号：TQ423.2 文献标识码：A陕西润中清洁能源有限公司60万吨/年甲醇项目合成装置采用瑞士卡萨利技术，精馏系统采用四塔精馏技术，罐区设置粗甲醇中间罐、精甲醇中间罐、异丁基油罐及精甲醇成品罐。
在实际生产过程中，预塔不凝气中甲醇夹带损失尤为明显，闪蒸气和罐区呼吸阀排气中含有微量甲醇，甲醇排放损失均高于设计值。
为了响应国家“节能减排”号召，降低甲醇排放损失，进一步降低甲醇生产成本，提升企业核心竞争力。
我公司通过多次讨论研究，计划对以上损失点进行节能减排技术改造，以达到安全环保和节能降耗的目的。
1、主要工艺原理甲醇和水可以任意比例互溶，也就是说甲醇在水中的溶解度是无限大的。
而常温常压下，1体积的水只能吸收1体积的的CO2。
因此水对甲醇尾气的吸收具有一定的选择性。
用极少量的脱盐水吸收尾气中的雾状甲醇和气态甲醇，使其变成甲醇水溶液，从而回收利用。
2、精馏预塔不凝气甲醇回收我公司甲醇精馏系统原设计预塔不凝气放空温度40℃，压力0.05MPa，预塔不凝气设计流量304Nm³/h，气相甲醇含量24.69%（V），其它主要组分为：H2:0.0347%、N2：0.0396%、CO：0.0458%、CO2:58.43%、CH4:0.0658%，Ar：0.0286%、H2O：0.0002%、二甲醚：10.15%、MFOR：4.54%。
折算出对应气相甲醇流量为74.8Nm³/h。
在夏季高温期，由于预塔热负荷控制不合理、环境温度高导致预塔空冷器换热温差小及水冷器换热差等因素影响，预塔不凝气温度均高于设计值，平均温度在54℃，随着放空温度的上升，气相中甲醇饱和蒸汽分压上升，对应甲醇流量呈线性上升趋势，预塔不凝气流量随之增加，甚至超出流量计量程，甲醇夹带损失严重。
分析天然气厂采出水处理站甲醇回收装置运行
分析天然气厂采出水处理站甲醇回收装置运行摘要：天然气处理过程中产生的含甲醇气田采出水必须进行无害化处理，但是从发展实际情况来看，郝滩采出水处理站在日常运行中多次出现产品甲醇浓度不够等问题。
为了提高产品甲醇浓度，文章结合郝滩采出水处理站甲醇回收装置两次运行情况，就如何实现对郝滩采出水处理站甲醇回收装置污水的有效处理进行策略分析，旨在能够确保郝滩采出水处理站的稳定运行。
关键词：天然气厂；郝滩采出水处理站；甲醇回收装置；运行在天然气资源的不断开发和应用中，天然气处理厂的节能减排变得更加重要。
甲醇是天然气厂注醇工艺的重要原料，在天然气管网中有着普遍的使用。
从实际应用情况来看，天然气处理厂的注醇设备和管网会产生含醇凝液，为了达到节能减排的发展目标，需要采取合理的工艺来对含醇凝液进行处理，通过处理提升甲醇回收率，降低运行成本。
一、郝滩采出水处理站概述郝滩采出水处理站位于陕西省榆林市定边县郝滩乡，地貌单元属于陕北黄土高原风沙区，土质为湿陷性黄土，地形主要为滩梁地岗，比周围地面突起，坡度平缓，交通便利。
场地建北与自然北的夹角为30度。
处理站征地面积52093平方米（合78.14亩）。
郝滩采出水处理站是三级场站，具体操作流程如图一所示。
处理站在运行的时候具体分为生产控制单元、甲醇回收单元、储运设施单元、脱甲醇废水处理单元、污泥处理单元、供热单元等。
