煤气化工艺流程.docx
煤气化工艺过程
工艺过程由空分生产出的氧气（4.9MPaG、25℃）进入氧气预热器E-1709，被中压汽包循环水加热到180℃。
（主要是避免低温氧气在氧气/蒸汽混合器中混合时使蒸汽冷凝）。
预热后的氧气进入氧气/蒸汽混合器X-1721。
过热蒸汽（4.9MPaG、350℃）先通过蒸汽过滤器S-1703以确保没有铁锈颗粒（＞10μm）进入不锈钢的氧气管路中，然后按蒸汽与氧的比例控制（通常对应于每种煤是固定的比例，一般取H2O/O2：0.03～0.1，根据具体项目和煤种变化）送入氧气/蒸汽混合器进行混合，混合气（4.1MPaG、197℃）去粉煤烧嘴A-1701。
从粉煤给料罐下部三个料斗送出来的粉煤（4.7 MPaG、80℃）进入粉煤加料器X-1701A/B/C，由调节阀17FV-1101/1201/1301控制粉煤质量流量，该阀主要由氧/煤比例控制（根据煤质调整氧煤比），并参照合成气中的二氧化碳（一般为1.0～4.0V%，干基）或者甲烷的含量进行调节。
由调节阀17FV-1102/1202/1302控制加入粉煤加料器的二氧化碳（开车时为氮气）（5.1 MPaG、80℃）的流量来调节粉煤悬浮速度。
然后悬浮粉煤（4.1 MPaG、80℃）去粉煤烧嘴。
在开车和停车时，悬浮粉煤可通过三通阀17XV-1108/1208/1308循环至低压的粉煤贮罐V-1601。
粉煤和氧气/蒸汽混合气经粉煤烧嘴喷入气化炉F-1701中混合，进行部分氧化反应，反应在4.0 MPaG、1400～1700℃下进行，反应生成合成气，其主要成分为CO、H2、CO2、H2O以及少量的H2S、COS、N2、Ar、CH4等。
未反应的呈熔融状态的灰渣与粗合成气一起进入均布激冷水的激冷环，合成气被激冷水冷却并饱和后，向上穿过水分离器进行汽水分离，分离后的合成气由激冷室上部的合成气出口管线导出去文丘里进一步洗涤；而灰渣被水激冷后沿下降管进入激冷室的水浴中冷却。
熔融状态的灰渣经过冷却固化，落入激冷室底部，经破渣机H-1701破碎除去大块渣后排入渣锁斗V-1703。
煤化工煤气化工艺方案
煤化工壳牌炉煤气化工艺方案一、工艺流程简述（-）气化装置本装置采用Shell干煤粉气化技术，以永城无烟粉煤为原料，生产以H2+C0为主要成分的粗合成气，经后工序变换、净化后作为合成甲醇的原料气。
1、磨煤及枯燥合格粒度的原料煤（包括湿渣和无烟煤）由原料贮运系统通过胶带输送机送入磨前碎煤仓。
碎煤仓中的无烟煤通过称重给煤机送到磨煤机中磨粉，同口寸根据无烟煤的流量，石灰石仓中的石灰石粉按一定比例配到磨煤机中混磨。
假设飞灰循环时，来自飞灰缓冲仓的飞灰也按比例参加磨中。
从热风炉（燃料为甲醇弛放气，开工时采用柴油）送来的热烟气送入煤磨中对煤粉枯燥，在磨粉的同时，经旋转别离器分选，将枯燥后合格的煤粉吹入煤粉袋式过滤器别离收集，经旋转给料器、螺旋输送机送入煤粉贮仓中贮存。
别离后的尾气经循环风机加压后大局部循环至热风炉循环使用，局部排入大气。
为控制系统惰性化，设置。
2、CO浓度在线分析，根据需要补充氮气。
2、煤粉加压及给料煤粉贮存在煤粉贮仓中，当煤粉锁斗处于常压状态时，关闭煤粉锁斗出口的下阀，翻开煤粉锁斗进口的上阀，使煤粉贮仓的煤粉自流进入煤粉锁斗，料满后关闭上阀，通入高压氮气加压后翻开下阀使煤粉自流进入煤粉给料仓中，卸完后关闭下阀，排出氮气降至常压，再循环上述过程O煤粉给料仓中的煤粉由管道通过高压C02送往气化炉喷嘴。
锁斗减压或气化炉喷嘴调试排气经煤粉仓装料袋滤器过滤，收集的煤粉进入煤粉贮仓，气体排入大气。
3、煤气化来自粉煤给料罐的粉煤，用高压二氧化碳送至煤气化烧嘴。
同时, 来自空分的加压氧气经预热后也进入气化烧嘴。
气化炉为立式压力容器，炉内为水冷壁组成的气化室，煤气化烧嘴位于气化室中下部，烧嘴二个一组对称布置。
由煤气化烧嘴喷入的煤粉、氧及蒸汽的混合物在1500°C高温下，瞬间完成煤的气化反响，生成（CO+田）含量很高且夹带飞灰的粗煤气，由下向上从气化炉顶排出。
为防止飞灰粘结在后续设备，在炉出口处喷入循环返回的低温煤气，将其急冷至900°C,使飞灰成为固态，再进入合成气冷却器回收热量，煤气温度降至350°C左右进入后序设备。
煤气化工艺 meiqihua gongyi
煤气化工艺meiqihua gongyi coal gasification process字体[大][中][小]煤在一定温度和压力条件下，通过加入气化剂(气化介质)被转化为煤气的过程。
其反应过程是以煤为原料，以载氧的气体(包括空气、氧气、水蒸气、CO2等)为气化介质，通过煤的热解反应、燃烧反应和气化反应，生成由CO、H2、CH4、CO2、N2、H2O和C m H n 等主要成分组成的煤气，通常煤气中还含有H2S、COS、CS2、NH3、HCN、卤化物和粉尘等杂质。
