压铸件的缺陷分析及检验.
压铸件缺陷分析
产生原因
防止方法
名称
沿开模具方向
1. 型腔表面有损伤。
1. 修理模具表面损伤处， 修正
铸件表面呈线条
2. 出模方向斜度太小或倒斜。
斜度，提高光洁度。
状的拉伤痕迹， 有 3. 顶出时偏斜。
2. 调整顶杆，使顶出力平衡。
一定深度， 严重时 4. 浇注温度过高或过低、模温
3. 更换脱模剂。
压铸机性能，所提供的能量能否满足所需要的压射条件：压射力、压射速度、锁模力是 否足够。压铸工艺参数选择及调控是否合适，包括压力、速度、时间、冲头行程等。 2） 压铸模引起
模具设计：模具结构、浇注系统尺寸及位置、顶杆及布局、冷却系统。 模具加工；模具表面粗糙度、加工精度、硬度。
模具使用：温度控制、表面清理、保养。 3） 压铸件设计引起
压铸件缺陷分析
一、 缺陷分类及影响因素 1．缺陷分类 1） 几何缺陷：压铸件形状、尺寸与技术要求有偏离；尺寸超差、挠曲、变形等。 2） 表面缺陷：压铸件外观不良，出现花纹、流痕、冷隔、斑点、缺肉、毛刺、飞边、缩痕、 拉伤等。 3） 内部缺陷：气孔、缩孔、缩松、裂纹、夹杂等，内部组织、机械性能不符合要求。 2．影响因素 1） 压铸机引起
1. 降低浇注温度，减少收缩量。
查，孔洞形状不 规则、不光滑、
收缩而得不到金属液补偿而 造成孔穴。
2. 提高压射比压及增压压力， 提高致密性。
表面呈灰色；大
2. 浇注温度过高，模温梯度分
3. 修改内浇口，使压力更好传
而集中为缩孔、
布不合理。
缩孔 小 而 分 散 为 缩 3. 压射比压低， 增压压力过低。
高熔点合金。
加而不断扩大和
4. 浇注温度过高。
铝合金压铸件主要缺陷特征
2、合金液的浇注温度太高；
3、压射比压太小；
4、铸件设计结构不合理,有厚薄截面变化太剧烈的厚大转接部位或凸耳、凸台等.
1、改善铸件结构,尽可能避免厚薄截面变化太剧烈的厚大转接部位或凸耳、凸台等,如果不避免,则可采有空心结构或镶块设计,并加大其位置的冷却.
5、模具材料不适合或热处理方法不当,没在达到应有的硬度；
6、浇注系统设计不合理,特别是导入合金液的内浇口位置不当,使合金液总是冲刷某处型腔壁或型芯,造成局部过热而粘模；
7、模具开设多个内浇口,相互撞击,导致局部过热粘模；
8、金属液在坩埚中停留时间过长铸锭资料中有介绍,应重新精炼合金液；
9、注意防止损坏的石墨坩埚掉入金属液中；
10、选用较好的冲头颗粒；
11、使用涂料前,应将涂料充分搅拌均匀,使石墨成悬浮状态而不结坨；
12、舀取合金液时,应先清除液面上的熔渣.
9、冷隔
表面为铸件表面未融合,基体被分开成狭窄的表面光滑的缝隙.有穿透的和不穿透的两种,此缝隙在外力作用下有继续发展的趋势,作外观检查即可发现.
3、工件结构设计不合理,有厚薄悬殊的剧烈转接部位、肥大凸台、凸耳、以及圆形或框形结构中有直线加强筋等；
4、合金中混入了低熔点合金；
5、模具设计结构不合理,内浇口位置不当,冲刷型腔壁或型芯,造成局部过热或阻碍合金液的收缩；
6、浇注后开型的时间太晚；
7、模具温度太低.
1、选用或改用收缩性小、准固相温度范围窄或结晶时形成共晶体量多,或高温强度高的合金品种；
10、欠铸
铸件轮廓不清晰,尺寸不够,形状不完整；在外观检查中即可发现,多为尖角或圆角或薄壁处未填满,棱角为圆角或薄壁处缺一块等形式；
压铸件缺陷原因分析
欠铸， 轮廓不 清
毛刺， 飞边
压铸件在分型面边缘上出 ３，分型面上杂物未清理干净。 现金属薄片。 ４，模具强度不够造成变形。 ５，镶块，滑块磨损与分型面不平 齐。 １，不合适的脱模剂。
变色， 斑点
铸件表面上呈现出不同 ２，脱模剂用量过多。 于基体金属颜色的斑点。 ３，含有石墨的润滑剂中的石墨落入 铸件表层。
ｄ，改善型腔排气条件。
ａ，提高合金液的质量。 ｂ，提高浇注温度或模具温度。
ｃ，提高比压，充填速度。 ｄ，改善浇注系统金属液的导流方式，在 欠注部位加开溢流槽，排气槽。 ｅ，正确的压铸操作。
ａ，检查合模力和增压情况，调整压铸工 艺参数。 ｂ，清洁型腔表面及分型面。 ｃ，修整模具。 ｄ，最好是采用闭合压射结束时间控制 系统，可实现无飞边压铸。
１，正确选用压铸模材料及热处理工艺。 ２，浇注温度不宜过高，尤其是高熔点 合金。 ３，模具预热要充分。 ４，压铸模要定期或压铸一定次数后退火 ，消除内应力。 ５，打磨成型部分表面，减少表面粗糙度 Ｒａ值。 ６，合理选择模具冷却方法。 ａ，铸件壁厚设计尽量均匀。 ｂ，模具局部冷却调整。 ｃ，提高压射比压。
气孔
缩孔， 缩松
夹渣， 渣孔
１，铝合金中杂质锌，铁超过规定范 围。 铸件基体金属晶体过于粗 大或极小，使铸件易断裂或 碰碎。
脆性
脆性
铸件基体金属晶体过于粗 ２，合金液过热或保温时间过长导致 大或极小，使铸件易断裂或 晶粒粗大。 碰碎。 ３，激烈过冷，使晶粒粗大。 １，压力不足，基体组织致密度差。 ２，内部缺陷引起，如气孔，缩孔， 压铸件经耐压试验，产生 渣孔，裂纹，缩松。 漏气，渗水 ３，浇注和排气系统设计不良。 ４，压铸冲头磨损，压射不稳定。 １，非金属硬点： ①，混入了合金液表面的氧化物． ②，铝合金与炉衬的反应。 ③，金属料混入异物。 ④，夹杂物。
常见压铸件缺陷及解决方法
常见压铸件缺陷及解决方法常见的压铸件缺陷包括疏松、气孔、烧结、裂纹、砂眼等。
下面将对这些缺陷进行逐一解释，并提供相应的解决方法。
1.疏松：疏松是由于熔融金属凝固时形成的气体或未熔化的固体杂质在压铸件内部形成气孔而导致的。
疏松不仅会降低压铸件的强度和硬度，还会引起气门席位不密封、变形等问题。
解决方法包括合理选择冷料铸造工艺、提高铸型制备技术、优化压铸工艺参数等。
2.气孔：气孔是由于熔金属在充型过程中，未排出液态金属中的气体而形成的。
气孔通常呈现为孔洞状，会严重影响压铸件的表面质量和机械性能。
解决方法包括改善金属液的质量、提高模具排气性能、优化压铸工艺参数、采用真空压铸等。
3.烧结：烧结是指在压铸过程中，由于金属在高温高压条件下与模具接触过久而发生的表面热蚀伤。
烧结会引起表面孔洞、氧化和金属元素丢失等问题。
解决方法包括使用合适的模具材料、降低模具温度、缩短冷却时间等。
4.裂纹：压铸件中的裂纹可以是细小的微裂纹，也可以是较大的结构性裂纹。
裂纹会导致压铸件的破坏、漏气和泄漏等问题。
解决方法包括增加浇注系统的冷却时间、提高模具的强度和刚度、优化压铸工艺参数等。
5.砂眼：砂眼是因为铸件表面存在颗粒状材料，如砂粒等而形成的凹陷或凸起。
砂眼会影响压铸件的美观性和表面质量。