郝滩采出水处理站的集气站运来含有甲醇的地层水，经装卸车区卸车泵打入储运罐区甲醇采出水接收罐均质沉降，之后经过甲醇采出水预处理后进入甲醇回收装置，采取常压精馏工艺将含醇地层水中的甲醇分离出来，并回收利用。
产品甲醇储存至产品甲醇罐，分离出的废水回注地层。
甲醇回收装置设计规模400m3/d。
采用双塔流程，一塔提馏，一塔精馏，产品甲醇浓度≥95%(wt%)，处理后的采出水含甲醇浓度＜0.1%(wt%)。
（二）水质预处理从2017年12月到2018年1月完成含醇水的回收和水质预处理工作，根据药剂配合实验结果在回收的1650.57方含醇水中加入酸碱调节剂3010kg、氧化剂625kg、絮凝剂11.48kg。
MTBE装置甲醇水洗回收单元设备腐蚀原因及对策
MTBE装置甲醇水洗回收单元设备腐蚀原因及对策摘要：MTBE生产过程中催化剂上脱落的磺酸根使系统PH值为酸性，会对各单元设备有不同程度的腐蚀。
本文针对造成甲醇水洗回收单元设备腐蚀的原因，从电化学析氢腐蚀和吸氧腐蚀两个方面进行分析论证，并从原料净化、工艺优化、PH值控制、设备更新等方面有针对性的提出应对措施，达到延缓腐蚀确保设备的长周期运行。
关键词：MTBE；析氢腐蚀；吸氧腐蚀；甲醇回收；1.装置简介及腐蚀情况概述兰州石化8万吨/年MTBE装置以抽余碳四和甲醇为原料，在催化剂的作用下生成MTBE作为提高汽油辛烷值的添加剂。
该装置由反应精馏、甲醇水洗回收、1-丁烯精制三个单元组成。
由于其生产过程采用的催化剂具有强酸性导致系统PH值过低，对设备有一定的腐蚀性。
装置自2007年投产以来一直受到设备腐蚀问题的困扰，曾出现过甲醇回收塔T204加料管线因腐蚀穿孔、反应精馏塔T201顶部塔板腐蚀减薄、脱轻回流泵P303叶轮腐蚀脱落（见图1）、甲醇回收塔冷凝器E209管束腐蚀破损等问题（见图2），严重影响装置的正常生产；同时由于设备腐蚀造成的物料泄漏引发装置多次紧急停车，给安全生产带来极大的隐患。
由于装置各单元工况不同腐蚀情况也有轻重：反应精馏单元设备采用的多是不锈钢材质耐腐蚀程度较高，所以腐蚀情况较轻。
甲醇水洗回收单元的水洗塔T203和甲醇回收塔T204均在有水的情况下运行，设备内部腐蚀锈痕严重，尤其是T204塔部分降液板已被完全腐蚀掉。
1-丁烯精制单元脱轻塔因为有少量游离水存在有一定的腐蚀，而脱重塔物料洁净且不带水只有少量锈痕。
图1.P303泵叶轮图2.甲醇回收塔冷凝器E209二、腐蚀原因的分析装置腐蚀情况最为严重的是甲醇水洗回收单元，由于其生产介质采用的是水，系统内能产生腐蚀的物质都富集在这部分水中，这就形成了电解质溶液造成设备发生电化学腐蚀。
电化学腐蚀包括析氢腐蚀和吸氧腐蚀两种。
这两种腐蚀都与设备所接触电解质溶液的pH值有关, 并且随着温度的升高腐蚀速率会加快。
大型甲醇装置残液回收与杂醇油精密精馏提纯
大型甲醇装置残液回收与杂醇油精密精馏提纯葛志颖【摘要】从甲醇合成反应不可避免地生成各种杂质谈起,对大型甲醇装置残液回收、杂醇油按组分进行有效分割和精密精馏提纯作了简单分析和探讨,得出了建设甲醇残液回收和杂醇油精密精馏装置必要性的结论,给出了概略的投资和经济效益估算,供同业参考.