基本原理煤气化过程包括10个基本反应，化学方程如表所示。
煤气化过程的基本反应煤炭气化有两个目的，一是制取气体燃料，二是制取化工合成用的气体原料。
制取燃料气时，煤气化的主要反应是燃烧反应、CO2还原反应和水煤气反应。
制取原料气时，主要反应是水煤气反应和燃烧反应。
煤气化工艺包括煤的制备、气化剂制备(制氧、蒸汽站)、煤气生产、煤气净化、煤气变换、煤气精制以及甲烷合成等主要流程。
在生产中、低热值煤气时，如IGCC发电系统，一般只需要前三个流程和煤气净化;在生产原料气时，才需要后三个流程。
原料煤的物理化学性质对气化炉的设计、运行及煤气处理都有直接的影响，是决定煤气化工艺技术经济效果的重要因素之一。
不同型式的气化炉对煤炭的品质和原料准备都有一定的要求。
煤气化工艺中的原料准备一般包括原煤破碎、筛分、干燥或调制水煤浆等。
煤气的生产主要靠气化炉来完成，是煤气化过程的主要环节，它不仅决定粗煤气的组成和热值，也决定整个工艺流程的布置。
煤气净化主要包括煤气的除尘、脱硫、脱CO2及煤气的精制，对于IGCC发电系统，目前只有前两个流程。
煤气变换是指将煤气中的CO变换成H2的过程，主要是在生产化工原料气中采用。
在生产高热值煤气(可替代天然气) 时，才采用甲烷合成这一流程。
分类煤气化工艺的类型很多，分类的方法也很多。
最常用的分类是按煤和气化剂在气化炉内的运动过程来划分，即煤气化工艺可分为固定床(或称移动床) 气化工艺、流化床气化工艺、气流床(或称喷流床) 气化工艺和熔融床(或称熔盐床) 气化工艺等。
煤气化工艺流程
煤气化工艺流程一、原料准备煤气化工艺的原料主要是煤炭，需要将原煤进行破碎、筛分、干燥等预处理，以确保原料煤的质量和稳定性。
预处理后的原料煤需经过称量、运输和储存等环节，为后续的煤气化工艺流程做好准备。
二、煤浆制备煤浆制备是将经过预处理的原料煤与水按照一定比例混合，经过球磨机等设备进行研磨和搅拌，制备出一定浓度的煤浆。
制备好的煤浆需经过质量检验，确保其浓度、粒度等指标符合工艺要求。
三、气化炉操作煤气化工艺的核心设备是气化炉，它将经过制备的煤浆与氧气进行高温高压反应，生成合成气。
气化炉的操作需要严格按照工艺参数进行控制，以确保反应的稳定性和安全性。
四、煤气净化从气化炉出来的合成气含有大量的杂质，需要进行净化处理。
通过洗涤、除尘、脱硫等净化环节，将合成气中的杂质去除，得到纯净的煤气。
净化过程中使用的药剂和设备需定期检查和维护，以保证净化效果。
五、尾气处理煤气化工艺的尾气主要指未完全反应的废气和排放的废渣等。
这些废气和废渣需进行妥善处理，以防止对环境和人体健康造成不良影响。
常见的尾气处理方法包括废气燃烧、废渣回收再利用等。
六、煤气储存与运输经过净化和处理的煤气可以储存在专门的储气罐中，以供后续使用。
煤气运输需使用专业的管道或车辆进行，确保安全、高效地将煤气输送到目的地。
七、安全生产措施为了确保煤气化工艺流程的安全生产，需要采取一系列的安全措施。
包括但不限于：严格控制工艺参数、加强设备维护和检修、定期进行安全演练和培训等。
这些措施的实施可以最大限度地减少事故发生的可能性，保障员工和企业安全。
八、环境影响控制煤气化工艺流程对环境有一定的影响，主要体现在废气、废水和废渣的排放上。
为了降低对环境的影响，需要采取有效的环保措施，如废水处理、废气处理和废渣回收再利用等。
此外，还需要加强对环保法规的遵守和环保意识的普及，以实现煤气化工艺流程的可持续发展。
煤气化工艺流程范文
煤气化工艺流程范文煤气化是利用高温和高压条件下将煤炭转化为合成气的过程。
煤气化技术具有高效、清洁和灵活的特点，被广泛应用于能源转换、化工和石化等领域。
下面是煤气化的基本工艺流程：1.煤气化炉煤气化炉是整个煤气化过程的核心设备。
在煤气化炉中，煤炭与空气或氧气在高温（800-1500℃）和高压（3-45MPa）条件下反应，生成合成气，主要包括一氧化碳（CO）、氢气（H2）、甲烷（CH4）、二氧化碳（CO2）等气体。
2.煤气净化煤气进入净化系统后，首先通过除尘装置去除炉内产生的灰尘颗粒。
随后，煤气进一步经过脱硫装置去除硫化氢（H2S）和其他有毒气体。
除硫后的煤气会通过一系列净化装置去除其他杂质，如氰化物、氯化物等。
3.气体转换将煤气进行转换，主要是将一氧化碳（CO）和二氧化碳（CO2）转化为二氧化碳（CO2）和氢气（H2）。
这个过程称为气体转换或气体增值。
常见的气体转换技术有催化剂变换装置、换热器和新型膜过滤技术等。
4.高压液化经过气体转换的气体进入高压液化环节，通过降低温度和增加压力将气体液化。