解决方法包括优化型腔冷却系统、提高浇注系统的冷却时间、改善铸型制备工艺等。
总的来说，要解决常见的压铸件缺陷，需要从改善熔融金属的质量、优化模具设计和制备工艺、调整压铸工艺参数等多个方面入手。
此外，还需要采用适当的检测手段，如金相分析、X射线检测、超声波检测等，对压铸件进行质量检验，及时排除可能存在的缺陷。
压铸件的缺陷分析及检验要点
压铸件的缺陷分析及检验一、流痕 ( 条纹 )( 抛光法去除 )A. 、模温低于 180( 铝合金 )b 、填充速度太高 c 、涂料过量 D 。
金属流不同步。
对 a 采取措施：调整内浇口面积二、冷接： A 料温低或模温低， B ，合金成份不符，流动性差。
C ，浇口不合理，流程太长 D 。
填充速度低 E 。
排气不良。
F 、比压偏低。
三、。
擦伤（扣模、粘模、拉痕、拉伤）： A 型芯铸造斜度太小。
B ，型芯型壁有压伤痕。
C ，合金粘附模具。
D ，铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。
E ，型壁表面粗糙。
F ，脱模水不够。
G ，铝合金含铁量低于 0 。
6 ％。
措施：修模，增加含铁量。
四、凹陷（缩凹，缩陷，憋气，塌边） A ．铸件设计不合理，有局部厚实现象，产生节热。
B ，合金收缩量大。
C ，内浇口面积太小。
D ，比压低。
E ，模温高五、，气泡（皮下）： A ，模温高。
B ，填充速度高。
C ，脱模水发气量大。
D ，排气不畅。
E ，开模过早。
F ，料温高。
六、气孔： A ，浇口位置和导流形状不当。
B ，浇道形状设计不良。
C ，压室充满度不够。
D ，内浇口速度太高，产生湍流。
E ，排气不畅。
F ，模具型腔位置太深。
G ，脱模水过多。
H ，料不纯。
七、缩孔： A ，料温高。
B ，铸件结构不均匀。
C ，比压太低。
D ，溢口太薄。
E ，局部模温偏高八、花纹： A ，填充速度快。
B ，脱模水量太多。
C ，模具温度低。
九、裂纹： A ，铸件结构不合理，铸造圆角小等。
B ，抽芯及顶出装置在工作中受力不均匀，偏斜。
C ，模温低。
D ，开模时间长。
E ，合金成份不符。
（铅锡镉铁偏高：锌合金，铝合金：锌铜铁高，镁合金：铝硅铁高十、欠铸 A ，合金流动不良引起。
B ，浇注系统不良 C ，排气条件不良十一、印痕（镶块或活动块及顶针痕等）十二、网状毛刺： A ，模具龟裂。
B ，料温高。
项目6压铸件缺陷分析与解决方案
01
使员工能够准确识别压铸件缺陷的类型和原因，提高缺陷预防
意识。
提高员工操作技能
02
通过培训和实践，提高员工在压铸过程中的操作技能和规范意
识。
定期开展意识教育活动
03
通过举办讲座、案例分析等形式，提高员工对压铸件缺陷预防
的重视程度。
定期进行设备维护和检查
制定设备维护计划
根据设备运行状况和生产需求，制定合理设备维护计划。THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
力学试验机
用于对压铸件进行力学性能测试。
04
压铸件缺陷分析流程
收集缺陷数据
通过外观检测、内部检测、力学性能检测和金 相分析等方法收集压铸件缺陷数据。
01
原因分析
根据缺陷特征和检测结果，分析缺陷 产生的原因，如模具设计不合理、浇
注系统不匹配、合金成分不均等。
03
实施解决方案
根据制定的解决方案，采取相应的措施对生 产过程进行改进，以减少或消除缺陷的产生。
总结词
缩孔和缩松是由于金属液在冷却过程中收缩而未能得到足 够的补充所形成的缺陷。
详细描述
缩孔通常表现为铸件内部的空洞，而缩松则表现为细小的 孔洞或疏松结构。缩孔和缩松可能导致铸件性能下降，如 强度降低、疲劳寿命缩短等。
解决方案
优化模具设计，减少金属液的收缩量；控制模具温度和金 属液的冷却速度，促进补缩；调整压铸参数，提高金属液 的流动性。
05
02
分类与整理
对收集到的缺陷数据进行分类整理，以便进 行后续分析。
04
制定解决方案
针对不同缺陷产生的原因，制定相应 的解决方案，如优化模具设计、调整 浇注系统参数、改进合金成分等。
压铸件常见缺陷及解决办法手册 (完整版)
产生原因分析判断及解决办法1、金属液浇注温度低或模具温度低；2、合金成分不符合标准，流动性差；3、金属液分股填充，熔合不良；4、浇口不合理，流程太长；5、填充速度低或排气不良；6、压射比压偏低。
1、产品发黑，伴有流痕。
适当提高浇注温度和模具温度；2、改变合金成分，提高流动性；3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。
改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。
另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；4、伴有远端压不实。
更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；5、产品发暗，经常伴有表面气泡。
提高压射速度，6、铸件整体压不实。
提高比压（尽量不采用）。
缺陷1 ---- 冷隔缺陷现象：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。
其他名称：冷接（对接）缺陷2 ---- 擦伤其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕缺陷现象：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。
产生原因 分析判断及解决办法 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度； 2、型芯、型壁有压痕； 3、合金粘附模具；4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜；5、型壁表面粗糙；6、涂料常喷涂不到；7、铝合金中含铁量低于0.6%； 8、合金浇注温度高或模具温度太高；9、浇注系统不正确， 直接冲击型壁或型芯 ； 10、填充速度太高；11、型腔表面未氮化。
1、产品一般拉出亮痕，不起毛。
修正模具，保证制造斜度； 2、产生拉毛甚至拉裂。
打光压痕、更换型芯或焊补型壁； 3、拉伤起毛。
抛光模具； 4、单边大面积拉伤，顶出时有异声修正模具结构； 5、拉伤为细条状，多条。