【期刊名称】《化工设计通讯》【年(卷),期】2011(037)005【总页数】4页(P5-8)【关键词】大型装置;甲醇残液回收;杂醇油;有效分割;分离提纯【作者】葛志颖【作者单位】鄂尔多斯市蒙华能源有限公司,内蒙古鄂尔多斯017000【正文语种】中文【中图分类】TQ223.12+11 问题的提出甲醇合成反应的生成物与合成反应条件密切相关，如反应温度高、空速偏差大、氢碳比不合适、催化剂的选择性差、反应气组分变化、催化剂中的微量杂质及催化剂进入使用后期，都可使合成反应偏离主反应方向，生成各种沸点低于或高于甲醇的副产物，成为粗甲醇中的杂质，这是必然的，所有甲醇装置目前都不能避免。
这里要说的是，目前这些副产物尤其是高于甲醇沸点的副产物，大都没有经过认真、系统的回收和处理，或随残液直接排放，或简单处理后送进污水处理系统，或送入它系统裂解燃烧，或送去备煤系统焚烧。
其结果是既污染了环境，增大了污水处理系统负荷，又减少了企业的副产品和效益。
当然，这里有过去甲醇装置产能普遍偏小、杂质成分复杂，量微，无回收价值等历史和客观原因。
如今随着国家煤化工门槛的提高和新建甲醇装置产能的提升，这些杂质的量和对环境的污染已不容忽视，其回收利用的价值也得到了提升。
本文拟以大型甲醇装置残液回收和杂醇油精密精馏提纯为题作一探讨，意在抛砖引玉，供同业参考。
2 粗甲醇杂质组分和精馏产物2.1 粗甲醇杂质组分粗甲醇杂质主要包括有机杂质、水、还原性物质和增加电导率的杂质等四类，其总量一般为粗甲醇的12%～20%或更高些，水是仅次于甲醇的组分。
表1列出了按沸点排列有代表性的粗甲醇组分。
甲醇装置运行中存在的问题及解决措施
甲醇装置运行中存在的问题及解决措施摘要：本文介绍了兖矿鲁化甲醇装置在甲醇联合机、合成及精馏方面存在的问题及相应的解决措施，从流程改造及指标控制方面着手进行优化，保证系统安全低耗长周期运行。
关键词：甲醇联合机合成塔尾气回收再沸器液位常压精馏塔兖矿鲁南化工有限公司20万吨/年甲醇装置采用大连瑞克RK-05型催化剂低压合成，由闪蒸槽向精馏系统直接进料，经预塔、加压塔、常压塔三塔精馏，在不采预塔初馏分和常压塔杂醇油的情况下，生产符合GB388-2011要求的精甲醇。
在实际运行过程中及时记录、分析装置暴露出的问题，通过指标优化及系统改造，维护装置安全效益运行一、甲醇联合机流程优化1.存在问题1）甲醇扩产改造后，实现合成三塔并联生产，共用一个甲醇分离器，分离器出口的循环气分两路：一路去3台4M25式压缩机循环段入口总管；一路直接去4M32式压缩机循环段入口。
气流偏流及脉冲缘故，造成压缩机进出口管道振动严重；2）联合机油冷器为列管式，易堵塞，造成供油温度高，尤其是在夏季油管一直在45℃以上，使得润滑油粘度降低油压低至0.27MPa，指标规定油温超过42℃报警，油压低于0.25 MPa起动辅助油泵，低于0.15MPa跳车；3）设计中四台机组的曲轴箱放空并总管后高点放空，中间无阀门控制，导致其中一台机组需检修时，机组曲轴箱无法彻底隔绝，现场易出现CO指标超标报警。
2解决措施1）分离器出口增加一Φ426×22的管道去4M25式压缩机循环段入口总管，以减少气体偏流，在压缩机循环气入口缓冲罐处加限流孔板，使气体均匀流出，减少脉冲来改变管道震动频率；2）将现有的列管油冷器更换为板式BBR-25油冷器，换热面积增大一倍，甲醇联合机油温降低10℃，油温控制在0.35 MPa3）机组曲轴箱出口管上各增加截止阀一个，阀后管道并放空总管二、甲醇合成塔操作优化2013年4月，合成更换使用RK-05催化剂，升温还原后缓慢导入新鲜气，在较低压力、较低CO、CO2浓度下进行轻负荷运行，5月逐渐调整到滿负荷状况，转入正常生产。