液化后的气体称为合成液体燃料，可以用作燃料或化工原料。
5.合成气的利用合成气可以通过合成氨、甲醇、乙醇等化学品的合成反应产生相应的化学品。
合成气也可以用于发电和热能供应等非化学工业领域。
6.尾气回收煤气化过程中会产生大量的尾气，其中含有部分有用成分。
为了实现资源的综合利用，需要对尾气回收和再循环利用。
尾气回收可以通过尾气净化、尾气焚烧和尾气发电等方式进行。
总之，煤气化是一种重要的能源转化工艺，可以将煤炭转化为合成气，进而用于化工和石化生产等应用领域。
随着技术的发展，煤气化技术逐渐成熟，能够更加高效和清洁地将煤炭转化为合成气。
尾气回收和综合利用也是煤气化过程中需要考虑的重要环节。
煤气化工艺[1]
![煤气化工艺[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/4994fcdca417866fb94a8e66.png)
煤气化工艺一、煤气化工艺概述进行煤炭气化的设备叫气化炉。
按照燃料在气化炉内的运动状态来分类是比较通行的方法，一般分为移动床（又叫固定床）、沸腾床（又叫流化床）、气流床和熔融床等。
使用的气化剂不同，生产的煤气的性质和用途不同。
如果以空气作为气化剂，生产的煤气称空气煤气；以空气在（富氧空气或纯氧）和水蒸气的混合物作为气化剂，生产的煤气称混合煤气；如果将空气（富氧空气或纯氧）和水蒸气分别交替送入气化炉内，间歇进行，生产的煤气叫水煤气；气体成分经过适当调整（主要是调整含氮气的量）后，生产的煤气符合合成氨原料气的要求，这种煤气叫做半水煤气。
此外，气化炉在生产操作过程中，根据使用的压力不同，又分为常压气化炉和加压气化炉，根据不同的排渣方式，可以分为固态排渣气化炉和液态排渣气化炉。
总的来说，各种不同结构的气化炉基本上由三大部分组成，即加煤系统、气化反应部分和排渣系统。
炉型不同，这三部分的具体结构有很大差异。
但一般地讲，加煤系统要考虑煤入炉后的分布和加煤时的密封问题。
气化部分是煤炭气化的主要场所，如何在低消耗的情况下，使煤最大限度地转化为符合用户要求的优质煤气，是这一部分首要考虑的问题。
当然，由于煤炭气化过程是在非常高的温度下进行的，为了保护炉体（也包括炉内布煤器或搅拌装置）的作用，同时可以吸收气化区的热量而生产蒸汽，该部分蒸汽又可以作为气化时需用的蒸汽而进入气化炉内。
煤炭气化后的残渣即煤灰，由排渣系统定期地排出气化炉外，这样就保证了炉内料层高度的稳定，同时保证了气化过程连续稳定地进行，对移动床而言，由于炉箅（气化剂的分布装置）和排渣系统结合在一起，气化剂均匀分布和排渣操作是生产上较为重要的两个问题。
不论采用何种类型的气化炉，生产哪种煤气，燃料以一定的粒度和气化剂直接接触进行物理和化学变化过程，将燃料中的可燃成分转变为煤气，同时产生的灰渣从炉内排除出去，这一点是不变的。
然而采用不同的炉型，不同种类和组成的气化剂，在不同的气化压力下，生产的煤气的组成、热值以及各项经济指标是有很大差异的。
煤气化工艺流程(德士古气化炉)
激冷水经激冷水过滤器滤去可能堵塞激冷环的大颗粒，送入位于下降管上部的激冷环。激冷水呈螺旋状沿下降管壁流下进入激冷室。
激冷室底部黑水，经黑水排放阀送入黑水处理系统，激冷室液位控制在50--55%。在开车期间，黑水经黑水开工排放阀排向真空闪蒸罐。
在气化炉预热期间，激冷室出口气体由开工抽引器排入大气。开工抽引器底部通入蒸汽，通过调节预热烧嘴风门和抽引蒸汽量来控制气化炉的真空度，气化炉配备了预热烧嘴。
来自煤浆槽浓度为59%-62%的煤浆，由煤浆给料泵加压，投料前经煤浆循环阀循环至煤浆槽。投料后经煤浆切断阀送至德士古烧嘴的内环隙。
空分装置送来的纯度为99.6%的氧气经氧气缓冲罐，控制氧气压力为6.0~6.2MPa，在准备投料前打开氧气手动阀，由氧气调节阀控制氧气流量经氧气放空阀送至氧气消音器放空。投料后由氧气调节阀控制氧气经氧气上、下游切断阀送入德士古烧嘴。
烧嘴冷却水系统设置了一套单独的联锁系统，在判断烧嘴头部水夹套和冷却水盘管泄漏的情况下，气化炉必须立即停车，以保护德士古烧嘴不被损坏。烧嘴冷却水泵设置了自启动功能，当出口压力低则备用泵自启动。如果备用泵启动后仍不能满足要求，则出口压力低低使消防水阀打开。如果还不能满足要求即烧嘴冷却水总管压力低低，事故冷却水槽的事故阀打开向烧嘴提供烧嘴冷却水。五、锁斗系统
三、合成气洗涤系统1、Fra bibliotek统图2、工艺叙述
从激冷水浴出来饱和了水汽的合成气进入文丘里洗涤器，在这里与激冷水泵
送出的黑水混合，使合成气夹带的固体颗粒完全湿润，以便在洗涤塔内能快速除去。