打磨抛光表面； 6、模具表面过热，均匀粘铝。
涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料； 7、型腔表面粘附铝合金。
适当增加含铁量至0.6~0.8%；8、型腔表面粘附铝合金，尤其是内浇口附近。
压铸件的常见缺陷及预防和解决
第一章压铸件的缺陷特征,产生原因,防止方法名称流痕及花纹网状毛翅脆性裂纹缩孔缩松特征及检查方法外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。
外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸外观检查或金相检查:合金晶粒粗大或极小,使铸件易断裂或碰碎外观检查:将铸件放在碱性溶液中,裂纹处呈暗灰色金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪形,纹路狭小而长,在外力作用下有发展趋向裂纹有穿透和不穿透两种解剖外观检查或探伤检查;缩孔表面呈暗色并不光滑,形状不规则的孔洞,大而集中的为缩孔,小而分散的为缩松产生原因1,首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。
2,模温过低3,内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅。
4,作用于金属液上的压力不足花纹:涂料用量过多。
1,压铸模型腔表面龟裂2,压铸模材质不当或热处理工艺不正确3,压铸模冷热温差变化太大4,浇注温度过高5,压铸模预热不足6,型腔表面粗糙7,压铸模壁薄或有尖角1,合金过热太大或保温时间过长2,激烈过冷,结晶过细3,铝合金含有锌铁等杂质太多4,铝合金中含铜超出规定范围在铸件上由于应力或外力而产生的裂纹1,锌合金铸件的裂纹(1)锌合金中有害杂质铅,锡,铁和镉的含量超过了规定范围(2)铸件从压铸模中取出过迟(3)型芯的抽出或推出受力不均(4)铸件的厚薄相接处转变剧烈(5)熔炼温度过高2,铝合金铸件的裂纹(1)合金中铁含量过高或硅含量过低(2)合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的的可塑性(3)铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多(4)模具,特别是型芯温度太低(5)铸件壁厚有剧烈变化之处(6)留模时间过长(7)顶出时受力不均3,镁合金铸件的裂纹(1)合金中铝硅含量高(2)模具温度低(3)铸件壁厚薄变化剧裂(4)顶出和抽芯受力不均匀4,铜合金铸件的裂纹(1)黄铜中锌的含量过高(冷裂)或过低(热裂)(2)硅黄铜中硅的含量高(3)开模时间晚,特别是型芯多的铸件缩孔是压铸件在冷凝过程中,内部补偿不足而造成的孔穴1,浇注温度过高2,压射比压低3,铸件在结构上有金属积聚的部位和截面变化剧烈4,内浇道较小防止方法1,提高模温2,调整内浇道截面积或位置3,调整内浇道速度及压力4,适当地选用涂料及调整用量1,正确选用压铸模材料及热处理工艺2,浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金3,模具预热要充分4,压铸模要定期或压铸一定次数后退火,打磨成型部分表面1,合金不宜过热2,提高模具温度,降低浇注温度3,严格控制合金成分在允许的范围内1,合金材料的配比要注意杂质含量不要超过起点要求2,调整好开模时间3,要使推杆受力均匀4,改变壁厚不均匀性1,正确控制合金成分,在某些情况下:可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量2,提高模具温度3,改变铸件结构4,调整抽芯机构或使推杆受力均匀1,合金中加纯镁以降低铝硅含量2,模具温度要控制在要求的范围内3,改进铸件结构消除厚薄变化较大的截面4,调整好型芯和推,杆使之受力均衡1,保证合金的化学成分合金元素取其下限:硅黄铜在配制时,硅和锌的含量不能同时取上限2,提高模具温度3,适当控制调整开模时间1,改变铸件结构消除金属积聚及截面变化大处2,在可能条件下降低浇注温度3,提高压射比压4,适当改善浇注系统,使压力更好的传递第二章铸造铝合金缺陷及分析[size=3]一氧化夹渣缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。
压铸件缺陷产生原因及对应措施
1.降低浇注温度，减少收缩量 2.提高压射比压及增压压力，提高致密 性 3.修改内浇口，使压力更好传递，有利 于液态金属补缩作用 4.改变铸件结构，消除金属积聚部位， 壁厚尽可能均匀 5.加快厚大部位冷却 6.加厚料柄，增加补缩的效果
3
夹杂
1.炉料不洁净，回炉料太多 混入压铸件内的金属或非金属 2.合金液未精炼 杂质，加工后可看到形状不规 3.用勺取液浇注时带入熔渣 则，大小、颜色、亮度不同的 4.石墨坩埚或涂料中含有石墨脱落混 点或孔洞 入金属液中 5.保温温度高，持续时间长 1.铝合金中杂质锌、铁超过规定范围 铸件基体金属晶粒过于粗大或 2.合金液过热或保温时间过长，导致 极小，使铸件易断裂或磁碎 晶粒粗大 3.激烈过冷，使晶粒过细 1.压力不足，基体组织致密度差 2. 内部缺陷引起，如气孔、缩孔、渣 压铸件经耐压试验，产生漏气 孔、裂纹、缩松、冷隔、花纹 、渗水 3.浇注和排气系统设计不良 4.压铸冲头磨损，压射不稳定 机械加工过程或加工后外观检 查或金相检查：铸件上有硬度 高于金属基体的细小质点或块 状物使刀具磨损严重，加工后 常常显示出不同的亮度 一、非金属硬点： 1.混入了合金液表面的氧化物 2.合金与炉衬的反应物 3.金属料混入异物 4.夹杂物
铸件缺陷产生原因及应对措施
一、表面缺陷
序号 缺陷名称 特征
沿开模方向铸件表面呈现条状 的拉伤痕迹，有一定深度，严 重时为一面状伤痕；另一种是 金属液与模具产生焊合、粘附 而拉伤，以致铸件表面多肉或 缺肉
产生原因
1.型腔表面有损伤 2.出模方向斜度太小或倒斜 3. 顶出时偏斜 4.浇注温度过高或过低、模温过高 导 致合金液产生粘附 5.脱模剂使用效果不好 6. 铝合金成分铁含量低于 7.冷却时间过长或过短 1.合金液在压室充满度过低，易产生 卷气，压射速度过高 2. 模具排气不良 3. 熔液未除气，熔炼温度过高 4.模温过高，金属凝固时间不够，强 度不够，而过早开模顶出铸件，受压 气体膨胀起来 5.脱模剂太多 6.内浇口开设不良，充填方向不顺