化工原理课程设计甲醇回收精馏塔
化工原理课程设计甲醇回收精馏塔
甲醇回收精馏塔设计是化工原理课程设计中的一个重要部分。
甲醇回收精馏塔主要用于将含有甲醇的混合物进行分离，将其中的甲醇进行回收。
设计甲醇回收精馏塔需要考虑以下几个方面：
1. 塔的结构设计：塔的结构设计包括塔径、塔高、塔板设计等。
根据需要回收的甲醇量和物料特性，确定塔的大小、塔板数目等设计参数。
2. 塔的操作参数：操作参数包括进料温度、进料流量、塔顶温度、塔底温度等。
根据甲醇和其他组分的沸点差异，确定塔的操作参数，以实现有效的分离和回收。
3. 塔内装置设计：塔内装置包括进料装置、塔板、塔板上的反应器或蒸馏塔等。
根据需要回收的甲醇量和物料性质，选择合适的进料装置和塔板设计，并确定塔板上的反应器或蒸馏塔的数量和位置。
4. 热动力学计算：热动力学计算主要包括蒸汽供给量、塔顶温度和压力等。
根据甲醇和其他组分的汽液平衡关系，计算塔顶温度和压力，以保证甲醇的回收效果。
5. 塔的能耗和安全性考虑：在设计甲醇回收精馏塔时，需要考虑塔的能耗和安全性。
通过合理选择塔内装置和优化操作参数，减少能耗，并确保塔的安全运行。
化工原理课程设计甲醇回收精馏塔需要综合考虑以上几个方面，并进行系统性的分析和设计，以实现甲醇的高效回收。
同时，还需要根据实际情况进行操作参数的调整和优化，以确保设计方案的可行性和经济性。
甲醇回收的操作规程
甲醇回收的操作规程1. 引言甲醇是一种广泛应用于化工、医药和能源领域的重要有机化学品。
在甲醇的生产和使用过程中，常常会产生大量的甲醇废水和废气。
为了有效利用资源和保护环境，在甲醇生产过程中，必须进行甲醇的回收工作。
本文档旨在提供甲醇回收的操作规程，以确保回收工作的高效安全进行。
2. 设备和工具准备在开始甲醇回收操作之前，需要准备以下设备和工具：•甲醇回收设备：包括甲醇回收装置、蒸汽和冷却系统等。
•操作工具：包括手工工具（扳手、梯子等）、检测仪器（温度计、压力计等）等。
•个人防护装备：包括防护眼镜、防护手套、防护服等。
3. 操作步骤步骤1: 安全检查在进行甲醇回收操作之前，必须对设备和工作环境进行安全检查。
确保设备没有损坏或泄漏，并确保工作区域通风良好。
步骤2: 运行甲醇回收装置启动甲醇回收装置，打开液体甲醇和废气的进气阀门，并调节合适的流量。
同时，打开蒸汽和冷却系统，确保回收装置的温度和压力处于正常范围。
步骤3: 监测和记录使用适当的检测仪器，监测甲醇回收装置的温度、压力和甲醇浓度等参数。
同时，记录这些参数的变化情况，并及时处理异常情况。
步骤4: 废气处理经过甲醇回收装置处理后的废气可能还含有一定量的甲醇。
为了避免对环境造成污染，必须对废气进行进一步处理。
常用的处理方法包括燃烧、吸附和吸收等，具体选择方法应根据实际情况决定。
步骤5: 甲醇收集和储存收集经过回收装置处理后的液体甲醇，并将其储存于适当的容器中。
在储存过程中，必须注意防止甲醇的泄漏和污染。
步骤6: 清洁和维护完成甲醇回收操作后，对设备进行清洁和维护工作。