水蒸汽和合成气的混合物进入洗涤塔，沿下降管进入塔底的水浴中。合成气向上穿过水层，大部分固体颗粒沉降到塔底部与合成气分离。上升的合成气沿下降管和导气管的环隙向上经过升气罩折流后，穿过四层冲击式塔板，与冷凝液泵送来的冷凝液逆向接触，洗涤掉剩余的固体颗粒。合成气在洗涤塔顶部经过旋流板式除沫器，除去气体中的雾沫，然后离开洗涤塔进入变换工序。
煤气化工艺过程
工艺过程由空分生产出的氧气（4.9MPaG、25℃）进入氧气预热器E-1709，被中压汽包循环水加热到180℃。
（主要是避免低温氧气在氧气/蒸汽混合器中混合时使蒸汽冷凝）。
预热后的氧气进入氧气/蒸汽混合器X-1721。
过热蒸汽（4.9MPaG、350℃）先通过蒸汽过滤器S-1703以确保没有铁锈颗粒（＞10μm）进入不锈钢的氧气管路中，然后按蒸汽与氧的比例控制（通常对应于每种煤是固定的比例，一般取H2O/O2：0.03～0.1，根据具体项目和煤种变化）送入氧气/蒸汽混合器进行混合，混合气（4.1MPaG、197℃）去粉煤烧嘴A-1701。
从粉煤给料罐下部三个料斗送出来的粉煤（4.7 MPaG、80℃）进入粉煤加料器X-1701A/B/C，由调节阀17FV-1101/1201/1301控制粉煤质量流量，该阀主要由氧/煤比例控制（根据煤质调整氧煤比），并参照合成气中的二氧化碳（一般为1.0～4.0V%，干基）或者甲烷的含量进行调节。
由调节阀17FV-1102/1202/1302控制加入粉煤加料器的二氧化碳（开车时为氮气）（5.1 MPaG、80℃）的流量来调节粉煤悬浮速度。
然后悬浮粉煤（4.1 MPaG、80℃）去粉煤烧嘴。
在开车和停车时，悬浮粉煤可通过三通阀17XV-1108/1208/1308循环至低压的粉煤贮罐V-1601。
粉煤和氧气/蒸汽混合气经粉煤烧嘴喷入气化炉F-1701中混合，进行部分氧化反应，反应在4.0 MPaG、1400～1700℃下进行，反应生成合成气，其主要成分为CO、H2、CO2、H2O以及少量的H2S、COS、N2、Ar、CH4等。
未反应的呈熔融状态的灰渣与粗合成气一起进入均布激冷水的激冷环，合成气被激冷水冷却并饱和后，向上穿过水分离器进行汽水分离，分离后的合成气由激冷室上部的合成气出口管线导出去文丘里进一步洗涤；而灰渣被水激冷后沿下降管进入激冷室的水浴中冷却。
熔融状态的灰渣经过冷却固化，落入激冷室底部，经破渣机H-1701破碎除去大块渣后排入渣锁斗V-1703。
煤气化变换工艺流程简述
变换流程简述由气化洗涤塔来的粗煤气经1#气液分离器（V1501）分离掉气体中夹带的水分后，一部分水煤气（其流量由出变换工段气体中H2/CO 的比例要求而定）进原料气预热器(E1501)与变换气换热至305℃左右进入变换炉（R1501），与自身携带的水蒸气在耐硫变换催化剂作用下进行变反应，出变换炉的高温气体经蒸汽过热器(E1502)与1#中压蒸汽发生器（E1503）副产的226℃，压力为2.5MPa(G)中压蒸汽换热，过热中压蒸汽到380℃，自身温度降低后在原料气预热器（E1501）与进变换的粗煤气换热，出原料气预热器（E1501）的变换气温度约358℃，进1#中压蒸汽发生器（E1503）副产 2.5MPa(G)饱和蒸汽30066Kg/h，温度降至255℃之后进入缓冲罐（V1508）与未变换的粗煤气混合，混合再进入2#中压蒸汽发生器（E1504A/B），副产1.3MPa(G)饱和蒸汽84016Kg/h，温度降至215℃后，再经过2#气液分离器（V1502）后进入锅炉给水预热器（E1505A/B）预热至锅炉的高压给水到200℃，变换气温度降至190℃，之后经过3#气液分离器（V1503）后进入低压蒸汽发生器（E1506A/B）副产0.5MPa(G)饱和蒸汽37060Kg/h，温度降至169℃之后，经过4#气液分离器（V1504）后进入1#蒸汽凝液预热器（E1507），预热蒸汽凝液至90℃，温度降至140℃之后进入2#蒸汽凝液预热器（E1508）预热蒸汽凝液至90℃，温度降至80℃，最后在水冷器（E1509）用循环冷水冷却至40℃左右，经过5#气液分离器（V1505）气液分离后送净化工段。
1#气液分离器(V1501)、缓冲罐（V1508）、2#气液分离器（V1502）、3#气液分离器（V1503）和4#气液分离器（V1504）分离出来的高温工艺冷凝液进入冷凝液罐（V1506），液相经过工艺热冷液泵（P1501A/B）加压后送至气化工段洗涤塔使用，气相送至汽提塔（T1501）汽提。
煤气化工艺流程简述
煤气化工艺流程简述1）气化a）煤浆制备由煤运系统送来的原料煤**t/h（干基）（<25mm）或焦送至煤贮斗，经称重给料机控制输送量送入棒磨机，加入一定量的水，物料在棒磨机中进行湿法磨煤。