压铸件缺陷分类及检验方法
在生产加工中，压铸件在加工过程中很容易产生缺陷，比较常见的有：几何缺陷、表面缺陷、压铸件外观不良、内部缺陷。
这些缺陷给机械加工企业带来一定的成本支出，因此，在加工过程中，需要操作员对压铸件的缺陷有一定了解。
一、压铸件缺陷引发因素（1）压铸机引起：压铸机性能，所提供的能量能否满足所需的压射调件：压射力、压射速度、锁模力是否足够。
（2）压铸模引起：模具设计，模具结构、浇注系统尺寸及位置、顶杆及布局、冷却系统。
模具加工，模具表面粗糙度、加工精度、硬度。
模具使用，温度控制、表面清理、保养。
（3）压铸件设计引起：压铸件壁厚、弯角位、拔模斜度、热节位、深凹位等。
（4）压铸操作引起：合金浇注温度、熔炼温度、涂料喷涂量及操作、生产周期等。
（5）合金料引起：原材料及回炉料的成分、干净程度、配比、熔炼工艺等。
二、缺陷检验方法（1）直观判断：用肉眼对铸件表面质量进行分析，对于花纹、流痕、缩凹、变形、冷隔、缺肉、变色、斑点等可以直观看到，也可以借助放大镜放大5倍以上进行检验。
（2）尺寸检验：检测仪器设备及量具有：三坐标测量仪、投影仪、游标卡尺、塞规、千分表等通用和专用量具。
（3）化学成分检验：采用光谱仪、原子吸收分析仪进行压铸件化学成分检验，特别是杂质元素的含量。
据此判断合金材料是否符合要求，及其对缺陷产生的影响。
（4）性能检验：采用万能材料试验机、硬度计等检测铸件的力学性能、表面硬度。
（5）表面质量检验：采用平面度检测仪、粗糙度检测仪、检验表面质量。
（6）金相检验：使用金相显微镜、扫描电子显微镜，对缺陷基体组织结构进行分析，判断铸件中的裂纹、杂质、硬点、孔洞等缺陷。
在金相中，缩孔呈现不规则的边缘和暗色的内腔，而气孔呈现光滑的边缘和光亮的内腔。
（7）X射线检验：利用有强大穿透能力的射线，在通过被检验铸件后作用于照相软片，使其发生不同程度的感光，从而照相底片上摄出缺陷的投影图像，从中可判断缺陷的位置、形状、大小、分布。
压铸产品的几种常见缺陷和对应分析
压铸产品的几种常见缺陷和对应分析一、铸件表面有花纹，并有金属流痕迹产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅。
2、压射比压(压射比压是压铸机压射力除以料缸的截面积,填冲比压应比压射比压小)太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。
调整方法：1、加深浇口流道。
2、减少压射比压。
二、铸件表面有细小的凸瘤产生原因：1、表面粗糙。
2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。
调整方法：1、抛光型腔。
2、更换型腔或修补。
三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。
调整方法：1、调整推件杆长度。
2、抛光型腔，清除杂物及油污。
四、铸件表面有裂纹或局部变形产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。
3、铸件壁太薄，收缩后变形。
调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。
2、调整及重新安装推杆固定板。
五、压铸件表面有气孔产生原因：1、润滑剂太多。
2、排气孔被堵死，气孔排不出来。
调整方法：1、合理使用润滑剂。
2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。
六、铸件表面有缩孔产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。
金属液温度太高。
调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。
2、降低金属液温度。
七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。
2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。
调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。
八、铸件部分未成形，型腔充不满产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。
调整方法：1、2、提高压铸模，金属液温度；3、更换大压力压铸机。
4、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
压铸件常见的缺陷分析及其改善措施
粘模
金属粘附压铸模表 面
(1)金属液温度太高;(2)压铸模温度过高或过 低;(3)(铝合金)中含铁量过低;(4)脱模剂使用不 当;(5)压铸模中有热节;(6)压铸模或金属液温度 太高;(7)铸件或浇道未凝.
(1)保持正确浇注温度;(2)保持正确压铸模温度;(3)增加含铁量到 1.0%;(4)正确使用脱模剂;(5)冷却水是否畅通或增加冷却速 度;(6)保证正确的模温和金属液温度;(7)增加压铸冷却速度.
纯净.
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
冷隔、 花纹、 浇不足
金属冷接,搭接;铸 (1)金属温度太低;(2)冲头速度过慢;(3)储气瓶
件表面有不规则的 氮压过低;(4)压铸模温度过低;(5)排气不良;(6)
光滑条纹;铸件形 涂料堆聚过多;(7)冲头或压室磨损;(8)浇口不合
状不完整.
理发生喷溅式分股入型腔;(9)压射比压不足.
(1)保证正确金属液温度,检查控温装置;(2)确定正确压射速度并 使之恒定;(3)查看储气瓶压力表及供油指示器必要时补加氮 气;(4)保证正确模温;(5)增加或修改通气孔和溢流槽;(6)涂料用 量及浓度合适;(7)必要时更换;(8)改进浇口设计;(9)提高压射比 压.
气泡
(1)金属夹裹气体过多;(2)金属液温度过高;(3) (1)增加缺陷部位的溢流槽和排气孔,减少冲头速度;(2)保证正确
压铸模温度不高;(4)压铸涂料多;(5)浇注系统不 温度;(3)控制压铸模温度;(4)涂料少,且无均匀;(5)修改浇注系
合理排气不畅;(6)开模过早.
统;(6)延长持压时间和留模时间.