清除残留物，并检查设备是否存在问题。
4. 安全注意事项在进行甲醇回收操作时，必须严格遵守以下安全注意事项：•戴上适当的个人防护装备，避免甲醇接触皮肤和眼睛。
•避免吸入或摄入甲醇，确保操作区域保持良好通风。
•遵守操作规程和设备使用说明，不擅自改变操作方法。
•注意设备和工作区域的清洁，以防止甲醇泄漏或扩散。
甲醇再生装置运行分析评价
甲醇再生装置运行分析评价景元;高好洁;王德龙;高欣;时文才;马双伏【摘要】甲醇再生装置是天然气处理厂的重要组成部分,主要处理气田生产过程中产生的气田采出水,提取其中甲醇,并在气田生产过程中重复利用,处理合格后气田采出水进入回注系统回注地层.本文对甲醇回收装置进行数据分析,优化操作参数,提高装置处理量.【期刊名称】《石油化工应用》【年(卷),期】2019(038)002【总页数】3页(P115-117)【关键词】甲醇;回收;气田采出水;处理量【作者】景元;高好洁;王德龙;高欣;时文才;马双伏【作者单位】中国石油长庆油田分公司第二采气厂,陕西西安 710065;中国石油长庆油田分公司第二采气厂,陕西西安 710065;中国石油长庆油田分公司第二采气厂,陕西西安 710065;中国石油长庆油田分公司第二采气厂,陕西西安 710065;中国石油长庆油田分公司第二采气厂,陕西西安 710065;中国石油长庆油田分公司第二采气厂,陕西西安 710065【正文语种】中文【中图分类】TE962甲醇再生装置是天然气处理厂的重要组成部分，是气田采出水处理单元的核心部分，从集气站拉运至处理厂的气田采出水经过预处理系统除油除机杂后进入甲醇再生装置，甲醇再生塔采用常压精馏工艺分离出采出水中的甲醇，回收的甲醇拉运到集气站循环使用，处理合格后气田采出水进入回注系统回注地层[1-3]。
1 甲醇再生装置运行情况1.1 甲醇回收工艺甲醇再生采用常压精馏原理，处理能力为150 m3/d。
经过预处理后的含醇污水，进入废水换热器与塔底水进行换热，温度升至50℃后，进入原料加热器，经蒸汽加热后，进入机械过滤器，去除杂质后进入精馏塔，气相甲醇从塔顶进入冷却器，经冷却成为甲醇液体，进入回流罐，回流罐中的大部分甲醇，经甲醇产品冷却器冷却后，由回流泵输送至甲醇产品罐，一少部分甲醇返回塔顶，控制塔顶温度。
塔底水一部分进入废水换热器，与原料液进行换热后进入回注系统，另一部分进入重沸器，经蒸汽加热后回到塔底，控制塔底温度。
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为什么要回收甲醇呢？
回收甲醇用途广泛,是基础的有机化工原料和燃料。
主要应用于精细化工,塑料等领域,用来制造甲醛、醋酸、氯甲烷、甲氨、硫二甲酯等多种有机产品,也是农药、医药的重要原料之一。
甲醇在深加工后可作为一种新型清洁燃料,也加入汽油掺烧。
具有耐用、功能全、动力性强、经济、环保、可以完全替代石油燃料等作用。
钱江干燥，干燥设备专业制造商。
让我们以钱江干燥产品旋流剪切式超重力精馏塔，来了解甲醇回收装置。
一、旋流剪切式超重力精馏塔产品详情
旋流剪切式超重力精馏塔（也称快装式离心力精馏塔）是钱江干燥设备公司与省级科研、设计单位联合研制的一种新型、有效的传质、分离设备，现已获得