为了控制煤浆粘度及保持煤浆的稳定性加入添加剂，为了调整煤浆的PH值，加入碱液。
出棒磨机的煤浆浓度约65%，排入磨煤机出口槽，经出口槽泵加压后送至气化工段煤浆槽。
煤浆制备首先要将煤焦磨细，再制备成约65%的煤浆。
磨煤采用湿法，可防止粉尘飞扬，环境好。
用于煤浆气化的磨机现在有两种，棒磨机与球磨机；棒磨机与球磨机相比，棒磨机磨出的煤浆粒度均匀，筛下物少。
煤浆制备能力需和气化炉相匹配，本项目拟选用三台棒磨机，单台磨机处理干煤量43～53t/h，可满足60万t/a甲醇的需要。
为了降低煤浆粘度，使煤浆具有良好的流动性，需加入添加剂，初步选择木质磺酸类添加剂。
煤浆气化需调整浆的PH值在6～8，可用稀氨水或碱液，稀氨水易挥发出氨，氨气对人体有害，污染空气，故本项目拟采用碱液调整煤浆的PH值，碱液初步采用42％的浓度。
为了节约水源，净化排出的含少量甲醇的废水及甲醇精馏废水均可作为磨浆水。
b）气化在本工段，煤浆与氧进行部分氧化反应制得粗合成气。
煤浆由煤浆槽经煤浆加压泵加压后连同空分送来的高压氧通过烧咀进入气化炉，在气化炉中煤浆与氧发生如下主要反应：CmHnSr+m/2O2—→mCO+（n/2-r）H2+rH2SCO+H2O—→H2+CO2反应在6.5MPa（G）、1350～1400℃下进行。
气化反应在气化炉反应段瞬间完成，生成CO、H2、CO2、H2O和少量CH4、H2S等气体。
离开气化炉反应段的热气体和熔渣进入激冷室水浴，被水淬冷后温度降低并被水蒸汽饱和后出气化炉；气体经文丘里洗涤器、碳洗塔洗涤除尘冷却后送至变换工段。
气化炉反应中生成的熔渣进入激冷室水浴后被分离出来，排入锁斗，定时排入渣池，由扒渣机捞出后装车外运。
气化炉及碳洗塔等排出的洗涤水（称为黑水）送往灰水处理。
煤化工煤气化工艺方案
煤化工壳牌炉煤气化工艺方案一、工艺流程简述（-）气化装置本装置采用Shell干煤粉气化技术，以永城无烟粉煤为原料，生产以H2+C0为主要成分的粗合成气，经后工序变换、净化后作为合成甲醇的原料气。
1、磨煤及枯燥合格粒度的原料煤（包括湿渣和无烟煤）由原料贮运系统通过胶带输送机送入磨前碎煤仓。
碎煤仓中的无烟煤通过称重给煤机送到磨煤机中磨粉，同口寸根据无烟煤的流量，石灰石仓中的石灰石粉按一定比例配到磨煤机中混磨。
假设飞灰循环时，来自飞灰缓冲仓的飞灰也按比例参加磨中。
从热风炉（燃料为甲醇弛放气，开工时采用柴油）送来的热烟气送入煤磨中对煤粉枯燥，在磨粉的同时，经旋转别离器分选，将枯燥后合格的煤粉吹入煤粉袋式过滤器别离收集，经旋转给料器、螺旋输送机送入煤粉贮仓中贮存。
别离后的尾气经循环风机加压后大局部循环至热风炉循环使用，局部排入大气。
为控制系统惰性化，设置。
2、CO浓度在线分析，根据需要补充氮气。
2、煤粉加压及给料煤粉贮存在煤粉贮仓中，当煤粉锁斗处于常压状态时，关闭煤粉锁斗出口的下阀，翻开煤粉锁斗进口的上阀，使煤粉贮仓的煤粉自流进入煤粉锁斗，料满后关闭上阀，通入高压氮气加压后翻开下阀使煤粉自流进入煤粉给料仓中，卸完后关闭下阀，排出氮气降至常压，再循环上述过程O煤粉给料仓中的煤粉由管道通过高压C02送往气化炉喷嘴。
锁斗减压或气化炉喷嘴调试排气经煤粉仓装料袋滤器过滤，收集的煤粉进入煤粉贮仓，气体排入大气。
3、煤气化来自粉煤给料罐的粉煤，用高压二氧化碳送至煤气化烧嘴。
同时, 来自空分的加压氧气经预热后也进入气化烧嘴。
气化炉为立式压力容器，炉内为水冷壁组成的气化室，煤气化烧嘴位于气化室中下部，烧嘴二个一组对称布置。
由煤气化烧嘴喷入的煤粉、氧及蒸汽的混合物在1500°C高温下，瞬间完成煤的气化反响，生成（CO+田）含量很高且夹带飞灰的粗煤气，由下向上从气化炉顶排出。
为防止飞灰粘结在后续设备，在炉出口处喷入循环返回的低温煤气，将其急冷至900°C,使飞灰成为固态，再进入合成气冷却器回收热量，煤气温度降至350°C左右进入后序设备。
煤气化工艺流程-
烧嘴，包括两条生产线，正常操作情况下均处于运
行状态。系统中四大关键设备是：煤粉储
1100单元的煤粉首先进入煤粉储仓,然后进入煤粉
锁斗，经加压后送入煤粉给料仓，煤粉锁斗和煤粉
给料仓的排放气进入煤粉仓装料袋滤器，其收集下
来的煤粉再排入煤粉储仓。
两台煤粉给料仓把煤粉分别送入六个对称布置
渣仓
水到1700单元
输渣皮带
11
X-1403
1500单元 干灰脱除系统
• 此系统负责脱除合成气中夹带的飞灰，主要设备有： 飞灰过滤器、飞灰锁斗、飞灰气提/冷却罐、中间飞灰 贮罐、排放仓泵、灰库等。
• 来自合成气冷却器的合成气首先进入飞灰过滤器， 绝大部分的干灰在此分离下来，定时向下排入飞灰排 放罐，出排放罐的飞灰分两路进入飞灰气提/冷却罐， 经气提冷却后进入中间飞灰贮罐，随后定期排入排放 仓泵，经间断发送到灰库。