压铸件常见的缺陷分析及其改善措施
种类
特征
形成原因
改善措施
气孔
(1)金属浇入温度太高;(2)熔炼工艺不当或金属
压铸件后处理及缺陷分析.
金液的流动性；
3）改善充型条件； 4）修改浇注系统，改善型腔排气；
5）减少脱模剂用量，型腔清理干净；
6）检查压射冲头行程或浇注量是否足够。
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术
（2）变形(翘曲) 特征：压铸件翘(弯)曲变形，偏离原来形状。 检验：目测或测量检查 原因：压铸件结构设计不合理，收缩不均匀；或顶出不平衡；或冷却不均， 残留应力大造成。
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术
（8）粘模拉伤
特征：压铸件与型壁发生焊合粘连，脱出时压铸件被撕破拉伤。 检验：目测或测量检查。 原因：由于高温、高压或者金属液过度冲击型腔导致两者发生焊合。 措施：1）适当降低浇注温度或压铸模具温度； 2）适当降低充型速度或压射压力； 3）增加脱模剂用量，使隔离作用增强； 4）改进浇注系统，避免金属液冲击型壁； 5）检查型腔表面硬度是否合理； 6）检查铝合金的Fe含量， Fe含量低，金属液与型腔亲和力增加。
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铝合金铸件铸造技术 3.3形状和尺寸缺陷
（1）欠铸 特征：金属液未充满型腔，压铸件表面有不规则的孔洞、凹陷、棱角不齐、 轮廓不清或压铸件形状不完整。 检验：目测或测量检查
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铝合金铸件铸造技术
原因：合金流动性不良、金属液过早凝固、型腔困气使金属液充填受阻。 措施：1）提高浇注温度、模具温度、压射速度或压射比压、缩短充型时 间、强化合金的充型能力； 2）采用正确的熔炼工艺，减少合金液吸气、氧化和夹杂，提高合
压铸件有可能产生变形。 人工时效是将压铸件加热到某一温度并保 持一段时间，使压铸件基体达到稳定状态。铝合金的时效处理温度为
175～200℃，保温时间为2.0～3.0h，空冷。
压铸缺陷原因与预防措施
压铸件的检验标准
一：压铸件的检验标准主要包括尺寸精度的要求、内在品质和表面品质的要求。
1：尺寸精度要求方面：（1）一种是标准精度规范；（2）一种是精度尺寸要求规范。
2：内在的品质方面： 主要着重气孔和缩孔所造成的不良影响，特别是缩孔。
3：外在的品质方面：若用来做装饰品或需电镀、喷漆的压铸件才需要严格检验，一般影响压铸件
品质的因素为合金成份、压铸时金属液的温度、压铸模温度、脱模剂性质和充型速度与压力条件。
二：压铸件检查种类有以下几种：
一般有外观检查、尺寸检查、内部检查、特殊检查等，内部检查有渗透检查、超声波探伤检查、
放射线透射检查、破断检查、组织检查等，另有机械试验、分析试验；特殊检查有耐压检查、
腐蚀试验、质量检查、音响检查等。
压铸产品的检查按：北美压铸协会的《压铸产品规范检对表》（Die Cast Product Specification Checklist) 和《压铸产品表面品质规范检对表》(Die Cast Surface Finishing Specifiactions).
hecklist)。
压铸件常见缺陷及改善对策-V1
压铸件常见缺陷及改善对策-V1
压铸件是一种常见的工业制品，由于生产过程中可能存在各种因素，会导致压铸件出现各种缺陷，影响产品性能和质量。
本文将介绍一些常见的压铸件缺陷及改善对策。
一、表面缺陷
常见的表面缺陷包括气孔、氧化皮、气泡等。
主要原因是压铸件未能完全充填模具或模具表面质量不好，而且模具温度、金属液温度等可能有偏差。
改善对策包括提高模具温度，保证金属液温度稳定，采用优质钢材制造模具，以及增加压力和时间等措施。
二、尺寸偏差
尺寸偏差是指制品与设计要求值之间存在的误差，会影响零部件的配合、装配和使用。
主要原因是模具和设备的磨损，温度控制不精确，以及金属液流动不均匀等。
改善对策包括定期维护模具，保证设备工作正常，加强温度控制，优化金属液流动情况，以及采用精密仪器检测尺寸等。
三、瘤等内部缺陷
瘤是一种内部缺陷，通常出现在薄壁部分或不易充填的区域。
瘤的产生与模具的设计、金属液的配比、铸造工艺等因素有关。
改善对策包括优化模具设计、调整金属液比例，控制铸造工艺参数以及加强质量检测等。
四、内部卷边
压铸件内部卷边是指制品的边缘有一定程度的拱形或曲度，通常出现
在加强部位或边缘区域。
主要原因是模具设计不合理，金属液充填不
充分或充填不均匀等。
改善对策包括优化模具结构，充分充填金属液，增加压力和时间等。
综上所述，良好的压铸件质量得到保障需要生产各环节掌控的精细化、全面化。
压铸件企业应高度重视成品缺陷的发现与分析，全面推进生
产设备、工艺、材料的控制管理，确保完美制品的生产。
铝压铸件表面缺陷分析
铝压铸件表面缺陷分析铝压铸件表面缺陷分析三、裂痕特征及检验方法：铸件表面有成直线状或不规则形狭小不一的纹路，在外力作用下有发展趋势。
冷裂—开裂处金属没被氧化。
热裂—开裂处金属被氧化。
产生原因：1、合金中含铁量过高或硅的含量过低。
2、合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性。
3、铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高；铝镁合金中含镁量过多。
4、模具温度过低。
5、铸件壁厚有剧烈变化之处，收缩受阻。
6、留模时间过长，应力大。
7、顶出时受力不均。
预防措施：1、正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以减低合金中含镁量；或在合金中加铝硅中间合金以提高硅的含量。
2、改变铸件结构，加大圆角，加大脱模斜度，减少壁厚差，3、变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀。
4、缩短开模或抽芯时间。
