常规板坯连铸机结晶器技术(知识学习)

常规板坯连铸机结晶器技术
【保护视力色】【打印】【进入论坛】【评论】【字号大中小】2006-12-07
11-07
杨拉道刘洪王永洪刘赵卫邢彩萍田松林 (西安重型机械研究所)
结晶器是连铸机中的铸坯成型设备, 是连铸机的核心设备之一。

其作用
是将连续不断地注入其内腔的钢液通过水冷铜壁强制冷却,导出钢液的热量,使
之逐渐凝固成为具有所要求的断面形状和一定坯壳厚度的铸坯,并使这种芯部
仍为液相的铸坯连续不断地从结晶器下口拉出.为其在以后的二冷区域内完全
凝固创造条件。

在钢水注入结晶器逐渐形成一定厚度坯壳的凝固过程中.结晶器
一直承受着钢水静压力、摩檫力、钢水热量的传递等诸多因素引起的的影响.
使结晶器同时处于机械应力和热应力的综合作用之下.工作条件极为恶劣.在此
恶劣条件下结晶器长时间地工作.其使用状况直接关系到连铸机的性能.并与铸
坯的质量与产量密切相关。

因此.除了规范生产操作、选择合适的保护渣和避免
机械损伤外.合理的设计是保证铸坯质量、减小溢漏率、提高其使用寿命的基础
和关键。

板坯连铸机一般采用四壁组合式（亦称板式）结晶器.也有一个结晶器
浇多流铸坯的插装式结构。

结晶器主要参数的确定
1 结晶器长度H
结晶器长度主要根据结晶器出口的坯壳最小厚度确定。

若坯壳过薄.铸
坯就会出现鼓肚变形.对于板坯连铸机.要求坯壳厚度大于10～15mm。

结晶器长
度也可按下式进行核算：
H=(δ/K)2Vc＋S1＋S2 (mm)
式中δ——结晶器出口处坯壳的最小厚度.mm
K——凝固系数.一般取K=18～22 mm/min0.5
Vc——拉速.mm/min
S1——结晶器铜板顶面至液面的距离.多取S1=100 mm
S2——安全余量.S=50～100 mm
对常规板坯连铸机可参考下述经验：
当浇铸速度≤2.0m/min时.结晶器长度可采用900～950mm。

当浇铸速度2.0～3.0m/min时.结晶器长度可采用950～1100mm。

当浇铸速度≥3.0m/min时.结晶器长度可采用1100～1200mm。

2 结晶器铜板厚度h
铜板厚度的确定是依据热量传热原理和高温下的使用性能.具体说.与铜板材质、镀层、机械性能、拉速、冷却水量的大小和分布等有关。

研究表明.拉速高.铜板应随之减薄；反之.拉速低.铜板应随之增厚。

在考虑上述诸多因素后.铜板的厚度可由下式确定：
h=hm+Δm+δm (mm)
式中 hm——铜板冷却水槽深度.mm
Δm——铜板加工余量.一般取Δm=10～15mm
δm——铜板最终的有效厚度.一般取δm=10mm
3 结晶器内腔最大宽度Amax
Amax=1.025×Bmax (mm)
式中 Bmax——板坯最大名义宽度.mm
4 宽边铜板最大宽度Cumax
Cumax=Amax+2h+(100～150) (mm)
5 无轻压下时.窄边铜板上、下口尺寸Zs、Zx
Zs=1.025×D+2 (mm)
Zx=1.019×D+2 (mm)
式中 D——板坯名义厚度.mm
如果考虑了凝固末端轻压下.则应再增加3～4mm。

另外.有的用户还要
求按照自己的经验进行确定.这时须尊重用户意见。

6 单边调宽行程Sd
Sd=( Amax－Bmin)/2+(30～50) (mm)
式中 Bmin——为板坯最小名义宽度.mm。

7 当用户无特殊要求时.生产当中结晶器下、上口尺寸Ax、As的确定
Ax=(1.010～1.012)×B (mm)
As= Ax×(1+Δ×H) (mm)
式中 B——板坯名义宽度.mm
Δ——结晶器锥度.一般取0.9%/m左右
H——结晶器长度.m
图1为结晶器上、下口尺寸示意图。

图1 结晶器上下口尺寸
8 结晶器夹紧力的计算
每个结晶器有4组夹紧弹簧.上方两组.下方两组.其夹紧力为：
FS1=1.5×ΣPA
FS2=1.5×ΣPB
式中 FS1——结晶器上口每个夹紧装置的夹紧力.mm
FS2——结晶器下口每个夹紧装置的夹紧力.mm
ΣPA——钢水静压力和内弧水箱移动所产生的摩擦力在上方的作用
力.kN
ΣPA——钢水静压力和内弧水箱移动所产生的摩擦力在下方的作用
力.kN
夹紧装置结构形式可采用弹簧夹紧、液压缸松开的方式.也可采用全液压夹紧方式。

9热态板坯由宽调窄时的推力
结晶器推力计算时.可参考《板坯连铸机设计与计算》一书.主要考虑下列因素：
（1）铸坯变窄时的推力。

（2）结晶器窄边钢水静压力。

（3）宽窄边铜板因弹簧夹紧引起的摩擦力。

（4）沿铸造方向窄边和铸坯之间的摩擦阻力。

10 结晶器下口与引锭头之间的间隙
引锭进入结晶器后.结晶器下口宽度与引锭头宽度之间的间隙为4～9mm
引锭进入结晶器后.结晶器下口厚度与引锭头厚度之间的间隙为4～5mm
结晶器的优化问题
1 结晶器铜板材质
结晶器铜板设计是结晶器设计的最重要环节。

铜板的导热效果及寿命主要与铜板的材质、热面镀层、结晶器冷却水水量、结晶器与足辊及二次冷却区的对弧精度有关.除此之外.合理的结构设计显得更为重要。