机，捞渣机将渣捞出后，送上运输皮带，由皮带把渣送往
渣场。
10
1400单元 渣脱除系统流程简图
渣 破渣机
渣池冷却器 渣池 E-1401
X-1401
渣收集器 V-1402
P-1401A/B
旋液分离器 S-1403
1700单元
渣锁斗 V-1403 充满液水
高压补充水
P-1402A/B
V-1402
捞渣机
X-1402
2
壳牌煤气化工艺 主装置工艺流程方框图
燃料
石灰石
原煤
U1100
N2/CO2 蒸汽 CO2
氧气
U1200
U1300
滤饼
U1400
水 渣
N2 U1500
碱 U1600
合成气
激冷气
煤气化工艺流程
煤气化流程
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煤气化工艺流程(德士古气化炉)
煤气化工艺流程（德士古气化炉）煤气化工艺流程一、制浆系统1、系统图2、工艺叙述由煤贮运系统来的小于10mm的碎煤进入煤贮斗后，经煤称量给料机称量送入磨机。
30%的添加剂由人工送至添加剂溶解槽中溶解成3%的水溶液，由添加剂溶解槽泵送至添加剂槽中贮存。
并由添加剂计量泵送至磨机中。
在添加剂槽底部设有蒸汽盘管,在冬季维持添加剂温度在20--30?，以防止冻结。
工艺水由研磨水泵经磨机给水阀来控制送至磨机。
煤、工艺水和添加剂一同送入磨机中研磨成一定粒度分布的浓度约59%-62%合格的水煤浆。
水煤浆经滚筒筛滤去3mm以上的大颗粒后溢流至磨机出料槽中，由磨机出料槽泵送至煤浆槽。
磨机出料槽和煤浆槽均设有搅拌器，使煤浆始终处于均匀悬浮状态。
二、气化炉系统1、系统图2、工艺叙述来自煤浆槽浓度为59%-62%的煤浆，由煤浆给料泵加压，投料前经煤浆循环阀循环至煤浆槽。
投料后经煤浆切断阀送至德士古烧嘴的内环隙。
空分装置送来的纯度为99.6%的氧气经氧气缓冲罐，控制氧气压力为6.0~6.2MPa，在准备投料前打开氧气手动阀，由氧气调节阀控制氧气流量经氧气放空阀送至氧气消音器放空。
投料后由氧气调节阀控制氧气经氧气上、下游切断阀送入德士古烧嘴。
水煤浆和氧气在德士古烧嘴中充分混合雾化后进入气化炉的燃烧室中，在约4.0MPa、1300?条件下进行气化反应。
生成以CO和H为有效成份的粗合成气。
粗2合成气和熔融态灰渣一起向下，经过均匀分布激冷水的激冷环沿下降管进入激冷室的水浴中。
大部分的熔渣经冷却固化后，落入激冷室底部。
粗合成气从下降管和导气管的环隙上升，出激冷室去洗涤塔。
在激冷室合成气出口处设有工艺冷凝液冲洗水，以防止灰渣在出口管累积堵塞，并增湿粗合成气。
由冷凝液冲洗水调3节阀控制冲洗水量为23m/h。
激冷水经激冷水过滤器滤去可能堵塞激冷环的大颗粒，送入位于下降管上部的激冷环。
激冷水呈螺旋状沿下降管壁流下进入激冷室。
激冷室底部黑水，经黑水排放阀送入黑水处理系统，激冷室液位控制在50--55%。
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煤气化工艺流程1、主要产品生产工艺煤气化是以煤炭为主要原料的综合性大型化工企业，主要工艺围绕着煤的洁净气化、综合利用，形成了以城市煤气为主线联产甲醇的工艺主线。
主要产品城市煤气和甲醇。
城市燃气是城市公用事业的一项重要基础设施，是城市现代化的重要标志之一，用煤气代替煤炭是提高燃料热能利用率，减少煤烟型大气污染，改善大气质量行之有效的方法之一，同时也方便群众生活，节约时间，提高整个城市的社会效率和经济效益。
作为一项环保工程，（其一期工程）每年还可减少向大气排放烟尘1.86万吨、二氧化硫3.05万吨、一氧化碳0.46万吨，对改善河南西部地区城市大气质量将起到重要作用。
甲醇是一种重要的基本有机化工原料，除用作溶剂外，还可用于制造甲醛、醋酸、氯甲烷、甲胺、硫酸二甲酯、对苯二甲酸二甲酯、丙烯酸甲酯等一系列有机化工产品，此外，还可掺入汽油或代替汽油作为动力燃料，或进一步合成汽油，在燃料方面的应用，甲醇是一种易燃液体，燃烧性能良好，抗爆性能好，被称为新一代燃料。
甲醇掺烧汽油，在国外一般向汽油中掺混甲醇5～15%提高汽油的辛烷值，避免了添加四乙基酮对大气的污染。
河南省煤气（集团）有限责任公司义马气化厂围绕义马至洛阳、洛阳至郑州煤气管线及豫西地区工业及居民用气需求输出清洁能源，对循环经济建设，把煤化工打造成河南省支柱产业起到重要作用。
2、工艺总流程简介：原煤经破碎、筛分后，将其中5～50mm级块煤送入鲁奇加压气化炉，在炉内与氧气和水蒸气反应生成粗煤气，粗煤气经冷却后，进入低温甲醇洗净化装置，除去煤气中的CO2和H2S。