5、提高模具温度（模具工作温度180°—280°）。
四、变形特征及检验方法：压铸件几何形状与图纸不符。
整体变形或局部变形。
产生原因：1、铸件结构设计不良，引起收缩不均匀。
2、开模过早，铸件刚性不够。
3、拉模变形。
4、顶杆设置不合理，顶出时受力不均匀。
5、去除浇口方法不当。
预防措施：1、改善铸件结构。
2、调整开模时间。
3、合理设置顶杆位置和数量。
4、选择合理的去除浇口方法。
5、消除拉模因素。
五、留痕及花纹特征及检验方法：外观检查，铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路，无发展趋势。
产生原因：1、首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。
2、模具温度过低。
3、内浇口截面积过小及位置不当产生喷溅。
4、作用于金属液上的压力不足。
5、花纹：涂料和注射油用量过多。
预防措施：1、提高模具温度。
2、调整内浇口截面积或位置。
3、调整内浇道金属液速度及压力。
4、选用合适的涂料、注射油及调整涂料注射油的用量。
六、冷隔特征及检验方法：外观检查，压铸件表面有明显的、不规则的下陷线性纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有发展可能。
铝合金压铸件的缺陷分析
铝合金压铸件的缺陷分析铝合金压铸件是指通过将铝合金熔化后注入铸模中，在高压下快速凝固而形成的铝合金制品。
它具有优异的机械性能、强度高、重量轻、加工性好等特点，因此广泛应用于汽车、航空航天、电子、建筑等领域。
然而，铝合金压铸件在制造过程中可能出现一些缺陷，影响其质量和性能。
下面将分析铝合金压铸件的常见缺陷及其原因：1.粘合缺陷：铝合金压铸件在注模过程中，由于铝液与铸模表面的接触面积较大，容易出现液态铝与模具表面产生粘合现象。
导致铸件表面出现明显的凹痕和粘合痕迹。
这种缺陷主要是由于铸造温度过高或模具表面粗糙度不足造成的。
2.空洞缺陷：空洞是指铸造件内部出现的孔洞。
空洞缺陷主要由于铝液在凝固过程中未完全填充铸型腔体，造成残留气体无法排出，从而形成气孔。
这种缺陷主要是由于铸造温度过低、注模速度过快、铝液中气体含量过高等原因造成的。
3.热裂缺陷：热裂是指铸造件在冷却过程中，由于内部应力超过材料的强度极限而产生的裂纹。
热裂缺陷主要由于铝合金压铸件在凝固过程中温度梯度过大、结晶过程不均匀等原因造成的。
4.气泡缺陷：气泡是指铝合金压铸件内部出现的气体聚集。
气泡缺陷主要由于熔铝中的氢气在凝固过程中无法完全排出，导致气泡形成。
这种缺陷主要是由于熔铝中氢气含量过高、注模速度过快、温度过高等原因造成的。
5.灰斑缺陷：灰斑是指铝合金压铸件表面出现的较大灰白色斑点。
灰斑缺陷主要由于模具表面氧化层未能完全清除、铝液中含有过多的杂质等原因造成的。
为减少这些缺陷的出现，可以采取以下措施：1.控制铸造温度，确保合金能够充分熔化并达到适宜的流动性，避免温度过高或过低产生缺陷。
2.提高模具表面的粗糙度，以增加与铝液的接触面积，减少粘合缺陷的发生。
3.控制注模速度，确保铝液完全填充铸模腔体，避免空洞和气泡的产生。
4.控制铸造过程中的温度梯度，确保均匀凝固，减少热裂缺陷的发生。
5.提高熔铝的纯净度，减少杂质的含量，避免灰斑的产生。
综上所述，铝合金压铸件的缺陷主要包括粘合缺陷、空洞缺陷、热裂缺陷、气泡缺陷和灰斑缺陷。
压铸过程缺陷及简要分析
编制：张敬修
日期：2017-6-6
1 ，压铸部分
1，冷隔： 压铸件表面有明显的、不 规则的、下陷线性型纹路（有 穿透与不穿透两种）形状细小 而狭长，有时交接边缘光滑， 在外力作用下有断相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间； 2，浇注温度或模具温度偏低； 3，填充速度低。 预防及改善方法： 1，适当提高浇注温度； 2，提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度； 3，改善排气、渣包、填充条件。
预防及改善方法： 1，顶杆长短合理配置； 2，模温偏高处降低模温，多喷水； 3，省修出模困难处。
1 ，压铸部分
12，断销子： 销子孔孔底变浅，且孔底 不平（除非磨平）。
产生的可能原因： 1，销子硬度不够； 2，销子较长或较细，易变形，在外力作用下易断裂； 3，销子老化。 预防及改善方法： 1，选择合适的材料，提高硬度； 2，合理选择销子直径及长短； 3，易断销子处多喷水； 4， 定期更换销子。
1 ，压铸部分
10，级位（段差/台阶）： 压铸件表面出现阶梯痕迹。
产生的可能原因： 1，动定模错位； 2，滑块错位、松动后退； 3，披锋厚导致。
预防及改善方法： 1，紧固滑块及其他活动部位； 2，配合面调整合适。
1 ，压铸部分
11，顶杆高/低： 顶杆位凸出或凹入。
产生的可能原因： 1，顶杆配置长短不合理； 2，模具局部温度过高，顶杆易被卡住； 3，模具局部出模困难。
1 ，压铸部分
7，气泡： 压铸件表面有气体聚集， 甚至在铸件表面鼓泡。 产生的可能原因： 1，有卷入性气体； 2，铝料中气体较多； 3，局部模温过高，料温过高。
预防及改善方法： 1，改善内浇道，提高压射压力； 2，除去铝料中气体和杂质； 3，局部模温过高处多喷水，控制好模温。
压铸件不良及原因分析
压铸件不良及原因分析压铸件是指通过压力将熔化的金属注入热锻模具中进行成型的一种金属制造方法。
由于制造过程的复杂性和品质要求的严格性，压铸件不良问题时常出现。
本文将通过分析压铸件的不良问题及其原因，以帮助更好地理解和解决这些问题。
1.表面缺陷：表面缺陷包括气孔、夹杂物、氧化皮等。
其主要原因有：-铸造温度过高：过高的铸造温度会导致铸体内部氧化反应加剧，产生气孔等缺陷。
-模具表面粘附物：压铸过程中，模具表面可能存在铁屑、氧化皮等物质，导致铸件表面产生缺陷。
-熔化金属的气体含量过高：熔化金属中的气体含量过高，会在铸件凝固过程中析出气泡，形成气孔等缺陷。
2.尺寸偏差：尺寸偏差包括尺寸过大、过小、不均匀等情况。