国家专利，专利号ZL 2012 2 0066902.1。
这种设备首先在国防、军工上受到应用，近年来逐渐在民用的化工、医药、轻工、石化、环保行业的溶剂回收、吸收脱硫等项目中得到应用。
该设备具有体积小、重量轻、投资省、易运转、可靠、灵活等优点，尤其是其占地少、占空间小（1.5米高的超重力塔相当于15米高的常规填料型精馏塔）、开停容易、安装方便、理论塔板数多，回流比小（单位长度上的理论塔板数是普通塔的5～10倍以上），节能明显，是常规塔无可比拟的。
其中“小型旋流剪切式超重力精馏塔”更是大、中学院、科研单位、工厂中试室或车间新产品开发、试制的不可缺少的设备。
本设备已用于甲醇、乙醇、丙酮、乙二醇、DMF、DMAC，N-甲基吡咯烷酮等有机溶剂的精馏、回收操作。
对易发生共沸的二元或三元互溶混合溶剂的分离，我公司开发的双塔（超重力）组合的萃取精馏装置在无水乙醇、乙酸乙酯、乙腈等的制取中获得很好效果。
超重力塔也能在高真空条件下操作；高沸点馏份的真空精馏分离我公司也开发出一款能将分离所的产品在高真空下（无平衡罐）连续抽出的超重力塔连续精馏装置。
二、旋流剪切式超重力精馏塔原理简介
“旋流剪切式超重力精馏装置”是通过高速旋转产生的离心力来实现超重力场（10~1000g作用下）的环境，即超重力因子β（ω2r/g）通常达350～450左右。
在该环境下汽、液两相的速度大大提高，其速度可达4～12m/s，从而大大提高液泛速度。
塔中的液体在转子高速下旋转下被加速甩出，在转子及定子间折流流道中被逆向尔行的高速旋转的汽流剪切撕裂成微米至纳米级的液膜、液丝和液滴，从而极大地强化了汽、液两相间的传热、传质过程，使传质效率比普通
塔高十多倍。
同样的产能所需的设备体积也大大缩小（高度缩小8～10倍），分离效果也大为提高（单位体积内的理论塔板数大大提高，传质单元高度仅为1cm左右）。
三、旋流剪切式超重力精馏塔的优点
1.塔径大大减少（相等处理量下）
2.塔高大大下降，传统塔一般高度>10米，超重力塔只有2米左右。
从而可大大节省土建费用，也能放在一般厂房或实验室中使用。
3.操作快捷、方便。
传统塔开车到塔顶达设计组分往往需2~5小时左右，而超重力塔达平衡只需30分钟左右。
同时超重力塔清洗方便、快捷，更换物料容易，可实现一机多用。
4.节能百分之5~30左右。
主要是超重力塔体积小，回流比较小，持液量小，吸热量和散热损失均少之故（虽然产生离心力需耗一部分能）。
5.塔板效率高，是传统塔的十几倍，故能用于要求分离精度高的产品生产。
该塔也能用于吸收、解吸、萃取精馏、脱辉等单元操作。
6.由于塔的容积小，又无填料，滞留的料液少，持液时间短，一般只有1～5分钟，热敏物料不会在塔内挥发、变质，故特别适合热敏性物料的精馏操作。
7.由于塔内的理论塔板数大大高于普通塔，分离能力强，成品纯度高；排出的废水中的物料浓度可达百分之0.5以下。
8.检修方便，费用低。
普通填料塔需半年修一次，每年需清洗填料，费时、费力；而超重力塔只需每半年更换机封环即可。
除了旋流剪切式超重力精馏塔，还有醇类脂类常规塔精馏装置、高沸点溶剂负压精馏装置、无水醇类精馏装置。
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