净化后的煤气分为两大部分，一部分去甲醇合成系统，合成气再经压缩机加压至5.3MPa，进入甲醇反应器生成粗甲醇，粗甲醇再送入甲醇精馏系统，制得精甲醇产品存入贮罐；另一部分去净煤气变换装置。
合成甲醇尾气及变换气混合后，与剩余部分出低温甲醇洗净煤气混合后，进入煤气冷却干燥装置，将露点降至-25℃后，作为合格城市煤气经长输管线送往各用气城市。
生产过程中产生的煤气水进入煤气水分离装置，分离出其中的焦油、中油。
分离后煤气水去酚回收和氨回收，回收酚氨后的煤气水经污水生化处理装置处理，达标后排放。
低温甲醇洗净化装置排出的H2S到硫回收装置回收硫。
空分装置提供气化用氧气和全厂公用氮气。
仪表空压站为全厂仪表提供合格的仪表空气。
小于5mm 粉煤，作为锅炉燃料，送至锅炉装置生产蒸汽，产出的蒸汽一部分供工艺装置用汽，一部分供发电站发电。
3、主要装置工艺流程3.1备煤装置工艺流程简述备煤工艺流程分为三个系统：（1）原煤破碎筛分贮存系统，汽运原煤至受煤坑经1#、2#、3#皮带转载至筛分楼、经节肢筛、破碎机、驰张筛加工后，6~50mm 块煤由7#皮带运至块煤仓，小于6mm 末煤经6#、11#皮带近至末煤仓。
（2）最终筛分系统：块煤仓内块煤经8#、9#皮带运至最终筛分楼驰张筛进行检查性筛分。
大于6mm 块煤经10#皮带送至200#煤斗，筛下小于6mm 末煤经14#皮带送至缓冲仓。
（3）电厂上煤系统：末煤仓内末煤经12#、13#皮带转至5#点后经16#皮带送至201#煤斗，缓冲仓内末煤经15#、16#B 送至201#煤斗。
3.2加压气化装置工艺流程简述 筛分后的原料煤，由备煤皮带供到气比炉煤仓，在气化车间进行煤的气化。
在供煤停止时，可供气化炉连续操作运行四小时。
气化装置使用鲁奇加压气化炉，采用富氧连续气化工艺，配有旋转炉篦排灰装置。
煤中的碳与气化剂（H2Og ，O2）进行复杂的多相物理化学反应，生成的粗煤气成份主要包括：CO2、CO 、H2、CH4和H2O ，（以及碳氢化合物轻组份，H2S 、N2、焦油、油、石脑油、酚、腐植酸、NH3等少量物）离开气化炉温度大约为400℃。
改变气化剂蒸汽，氧气的比率，可以改变粗煤气组成。
煤锁：煤定期的地靠重力通过联接在煤仓两个出口的煤溜进入溜槽下部的煤锁，煤锁为压力容器，拥有顶部和底部液压锥阀，煤锁容积为12m3。
煤锁要从常压增至与气化炉压力相等，以使煤能周期性地加至气化炉中。
当煤锁法兰温度超过350℃时，气化炉将联锁停车，这种情况仅发生在供煤短缺时。
在供煤短缺时，气化炉应在煤锁法兰温度到停车温度之前手动停车。
汽运原煤受煤坑 筛分楼 块煤末煤最终 筛缓冲煤 斗 气化热电气化炉：鲁奇加压气化炉可归入移动床气化炉，并配有旋转炉篦排灰装置。
气化炉为双层压力容器，内表层为水夹套，外表面为承压壁，在正常情况下，外表面设计压力为3600KPa（g），内夹套与气化炉之间压差只有50KPa（g）。
在正常操作下，中压锅炉给水冷却气化炉壁，并产生中压饱和蒸汽经夹套蒸汽气液分离器1分离液滴后的蒸汽作为气化用中压蒸汽。
中压锅炉给水在夹套中维持在一定的液位，液位低于临界时，气化炉将联锁停车。
中压蒸汽、夹套蒸汽气混合后，作为气化剂，气化剂通过分布在旋转炉篦表面孔隙进入气化炉。
煤中的碳与气化剂（H2Og，O2）进行复杂多相的物理化学反应，生成的粗煤气成份主要包括：CO2、CO、H2、CH4和H2O，（以及碳氢化合物轻组份，H2S、N2、焦油、油、石脑油、酚、腐植酸、NH3等少量物）离开气化炉温度大约为400℃。
气化炉在3100KPa（g）下，产气量近40000Nm3/h干煤气。
洗涤冷却器和废热锅炉：直接联接在气化炉煤气出口的洗涤器备有一刮刀，用来清理煤气出口，以防止焦油和煤尘沉积；在此利用来自废热锅炉贮槽的循环煤气水喷淋洗涤，使粗煤气急冷到203℃并饱和。
除循环煤气水外，来自800#煤气水分离器的高压煤气水也加入到洗涤冷却器中，当循环煤气水循环中断时，高压煤气水将自动增加。
油、焦油和其它一些物质在过程中冷凝，并离开洗涤冷却器，包括部分从气化炉来的煤灰，与煤气水粗煤气一起进入废热锅炉贮槽中，废锅管程内粗煤气进一步冷却到187℃，液滴将进一步分离。
残留在粗煤气中的冷凝液，在粗煤气气液分离器21一F002中进行汽液分离，分离出的煤气水进入废热锅炉底部贮槽。
离开气化工段的粗煤气在压力3010KPa(a)温度187℃饱和状况下，通过粗煤气总管进入400#煤气冷却工段。
在废热锅炉内，靠低压锅炉水回收废热，副产600Kpa(a)低压蒸汽，每台废热锅炉大约可生产28T／h低压蒸汽。
煤锁气洗涤器、煤锁气分离器和煤锁气气柜：煤锁气回收系统，供所有气化炉系统公用。