其主要原因有：-铸造温度过高或过低：过高或过低的铸造温度都会导致铸件收缩率发生变化，从而产生尺寸偏差。
-模具设计不合理：模具设计中未考虑到金属的收缩和变形特性，导致铸件尺寸不准确。
-注射速度和压力控制不当：控制注射速度和压力不当，会导致金属流动不均匀，引起尺寸偏差。
3.冲击性能不佳：冲击性能不佳是指铸件在受到冲击载荷时易产生破坏或断裂。
其主要原因有：-金属组织不均匀：熔化金属在快速冷却过程中，易产生晶粒过大、晶界异常等问题，导致冲击性能下降。
-含气量过高：熔化金属中的气体含量过高，会在铸件凝固过程中析出气泡，降低冲击性能。
-金属材料的不合理选择：选择不合适的金属材料，其化学成分和机械性能可能不满足冲击性能要求。
4.裂纹：裂纹是指铸件表面或内部出现的细小或明显的裂缝。
其主要原因有：-材料内部应力过大：熔化金属在凝固过程中，由于收缩等原因会产生内部应力，过大的应力会导致铸件出现裂纹。
-注射速度和压力控制不当：控制注射速度和压力不当，使得金属充实不充分或过量，都会导致铸件的裂纹。
-模具温度不均匀：模具温度不均匀会导致铸件冷却速率不均匀，产生应力过大而发生裂纹。
5.金属疲劳：金属疲劳是指铸件在循环载荷下产生的微裂纹最终引起断裂。
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压铸件的缺陷分析及检验一 > 流痕 ( 条纹 ( 抛光法去除 A. 、模温低于 180( 铝合金 b 、填充速度太高c 、涂料过量 D 。
金属流不同步。
对 a 采取措施:调整内浇口面积二》冷接:A 料温低或模温低, B ,合金成份不符,流动性差。
C ,浇口不合理,流程太长 D 。
填充速度低 E 。
排气不良。
F 、比压偏低。
三》。
擦伤(扣模、粘模、拉痕、拉伤 :A 型芯铸造斜度太小。
B ,型芯型壁有压伤痕。
C ,合金粘附模具。
D ,铸件顶出偏斜,或型芯轴线偏斜。
E ,型壁表面粗糙。
F ,脱模水不够。
G ,铝合金含铁量低于 0 。
6 %。
措施:修模,增加含铁量。
四》凹陷(缩凹,缩陷, 憋气,塌边 A .铸件设计不合理,有局部厚实现象,产生节热。
B , 合金收缩量大。
C ,内浇口面积太小。
D ,比压低。
E ,模温高五》 ,气泡(皮下 :A ,模温高。
B ,填充速度高。
C ,脱模水发气量大。
D ,排气不畅。
E ,开模过早。
F ,料温高。
六》气孔:A ,浇口位置和导流形状不当。
B ,浇道形状设计不良。
C ,压室充满度不够。
D ,内浇口速度太高,产生湍流。
E ,排气不畅。
F ,模具型腔位置太深。
G , 脱模水过多。
H ,料不纯。
七》缩孔:A ,料温高。
B ,铸件结构不均匀。
C ,比压太低。
D ,溢口太薄。
E , 局部模温偏高八》花纹:A ,填充速度快。
B ,脱模水量太多。
C ,模具温度低。
九》裂纹:A ,铸件结构不合理,铸造圆角小等。
B ,抽芯及顶出装置在工作中受力不均匀,偏斜。
C ,模温低。
D ,开模时间长。
E ,合金成份不符。
(铅锡镉铁偏高:锌合金,铝合金:锌铜铁高,镁合金:铝硅铁高十》欠铸 A ,合金流动不良引起。
B ,浇注系统不良 C ,排气条件不良十一》印痕(镶块或活动块及顶针痕等十二》网状毛刺:A , 模具龟裂。
B , 料温高。
C , 模温低。
D , 模腔表面不光滑。
E , 模具材料不当或热处理工艺不当。
F ,注射速度太高。
十三》色斑:脱模水不纯或用量过多,或含石墨过多。
十四》麻面:(成喷雾状冲击型壁十五》飞边(披锋 ,锁模力不够,模具及滑块损坏,闭锁元件失效,镶块及滑块磨损,模具变形,夹批锋,锁模力不够,压射速度过高,形成压力冲击。
十六》分层(隔皮 :A 模具刚性不够,模板抖动,压室冲头与压室配合不好,在压射中前进速度不平稳,浇注系统设计不当。
十七》疏松(表层 :模温低,料温高,比压低,脱模水多十八》错边(错缝 :模具镶块位移,模具导向件磨损,在前后模内镶块制造误差。
十九》变形:铸件结构设计不良, 引起不均匀的收缩, 开模过早, 铸造斜度不够, 操作不当, 除垃圾不当,顶针设置不合理。
二十》碰伤二十一》夹渣:AL 2 O 3 ,;MnAl3, 为核心 , 使 Fe 析出 , 硅又参与反应形成化合物 ,; 硅含量高 , 或存在游离硅 .二十二 > 脆性 : 料温过高或保温时间过长 , 激烈过冷或结晶过细 , 合金中杂质锌铁等含量太多 , 铝合金中含水量铜量超出规定范围 .二十三 .> 渗漏 : 压力不足 , 浇注系统设计不合理或铸件结构不合理 , 合金选择不当 , 排气不良 .二十四 > 化学成份不符合要求 : 原材料不正确 , 原材料及回炉料未加分析即行投入使用 .二十五 > 机械性能不符合要求 : 合金化学成份不符标准 : 铸件内部有气孔 , 缩孔及夹渣等 , 对试样处理方法不对 , 铸件结构不合理 , 限制了铸件达到标准 . 熔炼工艺不当 . 检验方法除了 : 目测法 , 破坏性检验 , 荧光检验 , 着色检验 , 射线检验 , 超声波检验 , 密闭耐压试验 , 金相检验 .压铸的特种工艺:一、充氧压铸;二、真空压铸;三精速密压力铸造 (简称压铸的实质是在高压作用下, 使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔,并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。
压铸特点高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点。
它常用的压射比压是从几千至几万kPa ,甚至高达 2×105kPa 。
充填速度约在 10~50m/s , 有些时候甚至可达 100m /s 以上。
充填时间很短, 一般在 0.01~0.2s范围内。
与其它铸造方法相比,压铸有以下三方面优点:优点:1. 产品质量好铸件尺寸精度高,一般相当于 6~7级,甚至可达 4级;表面光洁度好,一般相当于5~8级; 强度和硬度较高, 强度一般比砂型铸造提高 25~30%, 但延伸率降低约 70%; 尺寸稳定, 互换性好;可压铸薄壁复杂的铸件。