在煤锁泄压循环期间，大约排出2400Nm3／h粗煤气（最大值短时可达2500Nm3/h）收集到煤锁气气柜20一B009中。
在气柜上游，煤锁气在煤锁气洗涤器20一B008内用来自煤锁气分离器的低压喷射煤气水洗涤，洗涤后的煤锁气经煤锁气分离器20一F004后进入煤锁气柜。
煤锁气柜用于平衡、收集不稳定的煤锁气，这些煤锁气收集后，送到硫回收工段。
3.3 酚回收工艺流程简述酚水从800#煤气水分离装置进入脱酸塔，经塔釜再滞器，用0.5Mpa蒸汽间接加热，将其中的CO2和H2S等酸性气体从中解吸出来，同时一部分氨从水中解吸出来，解吸出来的氨在K90004塔用酚水洗涤下来，经洗涤后的废气从塔顶排至681#，洗涤下的氨冷凝液流入氨水槽中，与此同时脱酸塔顶的一部分氨气经脱酸塔顶冷却器冷却后也流入氨水槽，这些氨水用泵打到800a。
脱酸之后的酚水用脱酸塔釜酚水泵经换热器换热到40℃左右送到萃取塔上部，按照液液萃取原理把煤气水中的酚萃取出来。
在萃取塔内通过逆流加入溶剂把酚水中含有的大部分酚萃取出来。
转盘萃取塔釜的稀酚水用泵经酚水换热器换热后送至水塔上部，塔釜采用再滞器用低压蒸汽间接加热，将溶解在稀酚水中溶剂和氨汽提出来。
溶解在稀酚水中溶剂的汽提在塔顶进行，塔顶汽提出来的醚蒸汽在塔顶冷却器中冷凝冷却，回收出来的溶剂流到溶剂循环槽中作为萃取剂循环使用。
从水塔中部侧提出来的氨蒸汽先经分凝器冷凝冷却后，冷凝液返回到塔中部，没有冷凝的氨蒸汽送到氨冷却器中冷却，冷凝下来的氨水经塔流到氨水槽中，未冷凝的氨送到氨浓缩塔顶部用软水吸收，槽内的氨水经泵送到氨回收装置进行氨回收。
水塔釜酚水用泵经换热器冷却至40℃分析合格后送到526#生化处理装置，一部分酚水作为塔顶回流液。
萃取物从塔顶流入萃取物槽，通过泵经预热到75℃左右送入酚塔中部。
塔的主要作用是对萃取物进行蒸馏回收溶剂并产出粗酚，酚塔底部设有再沸器，用中压蒸汽间接加热，塔顶冷却器把塔顶出来的醚蒸汽冷凝，再经过冷凝冷却后，流到溶剂循环槽作为萃取剂循环利用，通过泵抽出异丙醚打到塔顶部作为回流液，同时用泵把溶剂送到塔底部。
粗酚从酚塔塔釜出来经粗酚换热器冷却到80℃流到粗酚槽，再用粗酚泵送往691#罐区。
3.4锅炉装置工艺流程简述锅炉是单汽包、自然循环、钢构架、前吊后支、半露天、兀型布置、正四角切圆县浮燃烧、平衡通风、乏气送粉、固态排渣煤粉炉。
制粉系统为中间储仓式、筒式铜球磨煤机、双配套系统。
制粉系统：球磨机内装有钢球，原煤由原煤仓落下后，通过电磁振机给煤机均匀地送入钢球磨煤机经热风干燥，在钢球的冲击和碾压下制成煤粉，气粉混合物在排粉风机的抽吸作用下进入粗粉分离器，在分离器内与调节挡板接触改变气流方向，不合格的粗煤粉被分离下来，经回粉管重新回到球磨机。
合格煤粉继续由干燥剂输送至细粉分离器，经旋风分离作用约有90%的煤粉被分离出来进入煤粉仓；由细粉分离器上部出来的磨煤乏气中含有约10%的极细煤粉，经排粉风机提高压头后作为一次风携带由给粉机给入的煤粉进入炉膛燃烧。
汽水系统：从高加来的给水，经流量孔板，进入主给水管道，一部分作为减温水，一部分经省煤器进入汽包，由汽包下部的四根大直径集中下降管进入下联箱，经下联箱分配给水冷壁，又由水冷壁进入汽包，这样在汽包、下降管、下联箱、水冷壁、汽包之间形成自然循环。
水冷壁中的水在炉膛内接受燃料燃烧放出的辐射热变成汽水混合物。
汽水是混合物进入汽包，经汽水分离设备，分离出的蒸汽进入项棚管入口集箱→顶棚管→后包墙管→后包墙下集箱→侧包箱→（后半段）→上行侧包墙管→侧包墙上集箱（前半段）→底包墙管→低温过热器入口联箱→低浊过热器蛇形管→低温过热器出口集箱→高温过热器→高温过热器出口集箱→集汽集箱连接管→集汽集箱→主蒸汽管燃烧系统：由送风机送来的空气进入一、二级空气预热器，吸收锅炉尾部烟道中排烟的热量而成为热空气。
热空气分为二股：一股供给制粉系统作为输送介质、干燥剂，最后从细粉分离器出来作为一次风携带煤粉作燃烧剂进放炉膛；另一股作为二次风经燃烧器进入炉膛。
煤粉与空气的混合物在炉膛内进行燃烧放热，将热量以辐射方式传给炉膛四周的水冷壁以及其它辐射受热面，燃烧生成的高温烟气主要以对流换热的方式把热量传递给过热器、省煤器和空气预热器。
在传热的过程中，烟气温度不断降低，最后经水膜除尘后由两台引风机送至烟囱，排入大气。
燃气系统：从300#来的城市煤气，经锅炉燃气总阀进入过滤器过滤后分为两路，分别经减压阀前总阀、一级、二级减压阀后进入缓冲罐，其压力为0.045MPa，由缓冲罐出来后经减压阀后总阀，又被分为两股，一股经其总阀被送往1#、2#角各气枪，另一股经其总阀，被送往3#、4#角各气枪，1#、2#炉燃气管路由联络阀连通，可互为备用。