例如,当前锌合金压铸件最小壁厚可达 0.3mm ;铝合金铸件可达 0.5mm ;最小铸出孔径为 0.7mm ;最小螺距为 0.75mm 。
2. 生产效率高机器生产率高, 例如国产 J Ⅲ 3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸 600~700次, 小型热室压铸机平均每八小时可压铸 3000~7000次;压铸型寿命长,一付压铸型,压铸钟合金,寿命可达几十万次,甚至上百万次;易实现机械化和自动化。
3. 经济效果优良由于压铸件尺寸精确, 表泛光洁等优点。
一般不再进行机械加工而直接使用, 或加工量很小, 所以既提高了金属利用率, 又减少了大量的加工设备和工时; 铸件价格便易; 可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。
既节省装配工时又节省金属。
压铸虽然有许多优点,但也有一些缺点,尚待解决。
缺点如:1. 压铸时由于液态金属充填型腔速度高,流态不稳定,故采用一般压铸法,铸件易产生气孔,不能进行热处理;2. 对内凹复杂的铸件,压铸较为困难;3. 高熔点合金(如铜,黑色金属 ,压铸型寿命较低;4. 不宜小批量生产,其主要原因是压铸型制造成本高,压铸机生产效率高,小批量生产不经济。
压铸应用范围及发展趋势压铸是最先进的金属成型方法之一, 是实现少切屑,无切屑的有效途径,应用很广,发展很快。
目前压铸合金不再局限于有色金属的锌、铝、鎂和铜,而且也逐渐扩大用来压铸铸铁和铸钢件。
压铸件的尺寸和重量, 取决于压铸机的功率。
由于压铸机的功率不断增大,铸件形尺寸可以从几毫米到 1~2m ;重量可以从几克到数十公斤。
国外可压铸直径为 2m ,重量为 50kg 的铝铸件。
压铸件也不再局限于汽车工业和仪表工业, 逐步扩大到其它各个工业部门, 如农业机械、机床工业、电子工业、国防工业、计算机、医疗器械、钟表、照相机和日用五金等几十个行业, 具体有 :汽车零配件 , 家具配件 , 浴室配件 (卫浴 , 灯饰零件 , 玩具 , 须刨 , 领带夹 , 电气一电子零件 , 皮带扣 , 表壳 , 金属饰扣 , 锁具 , 拉链 . 等。
在压铸技术方面又出现了真空压铸、加氧压铸、精速密压铸以及可溶型芯的应用等新工艺。
压铸机的选择实际生产中并不是每台压铸机都能满足压铸各种产品的需要, 而必须根据具体情况进行选用, 一般应从下述两方面进行考虑:1按不同品种及批量选择在组织多品种, 小批量生产时, 一般要选用液压系统简单,适应性强, 能快速进行调整的压铸机, 在组织少品种大量生产时, 要选用配备各种机械化和自动化控制机构的高效率压铸机; 对单一品种大量生产的铸件可选用专用压铸机。
2按铸件结构及工艺参数选择铸件外形寸尺,重量、壁厚等参数对选用压铸机有重要影响。
铸件重量(包括浇注系统和溢流槽不应超过压铸机压定的额定容量, 但也不能过小, 以免造成压铸机功串的浪费。
一般压铸机的额定容量可查说明书。
压铸机都有一定的最大和最小型距离, 所以压型厚度和铸件高度要有一定限度, 如果压铸型厚度或铸件高度太大就可能取不出铸件。
压铸工艺在压铸生产中, 压铸机、压铸合金和压铸型是三大要素。
压铸工艺则是将三大要素作有权的组合并加以运用的过程。
使各种工艺参数满足压铸生产的需要。
压力和速度的选择压射比压的选择,应根据不同合金和铸件结构特性确定,表 1是经验数据。
表 1 常用压铸合金的比压 (kPa合金铸件壁厚 <3mm 铸件壁厚 >3mm结构简单结构复杂结构简单结构复杂锌合金 30000 40000 50000 60000铝合金 30000 35000 45000 60000铝镁合金 30000 40000 50000 65000镁合金 30000 40000 50000 60000铜合金 50000 70000 80000 90000对充填速度的选择, 一般对于厚壁或内部质量要求较高的铸件, 应选择较低的充填速度和高的增压压力; 对于薄壁或表面质量要求高的铸件以及复杂的铸件, 应选择较高的比历和高的充填速度。
浇注温度浇注温度是指从压定进入型腔时液态金属的平均温度, 由于对压室内的液态金属温度测量不方便,一般用保温炉内的温度表示。
浇注温度过高,收缩大,使铸件容易产生裂纹、晶粒粒大、还能造成粘型;浇注源度过低, 易产生冷隔、表面花纹和浇不足等缺陷。
因此浇注温度应与压力、压铸型温度及充填速度同时考虑。
压铸型的温度铸压型在使用前要预热到一定温度,一般多用煤气、喷灯、电器或感应加热。
在连续生产中, 压铸型温度往往升高,尤其是压铸高熔点合金,升高很快。
温度过高除使液态金属产生粘型外, 铸件冷却缓慢, 使晶粒粗大。
因此在压铸型温度过高时,应采期冷却措施。
通常用压缩空气、水或化学介质进行冷却。
充填、持压和开型时间1充填时间自液态金属开始进入型腔起到充满型腔止, 所需的时间称为充填时间。
充填时间长短取决于铸件的体积的大小和复杂程度。
对大而简单的铸件, 充填时间要相对长些, 对复杂和薄壁铸件充填时间要短些。
充填时间与内浇口的截面积大小或内浇口的宽度和厚度有密切关系, 必须正确确定。
2持压和开型时间从液态金属充填型腔到内浇口完全凝固时, 继续在压射冲头作用下的持续时间, 称为持压时间。
持压时间的长短取决于铸件的材质和壁厚。
持压后应开型取出铸件。
从压射终了到压铸打开的时间, 称为开型时间, 开型时间应控制准确。
开型时间过短, 由于合金强度尚低, 可能在铸件顶出和自压铸型落下时引起变形; 但开型时间太长,则铸件温度过低, 收缩大, 对抽芯和顶出铸件的阻力亦大。
一般开型时间按铸件壁厚 1毫米需 3秒钟计算,然后经试任调整。
压铸用涂料压铸过程中, 为了避免铸件与压铸型焊合, 减少铸件顶出的摩擦阻力和避免压铸型过分受热而采用涂料。
对涂料的要求:1在高温时,具有良好的润滑性;2挥发点低,在 100~150℃时,稀释剂能很快挥发;3对压铸型及压铸件没有腐蚀作用;4性能稳定在空气中稀释剂不应挥发过决而变稠;5在高温时不会析出有害气体;6不会在压铸型腔表面产生积垢。